CN216146766U - 一种用于捆扎机的驱动机构及捆扎机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于捆扎机的驱动机构及捆扎机，一种用于捆扎机的驱动机构，所述捆扎机包括有用来使扎带转动继而进行打结的卷线器和用来输送扎带至卷线器的输送机构，所述输送机构位于所述卷线器之后，其特征在于：所述驱动机构包括有电机；中间传动组件，其动力输入端与所述电机相连接；传动轴，其一端通过第一离合器选择性地与所述中间传动组件的动力输出端相连接，其另一端安装有传动件，所述传动件的动力输出端与所述输送机构相连接；传动机构，其动力输入端与所述中间传动组件相连接，其动力输出端通过第二离合器选择性地与所述卷线器相连接，且与所述卷线器处于连接状态下带动卷线器转动。驱动机构仅采用单个电机，且体积小和成本低。

Description

一种用于捆扎机的驱动机构及捆扎机

技术领域

本实用新型属于园林技术领域，具体涉及一种用于捆扎机的驱动机构及捆扎机。

背景技术

目前园林作业时，需要将植物与钢丝或绳子捆扎在一起，传统的做法是手工将扎带捆绑在植物上，一方面，工作量大、效率低且成本高；另一方面，会造成捆扎不规范、感官粗糙的结果。

为此，如中国实用新型专利《自动扎带机》，其专利号为ZL200920107921.2(授权公告号为CN201457757U)公开了一种自动扎带机，包括机架、启动装置、传动凸轮、扎线装置、切刀装置、送扎线装置、摆臂装置、停止装置；所述机架上启动装置连接传动凸轮；所述机架上的传动凸轮驱动摆臂装置、切刀装置；所述传动凸轮连接停止装置：所述停止装置连接送扎线装置。其工作过程如下：当将把要扎扎带的线材放入放线槽内后触动启动控制板然后使启动开关闭合，凸轮开始正方向转动，带动紧线传动连杆传动紧线摆臂向扎线装置方向转动将扎带转动到扎线装置上，通过切刀将扎线切断并抬高到扎线装置位置上，此时主动齿轮与传动齿轮带动传动同步轮扎线装置开始旋转将扎线扎紧，紧线摆臂开始向原点方向转动，当切刀前传动连杆接触到凸轮低点位置时切刀机构回到原点位置上，凸轮高点触动到停止控制开关，凸轮停止运动，扎线装置停止并定位，切刀机构、紧线摆臂回到原点位置上；拿开扎好的线材后启动开关断开，送扎线机构开始进行送扎带动作，送扎带完成后整个机台动作完成。

上述专利虽然实现了对扎带的捆扎，但是存在以下缺陷：

1、扎线通过扎线装置的转动实现扎紧，当扎线出现错位或者相对扎线装置活动时，容易出现扎线无法将扎线扎紧的情况；

2、实际采用两个电机分别实现送线和扎线(打结)，电子控制模块复杂，成本较高，需要预留另一个电机的空间，设备体积较大。

因此，需要对现有的捆扎机及捆扎机的驱动机构作进一步的改进。

实用新型内容

本实用新型所要解决的第一个技术问题是针对上述现有技术的现状，提供一种仅单个电机即完成送线和打结目的且结构简单的用于捆扎机的驱动机构。

本实用新型所要解决的第二个技术问题是，提供一种防止扎带活动以达到可靠实现扎带打结目的的捆扎机。

本实用新型解决上述第一个技术问题所采用的技术方案为：一种用于捆扎机的驱动机构，所述捆扎机包括有用来使扎带转动继而进行打结的卷线器和用来输送扎带至卷线器的输送机构，所述输送机构位于所述卷线器之后，其特征在于：所述驱动机构包括有

电机；

中间传动组件，其动力输入端与所述电机相连接；

传动轴，其一端通过第一离合器选择性地与所述中间传动组件的动力输出端相连接，其另一端安装有传动件，所述传动件的动力输出端与所述输送机构相连接；

传动机构，其动力输入端与所述中间传动组件相连接，其动力输出端通过第二离合器选择性地与所述卷线器相连接，且与所述卷线器处于连接状态下带动卷线器转动。如此，通过单个电机、第一离合器和第二离合器的配合选择性地进行送线和卷线。

