CN216182970U - 一种用于生产工程胎的液压硫化机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于生产工程胎的液压硫化机，包括：开合模机构、硫化室、加压机构、中心机构、机械手及上模驱动装置；开合模机构包括底座、横梁及开合模导向机构；开合模导向机构垂直于底座和横梁，横梁设在底座的上方，并与底座相向及背向运动；硫化室包括下热板、上热板及调模装置；下热板固定安装在底座上，下模与下热板对中且固定连接，上热板设在下热板的正上方，用以安装上模；加压机构用以对模具进行加压；中心机构用以对胎坯施加定型压力及内压压力；上模驱动装置用以驱动上模闭合及张开。本实用新型的下热板设置为固定连接，上模与下模及相关的各部件之间的同轴度及平行度得到有效保障。

Description

一种用于生产工程胎的液压硫化机

技术领域

本实用新型涉及一种硫化设备技术领域，具体涉及一种用于生产工程胎的液压硫化机。

背景技术

工程胎，即工程轮胎，主要用于重载运输、道路修筑及养护、短距离装运、场地跑道压平及压实等工程领域，其尺寸及重量远大于普通汽车轮胎。

近几年，工程机械轮胎(以下简称工程胎)，随着装载机、叉车、推土机的大幅增长需求而增长，成为轮胎市场上发展速度最快、市场最火、发展潜力最大的市场。

工程胎的硫化为工程胎生产中的一道重要工序，目前，市场上最常用的工程胎硫化机，尤其是用于生产80-90寸工程胎的硫化机，多数是单模的机械式硫化机，普遍存在精度差、效率低且不能自动化生产，占地面积大的问题。

因此，本技术领域亟需一种适用于工程胎、配置简单、合模精度高、生产高效且可实现自动化生产的液压硫化机。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提出了一种配置简单、合模精度高、生产高效、可实现自动化生产且适用于工程胎的液压硫化机。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种用于生产工程胎的液压硫化机，所述液压硫化机包括胶囊，还包括：开合模机构、硫化室、加压机构、中心机构、机械手及上模驱动装置；所述开合模机构，包括底座、横梁及开合模导向机构，所述底座的数量至少为一个，每个所述底座上均设有一个硫化工位；所述开合模导向机构垂直于所述底座和横梁，所述横梁设在所述底座的上方，并沿所述开合模导向机构的轴线与所述底座相向及背向运动；所述硫化室，与所述硫化工位对应配置，用以承载胎坯并对胎坯进行硫化定型；所述硫化室，与所述硫化工位对应配置，用以承载模具并通过模具对胎坯进行硫化定型；所述模具包括下模和上模；所述硫化室包括下热板、上热板及调模装置；所述下热板以所述硫化工位的中心为中心固定安装在所述底座上，所述下模与所述下热板对中且固定连接，所述上热板设在所述下热板的正上方，用以安装上模；所述加压机构，与所述硫化室配套设置，用以对所述模具进行加压；所述中心机构，设在所述硫化室的中心，用以对胎坯施加定型压力及内压压力；所述机械手，用以装载胎坯及取出硫化完成的工程胎；所述上模驱动装置，包括驱动油缸，所述驱动油缸与所述上模连接，用以驱动所述上模闭合及张开。

采用上述技术方案的有益效果是：充分考虑了现有技术中工程胎的硫化机普遍存在合模精度差、生产效率低且不能自动化生产，占地面积大的问题，首先，下模和下热板设置为对中固定连接，即下模不动，各项与轮胎精度密切相关的机器精度有了可靠的基础，尤其是上模与下模及相关的各部件之间的同轴度及平行度得到有效保障；其次，开合模导向机构的设置，不仅有助于提高合模精度，还可有效提高横梁带动上模升降的稳定性；再次，开合模机构中能够引入多个硫化工位，如两个硫化工位，实现双模同时进行硫化生产，大大提高了工程胎的生产效率；双模设置，平均下来比单模硫化机占用面积小；另外，上模驱动装置中引入驱动油缸，在满足驱动动力需求的前提下，上模驱动装置体积较小，上模闭合精度好，效率高。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述开合模机构配有至少两个所述开合模油缸，至少两个所述开合模油缸沿竖直方向设置，所述开合模油缸的伸缩端与所述横梁连接，用以驱动所述横梁上下运动。

采用上述技术方案的有益效果是：开合模油缸的设置，为开合模动作提供稳定可靠的驱动力，尤其对于生产工程胎的大型模具而言，采用油缸进行开合驱动力，在满足驱动力要求的前提下，其开合模动作平稳、快速，体积比传统硫化机中的电机减速机的优势更为凸显。

