CN216188303U - 一种载板输送机构及载板装填机 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种载板输送机构及载板装填机，其中，一种载板输送机构包括输送架、载板输送带及匣体，载板输送带设在输送架上，载板输送带的数量为两个，两个载板输送带之间具有隔离间隙；匣体的入料口对准载板输送带的输出端设置；输送架上还设有推料驱动组件以及活动设在推料驱动组件上的滑移件，推料驱动组件用于驱动滑移件水平移动；滑移件上设有升降驱动件以及活动设在升降驱动件上的推块，升降驱动件用于驱动推块上升或者下降；且推块位于隔离间隙内，在所述升降驱动件驱动所述推块上升后，推块上表面的高度高于载板输送带上表面的高度。通过增设将载板推入匣体内的推块，提高载板装填的位置精度，提高装填的效果。

Description

一种载板输送机构及载板装填机

技术领域

本申请涉及物料装填技术领域，尤其是涉及一种载板输送机构及载板装填机。

背景技术

相关技术中的载板输送机构包括输送架、载板输送带以及匣体，载板输送带设置在输送架上，载板的下表面能够与载板输送带的上表面相抵触，匣体的开口对准载板输送带的输出端设置。使用时，转动的载板输送带沿靠近匣体的方向输送载板，且带动载板装填至匣体内。

上述过程中，载板与位于输出端的载板输送带之间的接触面积不断减少，导致载板与载板输送带之间的摩擦力也逐渐变小，较小的摩擦力很可能不足以带动载板装填至匣体内，导致载板装填的位置精度不高，装填效果差。

实用新型内容

为了提高载板装填的位置精度，提高装填效果。

第一方面，本申请提供一种载板输送机构，采用如下的技术方案：

一种载板输送机构，包括输送架、载板输送带以及匣体，所述载板输送带设置在输送架上，所述载板输送带的数量为两个，两个所述载板输送带之间具有隔离间隙；所述匣体的入料口对准载板输送带的输出端设置；所述输送架上还设置有推料驱动组件以及活动设置在所述推料驱动组件上的滑移件，所述推料驱动组件用于驱动所述滑移件水平移动；所述滑移件上设置有升降驱动件以及活动设置在所述升降驱动件上的推块，所述升降驱动件用于驱动所述推块上升或者下降；且所述推块位于所述隔离间隙内，在所述升降驱动件驱动所述推块上升后，所述推块上表面的高度高于所述载板输送带上表面的高度。

通过采用上述技术方案，使用时，载板输送带水平输送载板靠近匣体；在升降驱动件的驱动下，推块下降，并下降至推块上表面的高度低于载板输送带上表面的高度。当载板输送至远离推块时，推块在升降驱动件的驱动下，上升至推块上表面的高度高于载板输送带上表面的高度。接着，推料驱动组件驱动滑移件水平移动，带动推块抵触载板并将载板推入至匣体内。上述过程中，相比于相关技术中的载板输送机构只采用载板输送带输送载板至匣体内；本申请在载板输送带输送载板的基础上，增设了将载板推入匣体内的推块，提高了载板装填的位置精度，提高装填的效果。

优选的，所述升降驱动件与推块转动连接，所述升降驱动件用于驱动推块在竖直面上转动升降；所述推块能够靠近匣体转动。

通过采用上述技术方案，当推动载板装填至匣体内时，升降驱动件驱动推块远离匣体转动，使得推块上升，并上升至推块上表面的高度高于载板输送带上表面的高度，以使得推块与载板相抵触，以推动载板装填至匣体内，实现将载板推入匣体内。完成上一个载板的推入后，在下一个载板重量的抵压下，使得推块下降，并下降至推块上表面的高度低于载板输送带上表面的高度；能够防止推块阻挡下一个载板的正常输送。