中间传动组件的结构形式，可以采用第一锥形齿轮和第二锥形齿轮配合的形式，也可以采用第一齿轮和第二齿轮相啮合传动的形式，但是优选地，所述中间传动组件包括有安装在所述电机之输出轴上的第一锥形齿轮及安装在所述传动轴上的第二锥形齿轮，所述第二锥形齿轮与所述第一锥形齿轮相啮合。

优选地，所述卷线器上安装有沿着前后方向延伸的致动杆，所述传动机构包括有第三锥形齿轮和位于所述致动杆之后方的第一传动杆，所述第一传动杆与所述致动杆延伸方向一致，且该第一传动杆的前端通过所述的第二离合器与所述致动杆的后端相连接，所述第三锥形齿轮安装在第一传动杆的后端上，且与所述第二锥形齿轮相啮合。此外，传动机构还可以采用第三齿轮与第二齿轮相啮合传动带动第一传动杆转动的形式，只要能实现第一传动杆转动即可。

传动件可以采用传动齿轮的形式，也可以采用锥形齿轮的形式，还可以采用其他的形式，但是优选地，所述传动件为安装在所述传动轴上的传动齿轮，所述输送机构包括有

支架，其上安装有竖向布置的安装座；

转轴，安装在所述安装座上，与所述传动轴的延伸方向一致，其上安装有主动滚轮和能与所述传动齿轮相啮合的第一齿轮；

支撑轴，安装在所述支架上，位于所述转轴之上，且与所述转轴的延伸方向一致，其上安装有位于所述主动滚轮之上的从动滚轮，所述从动滚轮和主动滚轮之间具有用来供扎带通过的空间。另外，输送机构中的支撑轴还可以位于转轴之下，即从动滚轮位于主动滚轮之下的情况。

主动滚轮可以采用一个，也可以采用至少两个以上的情况，但是在保证扎带输送可靠性的同时降低成本和体积，优选地，所述主动滚轮有两个且沿着前后间隔布置，所述从动滚轮有两个，且沿着前后方向间隔布置，且通过安装件相连接，每个所述主动滚轮对应有一个转轴和一个第一齿轮，还包括有位于两个所述转轴之间且与该转轴并排间隔布置的安装轴，所述安装轴上设置有两个第一齿轮均啮合的中间齿轮。另外，从动滚轮也可以采用一个或者两个以上，但是从保证扎带输送可靠性的同时降低成本和体积的角度来讲，优选两个从动滚轮的形式。另外，上述两个第一齿轮可以通过中间齿轮传动实现两个第一齿轮转动的形式。

为了间歇实现对从动滚轮的向上推动，所述安装轴上设置有竖向布置的驱动杆，所述驱动杆的一端安装在所述安装轴上，所述安装件上设置有凸柱，所述凸柱位于所述驱动杆的转动路径上，且在所述驱动杆的间歇推动下带动所述从动滚轮相对所述支架向上运动。在前述驱动杆不推动从动滚轮的情况下，从动滚轮可以依靠自身重力向下运动也可以在弹性件的作用下具有向下运动的趋势。

本实用新型解决上述第二个技术问题所采用的技术方案为：一种具有上述的驱动机构的捆扎机，其特征在于：包括有卷线器、送丝件和第二传动组件，所述卷线器具有两个沿周向间隔布置的空隙，所述送丝件的内周壁上开设有沿其长度方向延伸以供扎带通过弧形槽，沿着所述扎带的输送方向，所述送丝件的第一端位于所述卷线器的一个空隙的下游，该送丝件的第二端位于所述卷线器的另一个空隙的上游，所述传动件安装在所述传动轴上且能间歇作用在所述第二传动组件上，所述第二传动组件的动力输出端与送丝件的第一端转动连接，所述送丝件的第二端靠近或远离所述卷线器的对应空隙。