另外，开合模机构还包括开合模位移传感器，所述开合模位移传感器用以实时检测横梁的位置，为精准合模提供依据，并为自动化控制合模奠定基础。

作为本实用新型技术方案的再进一步改进，所述加压机构包括拉杆组件及加压油缸，所述拉杆组件由下至上贯穿所述底座及横梁，所述加压油缸设在所述底座的底部并与所述拉杆组件传动连接，用以为所述模具施加锁模力。

采用上述技术方案的有益效果是：加压机构中引入加压油缸，在横梁和底座对模具进行加压时，加压动力充沛，可有效防止因合模力不足而造成轮胎品质异常；另，拉杆组件可以分为上拉杆及下拉杆，上下拉杆可以通过子母结构进行快速锁止或解锁，方便快捷。

作为本实用新型技术方案的再进一步改进，所述调模装置设在所述横梁上并与所述拉杆组件传动连接。

采用上述技术方案的有益效果是：调模装置的设置，便于调整拉杆组件锁止时，横梁与底座之间的距离，以适应不同规格轮胎模具(上模及下模)合模时的高度。

作为本实用新型技术方案的又进一步改进，所述调模装置包括调模驱动元件、链条、链轮、调模螺母，所述拉杆组件的上拉杆为调模螺柱，所述横梁上设有贯穿孔，所述调模螺柱通过所述贯穿孔贯穿所述横梁，所述调模螺母设在所述调模螺柱与所述贯穿孔的间隙，所述调模螺母与所述调模螺柱螺纹连接的同时并与所述横梁旋转连接，所述链轮与所述调模螺母固定连接，所述调模驱动元件固定连接在所述横梁上，并通过所述链条与所述链轮传动连接。

采用上述技术方案的有益效果是：调模驱动元件通过链条驱动链轮旋转，链轮旋转的同时带动调模螺母沿调模螺柱的轴向转动，调模螺母通过螺纹带动所述调模螺柱沿其自身的轴向上下运动，从而实现调节调模螺柱在横梁与底座之间的长度，进而实现适应不同模具厚度的目的。

作为本实用新型技术方案的又进一步改进，所述调模装置还包括合模限位装置，所述合模限位装置用以限定所述调模螺柱的升降高度。

采用上述技术方案的有益效果是：合模限位装置的设置，便于检测调模螺柱升降的高度是否达到预定要求，以满足不同规格上模及下模合模后的高度需求，为自动控制调模驱动元件的启动和停止奠定基础。

作为本实用新型技术方案的再进一步改进，所述硫化室还包括用以对模具进行保温的保温罩。

采用上述技术方案的有益效果是：保温罩的设置，有力保障了硫化室内的加热温度，减少散热，节能效果显著。

作为本实用新型技术方案的再进一步改进，所述硫化室还包括下隔热板及上隔热板，所述下隔热板设在所述下热板与所述底座之间，所述上隔热板设在所述上热板与所述横梁之间。

采用上述技术方案的有益效果是：下隔热板及上隔热板的设置，既能起到保温作用，降低硫化室内的热量流失，又能对下热板与底座及上热板与横梁之间起到隔热作用，有效防止底座及横梁因温度过高，在加压过程中更易变形。

作为本实用新型技术方案的更进一步改进，所述中心机构包括上环升降油缸、下环升降油缸、环座及活塞导套；所述上环升降油缸以所述下热板的中心为中心设在所述底座上，且所述上环升降油缸的伸缩端与所述胶囊的上端连接；所述下环升降油缸设在所述上环升降油缸的外围，且所述下环升降油缸的伸缩端与所述活塞导套的下端连接，用以驱动所述环座升降。

采用上述技术方案的有益效果是：中心机构中引入上环升降油缸及下环升降油缸，通过二者的伸缩配置，既能实现胶囊整体升降，还能实现胶囊自身的轴向伸缩，以配合硫化机完成胎坯的定型、硫化，以及硫化完毕后使轮胎脱离下模，拉出胶囊，最后从轮胎内圈中剥离开来的动作，与传统技术相比，该中心机构尤其适用于上下开口的腰鼓型胶囊。