可选的，所述滑移件上设置有可水平滑动的推料座，所述推块转动设置于推料座上，所述升降驱动件也设置在推料座上。

通过采用上述技术方案，推料座能够相对滑移件滑动，这样能够减少在载板抵触匣体内壁的情况下推块硬推载板而造成的损伤，延长推块的使用寿命，降低成本。

可选的，所述升降驱动件为扭簧，所述扭簧的一个扭臂与推料座相抵接，所述扭簧的另一个扭臂与推块相抵接；所述推块上升状态结束后，所述扭簧处于自然状态。

通过采用上述技术方案，载板输送带输送载板时，在载板重量的抵压下，推块上表面的高度低于载板输送带上表面的高度。当载板远离推块时，扭簧带动推块远离匣体转动，使得推块上表面的高度高于载板输送带上表面的高度，以使推块与载板相抵触；移动的推块实现将载板推入匣体内。本申请中，扭簧驱动推块在竖直面上转动升降的驱动方式成本低，节约能源。

第二方面，本申请提供一种载板装填机，采用如下的技术方案：

一种载板装填机，包括上述的一种载板输送机构；还包括匣体输送机构、匣体夹持移位机构以及匣体下料机构，所述匣体输送机构、匣体夹持移位机构以及匣体下料机构相邻设置；所述匣体输送机构用于输送空载的匣体至所述匣体夹持移位机构处；所述匣体夹持移位机构用于从匣体输送机构处夹持匣体至载板输送机构处；所述匣体下料机构用于从匣体夹持移位机构处承接负载的匣体并输送至下一道工序。

通过采用上述技术方案，采用流水线作业方式，实现载板的自动装填以及负载的匣体的自动输送，提高工作效率。

优选的，所述匣体夹持移位机构包括Z轴移位架、Z轴移位驱动组件、X轴移位架、X轴移位驱动组件以及匣体夹持组件；所述Z轴移位架滑动设置在X轴移位架上，所述匣体夹持组件滑动设置在Z轴移位架上；所述Z轴移位驱动组件用于驱动匣体夹持组件沿Z轴移位架滑行，所述X轴移位驱动组件用于驱动Z轴移位架沿X轴移位架滑行。

通过采用上述技术方案，Z轴移位驱动组件驱动匣体夹持组件沿Z轴移位架移动，实现匣体夹持组件Z轴方向上的移送，以实现匣体Z轴方向上的移送。X轴移位驱动组件驱动Z轴移位架沿X轴移位架滑行，实现匣体夹持组件X轴方向上的移送，实现匣体X轴方向上的移送。

优选的，所述匣体夹持组件包括匣体夹持架以及设置于所述匣体夹持架上的上夹持件、上夹持驱动件、下夹持件；所述匣体夹持架一端与Z轴移位架竖向滑移连接，所述下夹持件固定设置在所述匣体夹持架远离Z轴移位架一端处；所述上夹持件竖向滑动设置在所述匣体夹持架远离Z轴移位架一端处，并且所述上夹持件处于所述下夹持件上方；所述上夹持驱动件用于驱动上夹持件向靠近或者远离下夹持件的方向移动。

通过采用上述技术方案，使用时，上夹持驱动件驱动上夹持件竖直移动，使得上夹持件的下表面与匣体的上表面相抵触。借助上夹持件与下夹持件的配合使用，实现匣体的夹持限位。

优选的，所述匣体下料机构包括下料输送架以及设置于所述下料输送架上的匣体转移组件；所述下料输送架上设置有下料输送带，所述下料输送带用于输送负载的匣体；所述匣体转移组件用于转移负载的匣体至下料输送带上；所述匣体转移组件包括往复部件、移动上升部件以及夹持部件；所述往复部件与移动上升部件相连接，且位于移动上升部件的下方；所述移动上升部件与夹持部件相连接，且位于夹持部件的下方。

通过采用上述技术方案，借助往复部件实现移动上升部件以及夹持部件的水平移动。借助移动上升部件实现夹持部件的上升。利用往复部件、移动上升部件以及夹持部件三者的配合使用实现负载的匣体的中转转移，实现将负载的匣体转移至下料输送带上，下料输送带实现将负载的匣体输送至下一道工序。