第二传动组件的结构形式有多个，但是优选地，所述第二传动组件包括有

第一连杆，竖向设置，且位于所述送丝件之后，其邻近中央的位置安装在所述转轴上，且被布置成相对所述转轴转动；

第二连杆，其后端与所述第一连杆的上端转动连接，其前端与所述送丝件的第一端转动连接；

第四弹性件，作用在所述第二连杆上，且始终使所述第二连杆具有向前运动的趋势；

在该传动件的偏心位置处设置有凸部，所述第一连杆的下端位于所述凸部的转动路径上。

为了实现对扎带的自动切断，还包括有用来将所述扎带切断的切割机构，沿着扎带的输送方向，所述切割机构位于所述输送机构和送丝件之间。

切割机构的结构形式有多种，但是优选地，所述切割机构包括有

固定座；

刀座，被布置成相对所述固定座转动，其内部具有容置孔，所述刀座的外周壁上开设有与所述容置孔相连通的缺口，且该刀座上具有向上延伸的延伸臂；

切刀，安装在所述刀座的容置孔内，且具有与所述缺口相连通的通口，所述通口与缺口形成有用来供扎带穿过的通道；

第三连杆，沿着前后方向布置，其前端与所述刀座的延伸臂转动连接；

第三弹性件，位于所述第三连杆之后，其前端与所述第三连杆的后端连接，其后端连接在所述固定座上，且始终使所述第三连杆具有向前运动的趋势；

第四连杆，其邻近中间的位置转动设置在所述固定座上，其上端与所述第三连杆邻近中部转动连接；

顶杆，安装在所述传动轴上，所述第四连杆的下端位于所述顶杆之自由端的转动路径上。此外，还可以采用通过涡轮和蜗杆相配合的结构带动切割刀上下运动从而完成对扎带的切割，具体地，涡轮设置在固定座上可转动的安装轴上，切割刀设置在蜗杆的另一端上。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：该用于捆扎机的驱动机构通过单个电机，并通过第一离合器和第二离合器选择性地实现与输送机构和卷线器相连接，在与输送机构相连接时，带动输送机构工作，从而完成送线的目的，在与卷线器相连接时，带动卷线器转动，从而完成对扎带的打结，整个驱动机构仅采用单个电机即可完成送丝和打结，结构简单且运动可靠，单个电机使得整个驱动机构体积小和成本低，克服了背景技术中采用两个电机所带来的结构复杂以及需要预留另一个电机位置所带来的体积大的问题。

附图说明

图1为本实施例的捆扎机的结构示意图；

图2为图1的剖视图；

图3为图2中I部的放大结构示意图；

图4为图1的部分结构示意图；

图5为图4的部分结构示意图；

图6为图5的另一角度的结构示意图；

图7为图5的剖视图；

图8为图6的剖视图；

图9为卷线器的结构示意图；

图10为图9的剖视图；

图11为图9的立体分解结构示意图；

图12为图9的部分结构示意图；

图13为图4的另一角度的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图1至图13所示，本实施例的捆扎机包括有外罩09、卷线器01、第一弹性件、第二弹性件、输送机构02、送丝件03、切割机构04、电机51、传动件、第一传动组件06、第二传动组件07、支座9、控制器、提示器、缠绕有扎带的料辊91及用来检测料辊91是否有料的检测系统。

如图1和图2所示，外罩09包括有左右布置的第一壳体091和第二壳体092及位于上方的顶壳093，前述的第一壳体091、第二壳体092及顶壳093之间围合形成有前后两端均敞口的容置空间。上述的切割机构04、电机51、第一传动组件06和第二传动组件07均位于上述的容置空间内。外罩09上设置有按钮010，按钮010与控制器电连接。前述第一壳体091和第二壳体092的下部形成有方便握持的把手部094，上述的电机51安装在把手部094的内部空间内。本实施例的方位参照图1中箭头所指的方向。