作为本实用新型技术方案的更进一步改进，所述中心机构还包括位移传感器，所述位移传感器设在所述上环升降油缸内部，用于实时检测所述上环升降油缸的伸缩端的位置。

采用上述技术方案的有益效果是：位移传感器的设置，便于硫化机胶囊伸直高度的自动调整，以适应不同规格轮胎的硫化需要，为自动化控制中心机构完成各种设定的动作奠定基础。

作为本实用新型技术方案的又进一步改进，所述机械手包括立柱、滑轨、机械臂组件及机械臂升降油缸，所述立柱沿竖直方向设在所述硫化工位的外围，所述滑轨沿所述立柱的轴向布设在所述立柱上，所述机械臂组件通过所述滑轨与所述立柱滑动连接，所述机械臂升降油缸的固定端与所述开合模机构固定连接，其伸缩端与所述机械臂组件连接，所述机械臂升降油缸用以为所述机械臂组件提供沿所述立柱滑动的驱动力。

采用上述技术方案的有益效果是：机械手通过机械臂升降油缸提供动力，沿立柱上下滑动连接，从而实现机械臂进行升降装胎或卸胎，充分利用立柱进行承载和导向，有助于上下移动方向控制精准，稳定可靠。

作为本实用新型技术方案的更进一步改进，所述机械臂组件包括滑动底座、连接臂、抓手及旋转驱动元件，所述滑动底座与所述立柱滑动连接，所述连接臂与所述滑动底座铰支连接，所述抓手设在所述连接臂远离所述滑动底座的一端，所述旋转驱动元件的固定端与所述滑动底座铰支连接，所述旋转驱动元件的伸缩端与所述连接臂铰支连接。

采用上述技术方案的有益效果是：连接臂与旋转驱动元件的配合设置，便于实现机械臂在水平方向上的旋进选出，从而完成硫化后轮胎或胎坯的转运；另外连接臂的水平旋转与机械手的升降由独立的驱动元件进行驱动，在必要的时候便于实现同时运动。

作为本实用新型技术方案的更进一步改进，所述旋转驱动元件为气缸。

采用上述技术方案的有益效果是：鉴于连接臂与滑动底座铰支连接，且连接臂为水平运动，驱动连接臂旋转的驱动力无需太大，因此，以气缸为旋转驱动元件，经济实用，且便于后期维护。

附图说明

为了更为清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。

图1为本实用新型的液压硫化机主视示意图；

图2为本实用新型的液压硫化机俯视示意图；

图3为图1中A-A方向截面示意图；

图4为图2中B-B方向截面示意图；

图5为图3中C-C方向截面示意图；

图6为本实用新型的液压硫化机的加压机构示意图；

图7为本实用新型的液压硫化机的调模装置示意图；

图中数字所表示的相应的部件名称如下：

模具01；下模011；上模012；开合模机构1；底座11；硫化工位111；横梁12；开合模导向机构13；开合模油缸14；硫化室2；下热板21；上热板22；调模装置23；调模驱动元件231；链条232；链轮233；调模螺母234；合模限位装置235；保温罩24；下隔热板25；上隔热板26；加压机构3；拉杆组件31；调模螺柱311；加压油缸32；压盖33；耐磨环34；卡环35；中心机构4；上环升降油缸41；下环升降油缸42；环座43；活塞导套44；位移传感器45；机械手5；立柱51；滑轨52；机械臂组件53；滑动底座531；连接臂532；抓手 533；旋转驱动元件534；气缸5341；机械臂升降油缸54；上模驱动装置6；驱动油缸61。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本实用新型作更全面、细致地描述，但本实用新型的保护范围并不限于以下具体的实施例。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

为了实现本实用新型的目的，本实用新型提供的技术方案为：

在本实用新型的一些实施例中，如图1，2，4所示，公开了一种用于生产工程胎的液压硫化机，包括：胶囊、开合模机构1、硫化室 2、加压机构3、中心机构4、机械手5及上模012驱动装置6；开合模机构1，包括底座11、横梁12及开合模导向机构13，底座11的数量至少为一个，每个底座11上均设有一个硫化工位111；开合模导向机构13垂直于底座11和横梁12，横梁12设在底座11的上方，并沿开合模导向机构13的轴线与底座11相向及背向运动；所述硫化室2，与所述硫化工位111对应配置，用以承载模具01并通过模具01对胎坯进行硫化定型；所述模具01包括下模011和上模012；所述硫化室 2包括下热板21、上热板22及调模装置23；所述下热板21以所述硫化工位111的中心为中心固定安装在所述底座11上，所述下模011 与所述下热板21对中且固定连接，所述上热板22设在所述下热板21 的正上方，用以安装上模012；所述加压机构3，与所述硫化室2配套设置，用以对所述模具01进行加压；中心机构4，设在硫化室2 的中心，用以对胎坯施加定型压力及内压压力；机械手5，用以装载胎坯及取出硫化完成的工程胎；上模012驱动装置6，包括驱动油缸 61，驱动油缸61与上模012连接，用以驱动上模012闭合及张开。