优选的，所述移动上升部件包括座体、移动上升驱动件、第一移动板以及第二移动板，所述座体固定设置在所述往复部件上，所述移动上升驱动件固定设置于座体上，所述第一移动板滑动设置于座体，且所述第一移动板与移动上升驱动件相连接，所述移动上升驱动件用于驱动所述第一移动板相对座体滑行；所述第一移动板开设有滑槽，所述滑槽的开设方向与第一移动板的长度方向一致，所述滑槽的两端存在高度差；所述第二移动板与夹持部件相连接，且与滑槽活动设置。

通过采用上述技术方案，使用时，移动上升驱动件驱动第一移动板相对座体滑行，使得滑槽相对第二移动板滑移，实现第二移动板的上升或者下降，实现夹持部件的上升或者下降。借助存在高度差的滑槽与第二移动板之间的配合使用，实现夹持部件的上升以及下降，以实现夹持部件的Z轴方向上的移位。

优选的，所述夹持部件包括夹持架、第一夹持件、第一夹持驱动件、第二夹持件以及第二夹持驱动件，所述夹持架设置于座体上，且与第二移动板固定连接，所述第一夹持件、第一夹持驱动件、第二夹持件以及第二夹持驱动件均安装在夹持架上；所述第一夹持驱动件驱动第一夹持件靠近或者远离负载的匣体的一侧，所述第二夹持驱动件驱动第二夹持件靠近或者远离负载的匣体的另一侧。

通过采用上述技术方案，使用时，第一夹持驱动件驱动第一夹持件靠近并抵触于负载的匣体的一侧；第二夹持驱动件驱动第二夹持件靠近并抵触于负载的匣体的另一侧。借助第一夹持件与第二夹持件之间的彼此相互靠近或者远离，实现负载的匣体的夹持或者松开。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.相比于相关技术中的载板输送机构只采用载板输送带输送载板至匣体内；本方案在载板输送带水平输送载板的基础上，增设了将载板推入匣体内的推块，提高了载板装填的位置精度，提高装填的效果；

2.完成上一个载板的推入后，在下一个载板重量的抵压下，使得推块下降，并下降至推块上表面的高度低于载板输送带上表面的高度；能够防止推块阻挡下一个载板的正常输送；

3.推料座能够相对滑移件滑动，这样能够减少在载板抵触匣体内壁的情况下推块硬推载板而造成的损伤，延长推块的使用寿命，降低成本；

4.扭簧驱动推块在竖直面上转动的驱动方式成本低，节约能源；

5.采用流水线作业方式，实现载板的自动装填以及负载的匣体的自动输送，提高工作效率。

附图说明

图1是本申请的载板输送机构的立体结构示意图。

图2是本申请的推料驱动组件与滑移件之间连接的立体结构示意图。

图3是本申请的载板装填机的立体结构示意图。

图4是本申请的匣体夹持移位机构的立体结构示意图。

图5是本申请的匣体下料机构的立体结构示意图。

图6是本申请的匣体转移组件的立体结构示意图。

附图标记说明：1、载板输送机构；11、输送架；12、载板输送带；13、推料驱动组件；14、滑移件；141、横部；15、推料座；16、升降驱动件；17、推块；2、匣体输送机构；21、匣体出料端；22、匣体输送带；3、匣体夹持移位机构；31、Z轴移位架；32、Z轴移位驱动组件；33、X轴移位架；34、X轴移位驱动组件；35、匣体夹持组件；351、匣体夹持架；352、上夹持件；353、上夹持驱动件；354、下夹持件；3541、横部；3542、竖部；4、匣体下料机构；41、下料输送架；42、匣体转移组件；43、下料输送带；44、往复部件；45、移动上升部件；451、座体；452、移动上升驱动件；453、第一移动板；4531、滑槽；454、第二移动板；46、夹持部件；461、夹持架；462、第一夹持件；463、第一夹持驱动件；464、第二夹持件；465、第二夹持驱动件；5、载板；6、匣体；61、入料口。