如图1所示，支座9设置在外罩09的前侧，料辊91通过沿着左右延伸的连接轴安装在支座9上，且被布置成相对支座9转动，具体地，料辊91在输送机构02输送扎带时，扎带拉动料辊91转动。前述的检测系统包括有设置在料辊91的外表面上的磁性触发件911及用来感应磁性触发件911的磁场信号的霍尔传感器92，磁性触发件911有12个，且沿周向间隔均匀布置在连接轴的外围，本实施例中的磁性触发件为磁铁，还可以采用其他能磁性触发的部件。霍尔传感器92设置在支座9上且位于支座9的内部，控制器的信号输入端与霍尔传感器92的信号输出端相连接，提示器与控制器电连接，且在控制器的控制下发出料辊91无料的提示信息。上述的提示器为蜂鸣器或者LED灯。在霍尔传感器92感应到磁场变化时，料辊91上有扎带，当霍尔传感器92未感应到磁场变化时，料辊91上无扎带，即料辊91不转动。

如图2至图8所示，输送机构02用来将料辊91上的扎带输送至送丝件03并最终输送至卷线器01，输送机构02位于卷线器01之后，且位于送丝件03的上游。卷线器01安装有沿着前后方向延伸的致动杆14，且在第一传动组件06的驱动下绕自身轴线转动。上述的电机51的动力输出端与第一传动组件06相连接，第一传动组件06的动力输出端能与致动杆14远离主体件1的后端相连接。本实施例中的第一传动组件06包括有中间传动组件、传动轴6和传动机构08。中间传动组件的动力输入端与电机51相连接，传动轴6沿着左右方向延伸，且该传动轴6通过第一离合器选择性地与中间传动组件的动力输出端相连接。具体地，中间传动组件包括有安装在电机51之输出轴上的第一锥形齿轮511及安装在传动轴6之左端上的第二锥形齿轮61。电机51的输出轴向上延伸，上述的传动轴6通过第一离合器选择性地与第二锥形齿轮61相连接，第二锥形齿轮61与第一锥形齿轮511相啮合。此外，还可以采用两个齿轮相啮合实现在电机工作能带动传动轴6转动的形式。如此，在电机51转动时，通过第一锥形齿轮511带动第二锥形齿轮6啮合转动，并通过第一离合器选择性地带动传动轴6转动。而上述传动件的动力输入端与传动轴6相连接，传动件的动力输出端与输送机构02相连接，具体地，传动件为安装在传动轴6上的传动齿轮62，而输送机构02包括有支架20、安装轴23、转轴21和支撑轴22，支架20的右侧设置有安装座011，安装座011竖向布置，其中，转轴21安装在安装座011和下述的固定座4上。支撑轴22安装在支架20上，且位于转轴21之上，且均沿着左右方向延伸。本实施例中的转轴21和支撑轴22均有两个，每个转轴21上均安装有一个主动滚轮211和能与传动齿轮62相啮合的第一齿轮212。因此，主动滚轮211有两个且沿着前后间隔布置。每个支撑轴22上均安装有一个位于主动滚轮211之上的从动滚轮221，因此，从动滚轮221有两个，且沿着前后方向间隔布置，两个从动滚轮221通过安装件222相连接，且从动滚轮221和主动滚轮211之间具有用来供扎带通过的输送通道。而安装轴23位于两个转轴21之间，且与转轴21并排间隔布置，安装轴23上设置有与两个第一齿轮212均啮合的中间齿轮231。如此，在传动轴6转动时，通过传动齿轮62、第一齿轮212及中间齿轮231的传动下带动主动滚轮211转动，从而带动位于主动滚轮211和从动滚轮221之间的扎带朝送丝件03处输送。扎带在输送过程中，为了防止主动滚轮和从动滚轮磨损扎带而出现粉末堵塞输送通道的情况，主动滚轮硬度大于从动滚轮，且两者的外周面均有增加摩擦力的纹理，并且主动滚轮和从动滚轮采用PVC材质。