其中：胎坯是定型硫化之前的轮胎坯，又称生胎，胎坯经定型硫化后成为轮胎，工程胎是轮胎的一种，主要用于工程机械。

采用上述技术方案的有益效果是：充分考虑了现有技术中工程胎的硫化机普遍存在合模精度差、生产效率低且不能自动化生产，占地面积大的问题，首先，下模和下热板设置为对中固定连接，即下模不动，各项与轮胎精度密切相关的机器精度有了可靠的基础，尤其是上模与下模及相关的各部件之间的同轴度及平行度得到有效保障；其次，开合模导向机构的设置，不仅有助于提高合模精度，还可有效提高横梁带动上模升降的稳定性；再次，开合模机构中能够引入多个硫化工位，如两个硫化工位，实现双模同时进行硫化生产，大大提高了工程胎的生产效率；双模设置，平均下来比单模硫化机占用面积小；另外，上模驱动装置中引入驱动油缸，在满足驱动动力需求的前提下，上模驱动装置体积较小，上模闭合精度好，效率高。

在本实用新型的另一些实施例中，如图2所示，所述开合模机构 1配有至少两个所述开合模油缸14，至少两个所述开合模油缸14沿竖直方向设置，开合模油缸14的伸缩端与横梁12连接，用以驱动横梁12上下运动。

采用上述技术方案的有益效果是：开合模油缸的设置，为开合模动作提供稳定可靠的驱动力，尤其对于生产工程胎的大型模具而言，采用油缸进行开合驱动力，在满足驱动力要求的前提下，其开合模动作平稳、快速，体积比传统硫化机中的电机减速机的优势更为凸显。

另外，开合模机构1还包括开合模位移传感器，开合模位移传感器用以实时检测横梁12的位置，为精准合模提供依据，并为自动化控制合模奠定基础。

在本实用新型的另一些实施例中，如图6所示，加压机构3包括拉杆组件31及加压油缸32，拉杆组件31由下至上贯穿底座11及横梁12，加压油缸32设在底座11的底部并与拉杆组件31传动连接，用以为所述模具01施加锁模力。

采用上述技术方案的有益效果是：加压机构中引入加压油缸，在横梁和底座对模具进行加压时，加压动力充沛，可有效防止因合模力不足而造成轮胎品质异常；另，拉杆组件可以分为上拉杆及下拉杆，上下拉杆可以通过子母结构进行快速锁止或解锁，方便快捷。

在本实用新型的另一些实施例中，如图6所示，加压机构3还包括压盖33、耐磨环34及卡环35，压盖33设在下拉杆与底座11顶部的接合处，压盖33下面是一道油毛毡密封圈，用以防止异物进入下拉杆与底座11之间的间隙；下拉杆穿过加压油缸32的活塞杆，且下拉杆相对活塞杆会做往复旋转运动，因此，耐磨环34设在下拉杆与活塞杆之间，用以防止下拉杆与活塞杆的相互磨损，从而有限延长下拉杆及活塞杆的使用寿命；卡环35卡设在下拉杆上并与活塞杆传动连接，加压油缸32加压时，加压油缸32的活塞杆往下推卡环35，卡环35再推下拉杆，从而把力传递给下拉杆，实现加压油缸沿下拉杆的轴向推拉下拉杆的目的。

在本实用新型的另一些实施例中，如图4，7所示，所述调模装置23设在所述横梁12上并与所述拉杆组件31传动连接。

采用上述技术方案的有益效果是：调模装置的设置，便于调整拉杆组件锁止时，横梁与底座之间的距离，以适应不同规格轮胎模具 (上模及下模)合模时的高度。

在本实用新型的另一些实施例中，如图7所示，调模装置23包括调模驱动元件231、链条232、链轮233、调模螺母234，拉杆组件 31的上拉杆为调模螺柱311，横梁12上设有贯穿孔，调模螺柱311 通过贯穿孔贯穿横梁12，调模螺母234设在调模螺柱311与贯穿孔的间隙，调模螺母234与调模螺柱311螺纹连接的同时并与横梁12旋转连接，链轮233与调模螺母234固定连接，调模驱动元件231固定连接在横梁12上，并通过链条232与链轮233传动连接。