具体实施方式

以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。

实施一

本申请实施例一公开一种载板输送机构。参阅图1，载板输送机构包括输送架11以及匣体6，输送架11上设置有载板输送带12以及推料驱动组件13，推料驱动组件13位于载板输送带12的下方。本实施例中，载板输送带12的数量为两个，两个载板输送带12水平相互平行，且两个载板输送带12之间具有隔离间隙。匣体6设置有入料口61，入料口61对准载板输送带12的输出端设置。且匣体6两竖向内壁上两两相互对应设置有多组插槽，相邻两组插槽之间上下平行且间隔设置，每组插槽中可用于容纳一块载板5。

参阅图2，推料驱动组件13上可滑动地设置有滑移件14，推料驱动组件13能够驱动滑移件14水平移动；本实施例中，推料驱动组件13为滑台气缸，滑移件14呈L形，且滑移件14的横部141滑动设置在推料驱动组件13上，滑移件14的竖部142向靠近载板输送带12的方向延伸。

滑移件14上设置有可水平滑动的推料座15，本实施例中，推料座15通过导轨与滑移件14滑动连接。本实施例中，滑移件14远离匣体6设置的这一状态为常态。推料座15上设置有推块17以及用于驱动推块17在竖直面上转动升降的升降驱动件16，推块17转动连接在推料座15上；本实施例中，推块17通过转轴与推料座15转动连接。本实施例中，升降驱动件16为扭簧，扭簧的一个扭臂与推料座15相抵接，扭簧的另一个扭臂与推块17相抵接。本实施例中，推块17上升状态结束后，扭簧处于自然状态。

本申请实施例一一种载板输送机构的实施原理为：使用时，载板输送带12水平输送载板5靠近匣体6；在载板5重量的抵压下，推块17靠近匣体6转动，以使得推块17上表面的高度低于载板输送带12上表面的高度，此时载板5在载板输送带12的输送下越过推块17向靠近匣体6的方向运动。当载板5输送至离开推块17时，推块17在扭簧的驱动下，转动上升，使得推块17上表面的高度高于载板输送带12上表面的高度。接着，推料驱动组件13驱动滑移件14水平移动，带动推块17抵触载板5并将载板5推入至匣体6内。

上述过程中，在扭簧的驱动下，推块17转动上升，并上升至推块17上表面的高度高于载板输送带12的高度。且在推料驱动组件13的驱动下，推块17抵触载板5，并带动载板5靠近匣体6水平移动；实现将载板5推入匣体6内。相比于相关技术中的载板输送机构只采用载板输送带12输送载板5至匣体6内；本申请在载板输送带12输送载板5的基础上，增设了将载板5推入匣体6内的推块17，提高了载板17装填的位置精度，提高装填的效果。

实施二

本申请实施例二还公开一种载板装填机。参照图3，载板装填机包括匣体输送机构2、匣体夹持移位机构3、载板输送机构1以及匣体下料机构4，匣体输送机构2、匣体夹持移位机构3、载板输送机构1以及匣体下料机构4相邻设置。匣体输送机构2能够输送空载的匣体6至匣体夹持移位机构3处，本实施例中，匣体输送机构2的数量为两个，且两个匣体输送机构2上下并列设置；此外，匣体输送机构2选用具有隔离间隙的两个匣体输送带22输送空载的匣体6。匣体夹持移位机构3能够从匣体输送机构2处夹持并移送匣体6至载板输送机构1的输出端。载板输送机构1能够输送载板5并装填至匣体6内，具体的，载板输送机构1为实施例一中的载板输送机构。匣体下料机构4能够承接来自匣体夹持移位机构3上的负载的匣体6并将负载的匣体6输送至下一道工序。

参阅图3、图4，匣体夹持移位机构3包括Z轴移位架31、Z轴移位驱动组件32、X轴移位架33、X轴移位驱动组件34以及匣体夹持组件35。Z轴移位架31经由滑轨可滑动地设置在X轴移位架33上。匣体夹持组件35经由滑轨可滑动地设置在Z轴移位架31上。Z轴移位驱动组件32驱动匣体夹持组件35沿Z轴移位架31滑行；X轴移位驱动组件34驱动Z轴移位架31沿X轴移位架33滑行。

