CN216171611U - 液体化工产品的复配生产设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种液体化工产品的复配生产设备，包括外搅拌池，所述外搅拌池内设置内套筒，所述内套筒侧壁上开设侧筛孔，以使内套筒内腔与外搅拌池内腔连通；搅拌装置，适于对内套筒中原料进行搅拌；循环料管，其一端与外搅拌池的出口连接，其另一端与内套筒进料口连接，所述循环料管上设置料泵，适于将外搅拌池内的料液输送至内套筒中。通过在外搅拌池内安装内套筒的设备结构，降低了设备整体高度，进而减小了搅拌桨及搅拌轴的尺寸，减小了搅拌能耗与操作工人体力消耗。

Description

液体化工产品的复配生产设备

技术领域

本实用新型涉及化工设备技术领域，具体涉及一种液体化工产品的复配生产设备。

背景技术

传统的液体化工产品的复配搅拌罐，原理结构比较简单，主要就是一个罐体，罐体上端进料，底部出料，然后罐体内设置搅拌桨叶来对罐体内的固体料进行搅拌，搅拌完成后的成品从罐体底部出料。

为解决罐体内物料循环的目的，在上述的搅拌罐上进行改进，形成了一种可自循环的聚羧酸减水剂生产装置，参见在先专利，公开号：CN 214076637U，在传统搅拌罐的基础上联通了进料口及出料口，可实现物料从罐底到罐顶的循环。

以往的搅拌罐主要存在以下问题：

1、大部分的工业级搅拌设备容积为10-20立方，采用上述结构的设备尺寸通常在直径2米、高度3米以上，操作人员需要爬到高处投送固体物料，对人员安全以及生产效率不利，操作人员体力消耗较大。罐体较高也对生产厂房高度要求较高。

2、因搅拌罐直径较大，需要配套的搅拌电机功率需要7.5千瓦以上，能耗大。

3、储藏较久的固体料容易结块，而大块的固体物料难以搅拌溶解，未搅拌均匀的产品从排料口排出时容易堵塞管道和输料泵，导致设备损坏。

4、用上述设备生产时，加入原料前需要先用泵将原料打入称量罐中对原料进行称量，再将称好的物料打入搅拌罐中搅拌，两次打料的时间较长，生产效率较低。

5、罐体较高导致搅拌轴较长，如3米高的罐体通常需要2米长的搅拌轴，设备多次使用后，长搅拌轴易弯曲，使重心偏移，损坏减速机等部件。

6、搅拌罐上部开口较大，投送固体物料时易发生人员或物品掉落的事故。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种液体化工产品的复配生产设备，解决以往设备中因采用单独的罐体结构，致使罐体太高导致物料添加不便，并且搅拌轴太长导致物料搅拌不便的问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

提供一种液体化工产品的复配生产设备，包括

外搅拌池，所述外搅拌池内设置内套筒，所述内套筒侧壁上开设侧筛孔，以使内套筒内腔与外搅拌池内腔连通；

搅拌装置，适于对内套筒中原料进行搅拌；

循环料管，其一端与外搅拌池的出口连接，其另一端与内套筒进料口连接，所述循环料管上设置料泵，适于将外搅拌池内的料液输送至内套筒中。

进一步的，所述循环料管连接原料输送管，所述原料输送管与料泵的进料口连通；

所述原料输送管连接进水管以及至少一个原料储罐。

进一步的，所述内套筒下端与外搅拌池的池底之间设置多个支撑块，所述内套筒经各个支撑块支撑设置在池底，所述内套筒下端与池底之间形成底空隙；

所述内套筒的筒底开设底筛孔，外搅拌池内底空隙的料液适于从底筛孔进入底套筒内搅拌。

进一步的，所述外搅拌池设置在地磅上。

进一步的，所述外搅拌池出口连接出料软管，所述出料软管与料泵连接。

进一步的，所述料泵出料侧的循环料管上设置三通阀，所述三通阀连接成品出料管。

进一步的，所述外搅拌池为圆柱形，且外搅拌池的直径大于等于搅拌池的高度；

所述搅拌装置的搅拌轴长度小于外搅拌池的高度。

进一步的，所述料泵采用齿轮泵。

进一步的，所述搅拌装置包括搅拌电机、搅拌轴以及桨叶；

所述搅拌轴分别与搅拌电机和桨叶连接，所述搅拌电机经搅拌轴带动桨叶在内套筒中旋转。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型提供一种液体化工产品的复配生产设备，通过在外搅拌池内安装内套筒的设备结构，降低了设备整体高度，进而减小了搅拌桨及搅拌轴的尺寸，减小了搅拌能耗与操作工人体力消耗。

大块固体物料可以集中在内套筒中进行搅拌，提升搅拌效率，同时再利用循环料管将外搅拌池内的料液输送至内套筒中进行搅拌，提升搅拌质量。

依靠地磅可以实时监控设备内产品总质量，不需额外称量流程，提升了生产效率。

附图说明

下面结合附图对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型液体化工产品的复配生产设备示意图；

图2是本实用新型液体化工产品的复配生产设备俯视图；

其中，

1、外搅拌池；

2、内套筒，21、侧筛孔，22、底筛孔，23、固体原料投料口；

3、搅拌装置；

4、循环料管，41、料泵，42、出料阀门，43、三通阀，44、成品出料管；

5、原料输送管，51、进水管，52、原料储料罐A，53、原料储料罐B；

6、地磅。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作进一步的说明。这些附图均为简化的示意图仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