采用上述技术方案的有益效果是：调模驱动元件通过链条驱动链轮旋转，链轮旋转的同时带动调模螺母沿调模螺柱的轴向转动，调模螺母通过螺纹带动调模螺柱沿其自身的轴向上下运动，从而实现调节调模螺柱在横梁与底座之间的长度，进而实现适应不同模具厚度的目的。

在本实用新型的另一些实施例中，如图7所示，调模装置23还包括合模限位装置235，合模限位装置235用以限定调模螺柱311的升降高度。

采用上述技术方案的有益效果是：合模限位装置的设置，便于检测调模螺柱升降的高度是否达到预定要求，以满足不同规格上模及下模合模后的高度需求，为自动控制调模驱动元件的启动和停止奠定基础。

在本实用新型的另一些实施例中，如图4所示，所述硫化室2还包括用以对模具01进行保温的保温罩24。

采用上述技术方案的有益效果是：保温罩的设置，有力保障了硫化室内的加热温度，减少散热，节能效果显著。

在本实用新型的另一些实施例中，如图4所示，硫化室2还包括下隔热板25及上隔热板26，下隔热板25设在下热板21与底座11 之间，上隔热板26设在上热板22与横梁12之间。

采用上述技术方案的有益效果是：下隔热板及上隔热板的设置，既能起到保温作用，降低硫化室内的热量流失，又能对下热板与底座及上热板与横梁之间起到隔热作用，有效防止底座及横梁因温度过高，在加压过程中更易变形。

在本实用新型的另一些实施例中，如图5所示，所述中心机构4 包括上环升降油缸41、下环升降油缸42、环座43及活塞导套44；所述上环升降油缸41以所述下热板21的中心为中心设在所述底座11 上，且所述上环升降油缸41的伸缩端与胶囊的上端连接；所述胶囊用以配合硫化机对胎胚进行加热定型；所述下环升降油缸42设在所述上环升降油缸41的外围，且所述下环升降油缸42的伸缩端与所述活塞导套44的下端连接，用以驱动所述环座43升降。

采用上述技术方案的有益效果是：中心机构中引入上环升降油缸及下环升降油缸，通过二者的伸缩配置，既能实现胶囊整体升降，还能实现胶囊自身的轴向伸缩，以配合硫化机完成胎坯的定型、硫化，以及硫化完毕后使轮胎脱离下模，拉出胶囊，最后从轮胎内圈中剥离开来的动作，与传统技术相比，该中心机构尤其适用于上下开口的腰鼓型胶囊。

在本实用新型的另一些实施例中，如图5所示，中心机构4还包括位移传感器45，所述位移传感器45设在所述上环升降油缸41内部，用于实时检测所述上环升降油缸41的伸缩端的位置。

采用上述技术方案的有益效果是：位移传感器的设置，便于硫化机胶囊伸直高度的自动调整，以适应不同规格轮胎的硫化需要，为自动化控制中心机构完成各种设定的动作奠定基础。

在本实用新型的另一些实施例中，如图1-3所示，机械手5包括立柱51、滑轨52、机械臂组件53及机械臂升降油缸54，立柱51沿竖直方向设在硫化工位111的外围，滑轨52沿立柱51的轴向布设在立柱51上，机械臂组件53通过滑轨52与立柱51滑动连接，机械臂升降油缸54的固定端与开合模机构1固定连接，其伸缩端与机械臂组件53连接，机械臂升降油缸54用以为机械臂组件53提供沿立柱 51滑动的驱动力。

采用上述技术方案的有益效果是：机械手通过机械臂升降油缸提供动力，沿立柱上下滑动连接，从而实现机械臂进行升降装胎或卸胎，充分利用立柱进行承载和导向，有助于上下移动方向控制精准，稳定可靠。

在本实用新型的另一些实施例中，如图2，3所示，机械臂组件 53包括滑动底座531、连接臂532、抓手533及旋转驱动元件534，滑动底座531与立柱51滑动连接，连接臂532与滑动底座531铰支连接，抓手533设在连接臂532远离滑动底座531的一端，旋转驱动元件534的固定端与滑动底座531铰支连接，旋转驱动元件534的伸缩端与连接臂532铰支连接。

采用上述技术方案的有益效果是：连接臂与旋转驱动元件的配合设置，便于实现机械臂在水平方向上的旋进选出，从而完成硫化后轮胎或胎坯的转运；另外连接臂的水平旋转与机械手的升降由独立的驱动元件进行驱动，在必要的时候便于实现同时运动。