匣体夹持组件35包括匣体夹持架351以及设置于匣体夹持架351上的上夹持件352、上夹持驱动件353、下夹持件354；匣体夹持架351的一端经由滑轨与Z轴移位架31竖向滑移连接。下夹持件354固定设置于匣体夹持架351远离Z轴移位架31一端处，本实施例中，下夹持件354为L形结构，下夹持件354的横部3541抵触挡止匣体6的下端，下夹持件354的竖部3542抵触贴设于匣体6的侧面。上夹持件352竖向滑动设置在匣体夹持架351远离Z轴移位架31一端处，并且上夹持件352处于下夹持件354的上方。上夹持件352与上夹持驱动件353的驱动端连接，上夹持驱动件353驱动上夹持件352靠近或者远离匣体6的上端，本实施例中，上夹持驱动件353为滑台气缸。

使用时，Z轴移位驱动组件32驱动匣体夹持组件35沿靠近匣体出料端21的方向竖直移动，X轴移位驱动组件34驱动匣体夹持组件35沿靠近匣体出料端21的方向水平移动；此时，匣体夹持组件35位于匣体出料端21；且横部3541的上表面与匣体6的下表面相抵触，竖部3542的侧面与匣体6的侧面相抵触，匣体6初步定位在匣体夹持架351上。接着，上夹持驱动件353驱动上夹持件352与匣体6的上端相抵触，利用上夹持件352与下夹持件354的配合使用，实现空载的匣体6的夹持。接着，Z轴移位驱动组件32驱动匣体夹持组件35下降至载板输送机构1的输出端；此时，载板输送机构1装填载板5至匣体6内。

参阅图5，匣体下料机构4包括下料输送架41以及设置于下料输送架41的匣体转移组件42。下料输送架41上设置有下料输送带43，下料输送带43用于输送负载的匣体6至下一道工序。匣体转移组件42用于对负载的匣体6进行中转转移，并转移至下料输送带43上。本实施例中，匣体转移组件42实现匣体6的Y轴方向的移送。

匣体转移组件42包括往复部件44、移动上升部件45以及夹持部件46，本实施例中，往复部件44为滑台气缸。往复部件44与移动上升部件45相连接，且位于移动上升部件45的下方；移动上升部件45与夹持部件46相连接，且位于夹持部件46的下方。

参阅图6，移动上升部件45包括座体451、移动上升驱动件452、第一移动板453以及第二移动板454；移动上升驱动件452固定设置于座体451上，第一移动板453经由滑轨与座体451滑动连接，且第一移动板453与移动上升驱动件452相连接。第一移动板453开设有滑槽4531，滑槽4531的开设方向与第一移动板453的长度方向一致，滑槽4531的两端存在高度差，本实施例中，滑槽4531大致呈Z形。第二移动板454与夹持部件46相连接，且与滑槽4531活动设置，本实施例中，第二移动板454可滑动地设置有滚柱，且滚柱在滑槽4531内滑行，带动第二移动板454上升或者下降。在第一移动板453相对座体451移动的过程中，第二移动板454的运动方向与第一移动板453的运动方向垂直。

夹持部件46包括夹持架461、第一夹持件462、第一夹持驱动件463、第二夹持件464以及第二夹持驱动件465，夹持架461位于座体451的上方，并与第二移动板454固定连接，第一夹持件462、第一夹持驱动件463、第二夹持件464以及第二夹持驱动件465均设置在夹持架461上。第一夹持件462与第二夹持件464配合使用以抵触限位住负载的匣体6。