如图1图2所示，一种液体化工产品的复配生产设备，包括

外搅拌池1，所述外搅拌池1内设置内套筒2，所述内套筒2侧壁上开设侧筛孔21，以使内套筒2内腔与外搅拌池1内腔连通；

搅拌装置3，适于对内套筒2中原料进行搅拌；

循环料管4，其一端与外搅拌池1的出口连接，其另一端与内套筒2进料口连接，所述循环料管4上设置料泵41，适于将外搅拌池1内的料液输送至内套筒2中。

本实施例中，在料泵41上游的循环料管4上设置出料阀门42，通过出料阀门42控制外搅拌池1内料液的输出至料泵41，并由料泵41输送回内套筒2。

具体的，作为本实施例中一种可选的实施方式，所述循环料管4连接原料输送管5，所述原料输送管5与料泵41的进料口连通；

所述原料输送管5连接进水管51以及至少一个原料储罐。

本实施例中，进水管51上设置阀门；原料储罐为两个，在原料储罐与原料输送管5之间均安装阀门，以控制原料的输出。

具体的，作为本实施例中一种可选的实施方式，所述内套筒2下端与外搅拌池1的池底之间设置多个支撑块，所述内套筒2经各个支撑块支撑设置在池底，所述内套筒2下端与池底之间形成底空隙；所述内套筒2的筒底开设底筛孔22。

本实施例中，外搅拌池1内底空隙的料液适于从底筛孔22进入底套筒内再次搅拌，使料液可以被充分搅拌。

侧壁上的筛孔和底部的筛孔孔径1-3毫米。具体的，侧筛孔21和底筛孔22均是采用的筛孔板与内套筒2连接，实现内套筒2在开设筛孔。

具体的，作为本实施例中一种可选的实施方式，所述外搅拌池1设置在地磅6上。本实施例中，地磅6选用工业地磅6，量程需大于整套设备及生产产品的质量。比如20吨容量的生产设备自重5吨，建议选用30吨以上的工业地磅6且承重精度为1公斤。

具体的，作为本实施例中一种可选的实施方式，所述外搅拌池1出口连接出料软管，所述出料软管与料泵41连接。

本实施例中，采用出料软管来连接外搅拌池1，主要是为了适应外搅拌池1在地磅6上的上下称重移动。

具体的，作为本实施例中一种可选的实施方式，所述料泵41出料侧的循环料管4上设置三通阀43，所述三通阀43连接成品出料管44。

本实施例中，对于外搅拌池1中的料液在搅拌至成品之后，通过三通阀43切换至成品出料管44进行出料，料液如果不合格，可以继续由循环料管4输送回内套筒2进行搅拌。

具体的，作为本实施例中一种可选的实施方式，所述外搅拌池1为圆柱形，且外搅拌池1的直径大于等于搅拌池的高度；所述搅拌装置3的搅拌轴长度小于外搅拌池1的高度。

本实施例中，依靠在外搅拌池1内安装内套筒2的结构，从而可以降低设备的整体高度，降低外搅拌池1的高度，同时也能将内套筒2的高度降低，最终降低了搅拌轴的长度以及搅拌桨叶的长度。

具体的，作为本实施例中一种可选的实施方式，所述料泵41采用齿轮泵。

本实施例中，齿轮泵可粉碎细小的固体颗粒，并对粘度较高的液体原料有较好的输送能力。

具体的，作为本实施例中一种可选的实施方式，所述搅拌装置3包括搅拌电机、搅拌轴以及桨叶；搅拌电机为带减速机的电机；电机功率为4千瓦，输出转速每分钟100-200转。

所述搅拌轴分别与搅拌电机和桨叶连接，所述搅拌电机经搅拌轴带动桨叶在内套筒2中旋转。

本实施例中，外搅拌池1和内套筒2的上端开设维修入口，在内套筒2上端开设固体原料投料口23，固体原料投料口23高于外搅拌池130-60cm，使操作工人不必弯腰投料，节省体力。

作为优选实施例，可以在固体原料投料口23处安装块体破碎机，实现对大块结块的固体原料进行破碎使其更易溶解。

作为优选实施例，可以在固体原料投料口23处可安装自动拆带投料机取代人工投料。

本实用新型的生产设备，再另外配置一个控制系统，各个阀门选用电磁阀或者气动阀，搅拌电机以及各个阀门均与控制系统连接，实现对生产设备的电动控制，提升生产的自动化水平。

本实用新型的生产设备，可以针对多种液体化工产品的物理复配，包括混凝土外加剂、洗衣液、汽车玻璃水、清洗剂、冷却液等。也可在使用符合食品安全的材料及工艺的前提下，用于各种饮料的生产。以下就使用本发明生产聚羧酸混凝土外加剂进行说明。