在本实用新型的另一些实施例中，如图3所示，旋转驱动元件534 为气缸5341。

采用上述技术方案的有益效果是：鉴于连接臂与滑动底座铰支连接，且连接臂为水平运动，驱动连接臂旋转的驱动力无需太大，因此，以气缸为旋转驱动元件，经济实用，且便于后期维护。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让本领域普通技术人员能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种用于生产工程胎的液压硫化机，所述液压硫化机包括胶囊，其特征在于，还包括：开合模机构、硫化室、加压机构、中心机构、机械手及上模驱动装置；

所述开合模机构，包括底座、横梁及开合模导向机构，所述底座的数量至少为一个，每个所述底座上均设有一个硫化工位；所述开合模导向机构垂直于所述底座和横梁，所述横梁设在所述底座的上方，并沿所述开合模导向机构的轴线与所述底座相向及背向运动；

所述硫化室，与所述硫化工位对应配置，用以承载模具并通过模具对胎坯进行硫化定型；所述模具包括下模和上模；所述硫化室包括下热板、上热板及调模装置；所述下热板以所述硫化工位的中心为中心固定安装在所述底座上，所述下模与所述下热板对中且固定连接，所述上热板设在所述下热板的正上方，用以安装上模；

所述加压机构，与所述硫化室配套设置，用以对所述模具进行加压；

所述中心机构，设在所述硫化室的中心，用以对胎坯施加定型压力及内压压力；

所述机械手，用以装载胎坯及取出硫化完成的工程胎；

所述上模驱动装置，包括驱动油缸，所述驱动油缸与所述上模连接，用以驱动所述上模闭合及张开。

2.根据权利要求1所述的用于生产工程胎的液压硫化机，其特征在于,所述开合模机构配有至少两个开合模油缸，至少两个所述开合模油缸沿竖直方向设置，所述开合模油缸的伸缩端与所述横梁连接，用以驱动所述横梁上下运动。

3.根据权利要求1所述的用于生产工程胎的液压硫化机，其特征在于,所述加压机构包括拉杆组件及加压油缸，所述拉杆组件由下至上贯穿所述底座及横梁，所述加压油缸设在所述底座的底部并与所述拉杆组件传动连接，用以为所述模具施加锁模力。

4.根据权利要求3所述的用于生产工程胎的液压硫化机，其特征在于,所述调模装置设在所述横梁上并与所述拉杆组件传动连接。

5.根据权利要求4所述的用于生产工程胎的液压硫化机，其特征在于,所述调模装置包括调模驱动元件、链条、链轮、调模螺母，所述拉杆组件包括调模螺柱，所述横梁上设有贯穿孔，所述调模螺柱通过所述贯穿孔贯穿所述横梁，所述调模螺母设在所述调模螺柱与所述贯穿孔的间隙，所述调模螺母与所述调模螺柱螺纹连接的同时并与所述横梁旋转连接，所述链轮与所述调模螺母固定连接，所述调模驱动元件固定连接在所述横梁上，并通过所述链条与所述链轮传动连接。

6.根据权利要求5所述的用于生产工程胎的液压硫化机，其特征在于,所述调模装置还包括合模限位装置，所述合模限位装置用以限定所述调模螺柱的升降高度。

7.根据权利要求1所述的用于生产工程胎的液压硫化机，其特征在于,所述硫化室还包括用以对模具进行保温的保温罩。

8.根据权利要求7所述的用于生产工程胎的液压硫化机，其特征在于,所述硫化室还包括下隔热板及上隔热板，所述下隔热板设在所述下热板与所述底座之间，所述上隔热板设在所述上热板与所述横梁之间。

9.根据权利要求1所述的用于生产工程胎的液压硫化机，其特征在于,所述中心机构包括上环升降油缸、下环升降油缸、环座及活塞导套；所述上环升降油缸以所述下热板的中心为中心设在所述底座上，且所述上环升降油缸的伸缩端与所述胶囊的上端连接；所述下环升降油缸设在所述上环升降油缸的外围，且所述下环升降油缸的伸缩端与所述活塞导套的下端连接，用以驱动所述环座升降。

10.根据权利要求9所述的用于生产工程胎的液压硫化机，其特征在于,所述中心机构还包括位移传感器，所述位移传感器设在所述上环升降油缸内部，用于实时检测所述上环升降油缸的伸缩端的位置。

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