使用时，往复部件44带动移动上升部件45与夹持部件46沿靠近负载的匣体6的方向水平移动，并使得移动上升部件45与夹持部件46移动至负载的匣体6的下方。此时，移动上升驱动件452驱动第一移动板453沿远离匣体6的方向水平移动；同时，第二移动板454沿滑槽4531滑行，实现第二移动板454的上升，以实现夹持部件46的上升，并使得夹持部件6与负载的匣体6的下端相抵触。接着，第一夹持驱动件463驱动第一夹持件462靠近并抵触于负载的匣体6的一侧，第二夹持驱动件465驱动第二夹持件464靠近并抵触于负载的匣体6的另一侧，从而实现负载的匣体6的夹持。

接着，往复部件44靠近下料输送带43水平移动，带动移动上升部件45、夹持部件46以及负载的匣体6靠近下料输送带43移动，使得负载的匣体6移动到下料输送带43上。接着，第一夹持驱动件463驱动第一夹持件462远离负载的匣体6的一侧，第二夹持驱动件465驱动第二夹持件464远离负载的匣体6的另一侧，实现负载的匣体6的松开。接着，移动上升驱动件452开始驱动第一移动板453靠近匣体6水平移动；同时，第二移动板454沿滑槽4531滑行，实现第二移动板454的下降，以实现夹持部件46及负载的匣体6的下降。此时，转动的下料输送带43输送负载的匣体6至下一道工序，从而实现负载的匣体6的Y轴方向的移送。

本申请实施例二一种载板装填机的实施原理为：使用时，匣体输送机构2输送空载的匣体6至匣体出料端21。接着，匣体夹持移位机构3夹持位于匣体出料端21上空载的匣体6并移送至载板输送机构1的输出端。接着，载板输送机构1分别输送并装填多个载板5至匣体6内。当每个插槽都容设有载板5时，匣体夹持移位机构3开始夹持并移送负载的匣体6至匣体下料机构4上。接着，匣体下料机构4输送负载的匣体6至下一道工序。上述过程在匣体输送机构2、匣体夹持移位机构3、载板输送机构1以及匣体下料机构4的协同作用下，实现了载板5的自动装填，实现了匣体6的中转转移，实现了匣体6的自动下料。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种载板输送机构，包括输送架(11)、载板输送带(12)以及匣体(6)，所述载板输送带(12)设置在输送架(11)上，所述载板输送带(12)的数量为两个，两个所述载板输送带(12)之间具有隔离间隙；所述匣体(6)的入料口(61)对准载板输送带(12)的输出端设置；其特征在于：所述输送架(11)上还设置有推料驱动组件(13)以及活动设置在所述推料驱动组件(13)上的滑移件(14)，所述推料驱动组件(13)用于驱动所述滑移件(14)水平移动；所述滑移件(14)上设置有升降驱动件(16)以及活动设置在所述升降驱动件(16)上的推块(17)，所述升降驱动件(16)用于驱动所述推块(17)上升或者下降；且所述推块(17)位于所述隔离间隙内，在所述升降驱动件(16)驱动所述推块(17)上升后，所述推块(17)上表面的高度高于所述载板输送带(12)上表面的高度。

2.根据权利要求1所述的一种载板输送机构，其特征在于：所述升降驱动件(16)与推块(17)转动连接，所述升降驱动件(16)用于驱动推块(17)在竖直面上转动升降；所述推块(17)能够靠近匣体(6)转动。

3.根据权利要求1所述的一种载板输送机构，其特征在于：所述滑移件(14)上设置有可水平滑动的推料座(15)，所述推块(17)转动设置于推料座(15)上，所述升降驱动件(16)也设置在推料座(15)上。

4.根据权利要求3所述的一种载板输送机构，其特征在于：所述升降驱动件(16)为扭簧，所述扭簧的一个扭臂与推料座(15)相抵接，所述扭簧的另一个扭臂与推块(17)相抵接；所述推块(17)上升状态结束后，所述扭簧处于自然状态。