而为了克服换丝需要打开外罩的弊端，如图4所示，上述的安装轴23上设置有竖向布置的驱动杆24，驱动杆24呈弧形，且该驱动杆24的一端安装在安装轴23上，安装件222上设置有凸柱223，凸柱223位于驱动杆24的转动路径上，且在驱动杆24的间歇推动下带动从动滚轮221相对支架20向上运动，且在支架20处于最高位置状态下，在驱动杆24继续转动时脱离与凸柱223的接触。如此，通过按钮010控制电机51旋转时，利用驱动杆24使从动滚轮221远离主动滚轮211运动，而使扎带顺利通过，避免出现换丝需要打开外罩的问题。

上述安装有从动滚轮221的安装件222可在自身重力作用下向下运动，也可以在第二弹性件的作用下具有向下运动趋势，具体地，第二弹性件作用在安装件222上且始终使安装件222具有向下运动的趋势。如图3所示，本实施例中的第二弹性件为第二弹簧224，第二弹簧224位于安装件222和支架20之间。如图7所示，上述安装件222上下运动时，支撑轴22相对支架20上下滑动，支架20在对应支撑轴22的位置上开设有沿着上下方向延伸的条形孔201，支撑轴22位于对应的条形孔201内。如此，支撑轴22沿着上下方向滑动地设置在支架20上。

本实施例的传动机构08的动力输入端与中间传动组件相连接，传动机构08的动力输出端通过第二离合器选择性地与致动杆14相连接。如图6和图8所示，传动机构08包括有第三锥形齿轮81和位于致动杆14之后方的第一传动杆8，第一传动杆8与致动杆14延伸方向一致，且该第一传动杆8的前端通过上述的第二离合器与致动杆14的后端相连接，第三锥形齿轮81安装在第一传动杆8的后端上，且与第二锥形齿轮61相啮合。如此，在中间组件的传动下，通过第二锥形齿轮61带动第三锥形齿轮81转动，从而带动第一传动杆8转动，并通过第二离合器选择性地驱动致动杆14转动。本实施例中的第一离合器为第一单向轴承65，第二离合器为第二单向轴承83，上述的第一单向轴承65和第二单向轴承83均采用现有技术中的单向轴承，本实施例中将不再详细赘述。此外，第一离合器和第二离合器还可以采用现有技术中的电磁离合器，只要能实现选择性连接即可。

如图9至图12所示，上述的卷线器包括有主体件1、夹爪组及沿着前后方向延伸的致动杆14。上述的主体件1邻近中央的位置开设有供致动杆14安装的安装孔100，且该主体件1的内部在位于安装孔100的外围开设有与该安装孔100相连通且沿周向延伸的限位槽101，本实施例中的限位槽101有两个，且沿周向间隔。如图11所示，主体件1包括有自前向后依次布置的第一座体11和第二座体12，限位槽101位于第一座体11和第二座体12之间。具体地，第一座体11和第二座体12上均开设有沿着周向间隔布置的第一半槽和第二半槽，第一座体11和第二座体12上的第一半槽对合形成有一个限位槽101，第一座体11和第二座体12上的第二半槽相对接形成有另一个限位槽101。此外，限位槽101还可以完全形成在第一座体11或者第二座体12上。

如图8至图12所示，上述的夹爪组局部设置在主体件1的外周上，且包括有两个沿周向间隔布置的夹爪13，两个夹爪13的结构相同，以下以一个夹爪13为例进行说明。夹爪13包括有固定夹板131及位于固定夹板131内侧且在推动部1411的推动下靠近固定夹板131运动的活动夹板132，固定夹板131和活动夹板132之间形成有供扎带穿过的空隙130，通过前述活动夹板132的运动来调节空隙130的大小。固定夹板131局部安装在第一座体11的外周缘上，且与该第一座体11之间留有间隙15，活动夹板132设置在第二座体12的外周缘上，且局部位于间隙15内。每个活动夹板132对应有一个限位槽101和一个推动部1411。致动杆14的外周壁上具有贯通孔140及穿设在贯通孔140内的推动杆141，推动杆141位于贯通孔140之外的两端分别为位于对应侧的限位槽101内的推动部1411。如此，在致动杆14处于转动的状态下，推动部1411在对应的限位槽101内运动以推动对应侧的活动夹板132朝固定夹板131方向运动而用来夹持扎带；且在夹爪13处于夹持状态而在致动杆14继续转动的过程中，推动部1411能带动主体件1一起转动。