假设需要生产的聚羧酸混凝土外加剂各组分配比如下：水7吨，聚羧酸母料A （液体）1.5吨，聚羧酸母料B （液体）1吨，缓凝剂（袋装粉末）200公斤，防冻剂（袋装粉末）290公斤，引气剂（袋装粉末）10公斤。液体原料储料罐A52装有聚羧酸母料A，液体原料储料罐B53装有聚羧酸母料B。生产设备最大容量为12立方米。

1、清空设备后，清零地磅6。调整三通阀43使料泵41与内套筒2上端的进料口连通，打开进水管51的阀门，关闭其他阀门。打开输料泵41向内套筒2中加水，待地磅6显示7000公斤时，关闭料泵41与进水管51的阀门。

2、开启搅拌电机对内套筒2开始搅拌。打开原料储料罐A52的阀门，打开料泵41向内套筒2中加聚羧酸母料A，待地磅6显示8500公斤时，按顺序关闭料泵41与原料储料罐A52的阀门（如先关阀门后关泵可能烧毁输料泵41）。此时生产设备中共有水7吨，聚羧酸母料A1.5吨。

3、打开原料储料罐B53阀门，打开料泵41向内套筒2中加聚羧酸母料B，待地磅6显示9500公斤时，关闭料泵41，关闭原料储料罐B53阀门。此时生产设备中共有水7吨，聚羧酸母料A 1.5吨，聚羧酸母料B 1吨。

4、打开出料阀门42，打开料泵41，设备内液体开始循环，从出料阀门42处循环到液体原料内套筒2上端加入。

5、向固体原料投料口23中投入缓凝剂200公斤（8袋，每袋25公斤）、防冻剂290公斤（11袋零15公斤，每袋25公斤，15公斤用小型高精度电子称称量后投入）、引气剂10公斤（小型高精度电子称称量后投入）。此时地磅6显示为10000公斤，产品全部组分已加入生产设备。

6、持续循环并搅拌30分钟，至产品混合均匀。固体组分因筛孔的阻隔，持续在内套筒2中受到搅拌桨的强力搅拌和破碎。液体被搅拌桨提升后从内套筒2侧边的筛孔处流进外搅拌池1，下沉后经过内套筒2底部的筛孔处吸入内套筒2再被搅拌桨搅拌。

7、关闭搅拌电机、料泵41，切换三通阀43使料泵41与成品料管连通，开启料泵41，产品即由成品口料管输出。

本实用新型的复配生产设备，采用内外套筒式结构，设备容量大，总高度低，提升投料操作安全性以及效率，降低了生产场地层高与单位面积承重要求。

内外套筒式结构对搅拌功率及搅拌桨轴尺寸需求小，减小了搅拌能耗，提升了设备使用寿命，降低了维修维护成本。

设备直接安装在地磅6上或者下设称重模块，可实时监控搅拌池内总质量。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (9)

1.一种液体化工产品的复配生产设备，其特征是，包括

外搅拌池，所述外搅拌池内设置内套筒，所述内套筒侧壁上开设侧筛孔，以使内套筒内腔与外搅拌池内腔连通；

搅拌装置，适于对内套筒中原料进行搅拌；

循环料管，其一端与外搅拌池的出口连接，其另一端与内套筒进料口连接，所述循环料管上设置料泵，适于将外搅拌池内的料液输送至内套筒中。

2.根据权利要求1所述的液体化工产品的复配生产设备，其特征是，

所述循环料管连接原料输送管，所述原料输送管与料泵的进料口连通 ；

所述原料输送管连接进水管以及至少一个原料储罐。

3.根据权利要求1所述的液体化工产品的复配生产设备，其特征是，

所述内套筒下端与外搅拌池的池底之间设置多个支撑块，所述内套筒经各个支撑块支撑设置在池底，所述内套筒下端与池底之间形成底空隙；

所述内套筒的筒底开设底筛孔，外搅拌池内底空隙的料液适于从底筛孔进入底套筒内搅拌。

4.根据权利要求1所述的液体化工产品的复配生产设备，其特征是，

所述外搅拌池设置在地磅上。

5.根据权利要求1或4所述的液体化工产品的复配生产设备，其特征是，

所述外搅拌池出口连接出料软管，所述出料软管与料泵连接。

6.根据权利要求1所述的液体化工产品的复配生产设备，其特征是，

所述料泵出料侧的循环料管上设置三通阀，所述三通阀连接成品出料管。

7.根据权利要求1所述的液体化工产品的复配生产设备，其特征是，

所述外搅拌池为圆柱形，且外搅拌池的直径大于等于搅拌池的高度；

所述搅拌装置的搅拌轴长度小于外搅拌池的高度。

8.根据权利要求1所述的液体化工产品的复配生产设备，其特征是，

所述料泵采用齿轮泵。

9.根据权利要求1所述的液体化工产品的复配生产设备，其特征是，

所述搅拌装置包括搅拌电机、搅拌轴以及桨叶；

所述搅拌轴分别与搅拌电机和桨叶连接，所述搅拌电机经搅拌轴带动桨叶在内套筒中旋转。

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