5.一种载板装填机，包括权利要求1-4中任一项所述的一种载板输送机构(1)；其特征在于：还包括匣体输送机构(2)、匣体夹持移位机构(3)以及匣体下料机构(4)，所述匣体输送机构(2)、匣体夹持移位机构(3)以及匣体下料机构(4)相邻设置；所述匣体输送机构(2)用于输送空载的匣体(6)至所述匣体夹持移位机构(3)处；所述匣体夹持移位机构(3)用于从匣体输送机构(2)处夹持匣体(6)至载板输送机构(1)处；所述匣体下料机构(4)用于从匣体夹持移位机构(3)处承接负载的匣体(6)并输送至下一道工序。

6.根据权利要求5所述的一种载板装填机，其特征在于：所述匣体夹持移位机构(3)包括Z轴移位架(31)、Z轴移位驱动组件(32)、X轴移位架(33)、X轴移位驱动组件(34)以及匣体夹持组件(35)；所述Z轴移位架(31)滑动设置在X轴移位架(33)上，所述匣体夹持组件(35)滑动设置在Z轴移位架(31)上；所述Z轴移位驱动组件(32)用于驱动匣体夹持组件(35)沿Z轴移位架(31)滑行，所述X轴移位驱动组件(34)用于驱动Z轴移位架(31)沿X轴移位架(33)滑行。

7.根据权利要求6所述的一种载板装填机，其特征在于：所述匣体夹持组件(35)包括匣体夹持架(351)以及设置于所述匣体夹持架(351)上的上夹持件(352)、上夹持驱动件(353)、下夹持件(354)；所述匣体夹持架(351)一端与Z轴移位架(31)竖向滑移连接，所述下夹持件(354)固定设置在所述匣体夹持架(351)远离Z轴移位架(31)一端处；所述上夹持件(352)竖向滑动设置在所述匣体夹持架(351)远离Z轴移位架(31)一端处，并且所述上夹持件(352)处于所述下夹持件(354)上方；所述上夹持驱动件(353)用于驱动上夹持件(352)向靠近或者远离下夹持件(354)的方向移动。

8.根据权利要求6所述的一种载板装填机，其特征在于：所述匣体下料机构(4)包括下料输送架(41)以及设置于所述下料输送架(41)上的匣体转移组件(42)；所述下料输送架(41)上设置有下料输送带(43)，所述下料输送带(43)用于输送负载的匣体(6)；所述匣体转移组件(42)用于转移负载的匣体(6)至下料输送带(43)上；所述匣体转移组件(42)包括往复部件(44)、移动上升部件(45)以及夹持部件(46)；所述往复部件(44)与移动上升部件(45)相连接，且位于移动上升部件(45)的下方；所述移动上升部件(45)与夹持部件(46)相连接，且位于夹持部件(46)的下方。

9.根据权利要求8所述的一种载板装填机，其特征在于：所述移动上升部件(45)包括座体(451)、移动上升驱动件(452)、第一移动板(453)以及第二移动板(454)，所述座体(451)固定设置在所述往复部件(44)上，所述移动上升驱动件(452)固定设置于座体(451)上，所述第一移动板(453)滑动设置于座体(451)，且所述第一移动板(453)与移动上升驱动件(452)相连接，所述移动上升驱动件(452)用于驱动所述第一移动板(453)相对座体(451)滑行；所述第一移动板(453)开设有滑槽(4531)，所述滑槽(4531)的开设方向与第一移动板(453)的长度方向一致，所述滑槽(4531)的两端存在高度差；所述第二移动板(454)与夹持部件(46)相连接，且与滑槽(4531)活动设置。

10.根据权利要求8所述的一种载板装填机，其特征在于：所述夹持部件(46)包括夹持架(461)、第一夹持件(462)、第一夹持驱动件(463)、第二夹持件(464)以及第二夹持驱动件(465)，所述夹持架(461)设置于座体(451)上，且与第二移动板(454)固定连接，所述第一夹持件(462)、第一夹持驱动件(463)、第二夹持件(464)以及第二夹持驱动件(465)均安装在夹持架(461)上；所述第一夹持驱动件(463)驱动第一夹持件(462)靠近或者远离负载的匣体(6)的一侧，所述第二夹持驱动件(465)驱动第二夹持件(464)靠近或者远离负载的匣体(6)的另一侧。

Images