而为了实现活动夹板132朝远离固定夹板131方向运动，第一弹性件作用在对应的活动夹板132上，且始终使活动夹板132具有朝远离固定夹板131方向运动的趋势。具体地，活动夹板132上设置有两根均朝安装孔100方向延伸的导向柱1321，两根导向柱1321通过连接板1322相连接，且在夹爪13处于夹持状态而在致动杆14继续转动的过程中，推动部1411与连接板1322相抵继而带动主体件1一起转动。第一座体11和第二座体12之间形成有容置第一弹性件的容置槽103，如图10所示，第一弹性件为第一弹簧16，第一弹簧16的一端与容置槽103的外端相接触，第一弹簧16的另一端与连接板1322相接触。

如图4和图5所示，本实施例中的送丝件03在第二传动组件07的驱动下将扎带的自由端送至卷线器01的对应夹爪13处。第二传动组件07位于支架20的右侧。本实施例中的送丝件03呈C形且其开口朝向卷线器01，且该送丝件03的内周壁上开设有沿其长度方向延伸以供扎带通过弧形槽31，本实施例中，在送丝(输送扎带)的过程中，卷线器的两个夹爪13上下间隔布置，沿着扎带的输送方向，送丝件03的第一端位于上侧的夹爪13之空隙130的下游，该送丝件03的第二端位于下侧的夹爪13之空隙130的上游。上述的传动齿轮62间歇作用在第二传动组件07上，第二传动组件07的动力输出端与送丝件03的第一端转动连接，送丝件03的第二端靠近或远离卷线器01的对应夹爪13。如图4所示，第二传动组件07包括有转轴21、第一连杆71、第二连杆72及第四弹性件。第一连杆71竖向设置，且位于送丝件03之后，该第一连杆71邻近中央的位置安装在转轴21上，且被布置成相对转轴21转动；第二连杆72的后端与第一连杆71的上端转动连接，第二连杆72的前端与送丝件03的第一端转动连接，第二连杆72的后端与第四弹性件相连接。如图4所示，第四弹性件为安装在安装座011上的第四弹簧73，第四弹簧73始终使第二连杆72具有朝前运动的趋势。在该传动齿轮62的右表面的偏心位置处设置有凸部621，第一连杆71的下端位于凸部621的转动路径上。如此，在传动齿轮62转动时，凸部621随传动齿轮62一起转动而推动第一连杆71的下端朝前转动，从而带动第一连杆71的上端朝后转动，从而实现送丝件03的第二端远离下侧的夹爪13运动。如此，扎带依次经上侧的夹爪13的空隙130、送丝件03的第一端、弧形槽31、送丝件03的第二端、下侧的夹爪13的空隙130，在致动杆14转动时，带动活动夹板132运动而缩小空隙130，继而使夹爪13夹紧扎带的对应位置，在致动杆14的继续转动下将带动卷线器转动，从而实现扎带的打结。

如图6所示，上述的切割机构04用来将扎带切断，沿着扎带的输送方向，切割机构04位于输送机构02和送丝件03之间。如图6和图7所示，前述切割机构04包括有固定座4、刀座41、切刀42、第三连杆43、第三弹性件、第四连杆45及顶杆46。固定座4设置在支架20的左侧，且与安装座011之间形成有容置主动滚轮211、从动滚轮221、第一齿轮212及中间齿轮231等的安装空间。刀座41的内部具有容置孔410，刀座41的外周壁上开设有与容置孔410相连通的缺口411，且该刀座41上具有向上延伸的延伸臂412。如图3所示，前述的切刀42安装在刀座41的容置孔410内，且具有与缺口411相连通的通口420，缺口411和通口420形成供扎带通过的通道。第三连杆43沿着前后方向布置，且该第三连杆43前端与刀座41的延伸臂412转动连接；第三弹性件为位于第三连杆43之后的第三弹簧44，且该第三弹簧44的前端与第三连杆43的后端相连接，如图13所示，而第三弹簧44的后端连接在固定座4上，且在蓄能状态下始终使第三连杆43具有向前运动的趋势。上述的安装轴23安装在固定座4上，第四连杆45邻近中间的位置转动设置在安装轴23上，第四连杆45的上端与第三连杆43邻近中部转动连接。顶杆46安装在传动轴6的左端上，第四连杆45的下端位于顶杆46之自由端的转动路径上。如此，第四连杆45的下端在顶杆46的间歇带动下朝前运动，而第四连杆45的上端向后运动继而带动刀座41向后运动切断扎带。料辊91上的扎带的自由端依次通过输送机构02之主动滚轮和从动滚轮之间的输送通道、切刀42的通口420、上侧夹爪13的空隙130、送丝件03的弧形槽31及下侧夹爪13的空隙130，切刀42将扎带切断，随后夹爪13夹持住扎带的对应位置，随后在卷线器01的转动带动下实现扎带的打结。

上述捆扎机的工作过程如下：

在电机51正向转动时，带动其上的第一锥形齿轮511转动，由于第二锥形齿轮61和第一锥形齿轮511相啮合，而第三锥形齿轮81与第二锥形齿轮61相啮合，此时，第二锥形齿轮61和第三锥形齿轮81均转动，第三锥形齿轮81安装在第一传动杆8上，且在第二单向轴承83的作用下，第一传动杆8无法带动致动杆14转动，即卷线器01不工作；而在第一单向轴承65的作用下，传动轴6转动，在传动轴6转动的过程中带动输送机构02工作，输送机构02带动扎带朝切割机构运动，依次经过切割机构04之切刀42的通口420、上侧夹爪13的空隙130、送丝件03的弧形槽31，随后在第二传动组件07的驱动下带动送丝件03向下转动而将扎带送至下侧夹爪13的空隙130内，切割机构将扎带切段，完成送丝过程。

电机51反向转动时，带动其上的第一锥形齿轮511转动，由于第二锥形齿轮61和第一锥形齿轮511相啮合，而第三锥形齿轮81与第二锥形齿轮61相啮合，此时，第二锥形齿轮61和第三锥形齿轮81均转动，在第一单向轴承65的作用下，传动轴6无法转动；由于第三锥形齿轮81安装在第一传动杆8上，且在第二单向轴承83的作用下，第一传动杆8带动致动杆14转动，首先带动活动夹板132运动而缩小空隙130，继而使夹爪13夹紧扎带的对应位置，在致动杆14的继续转动下将带动卷线器01整体转动，从而完成扎带打结。

完成电机51反转打结动作后，电机51正转，然后会带动传动齿轮62转动，此时，传动齿轮62上的凸部621随传动齿轮62转动而推动第一连杆71的下端向前运动，而拉动第二连杆72向后运动，从而实现送丝件03向上抬起的目的，并且在这个过程中，送丝动作也会同步继续，将扎带朝卷线器方向输送。

在本实用新型的说明书及权利要求书中使用了表示方向的术语，诸如“前”、“后”、“上”、“下”、“左”、“右”、“侧”、“顶”、“底”等，用来描述本实用新型的各种示例结构部分和元件，但是在此使用这些术语只是为了方便说明的目的，是基于附图中显示的示例方位而确定的。由于本实用新型所公开的实施例可以按照不同的方向设置，所以这些表示方向的术语只是作为说明而不应视作为限制，比如“上”、“下”并不一定被限定为与重力方向相反或一致的方向。

Claims (10)

1.一种用于捆扎机的驱动机构，所述捆扎机包括有用来使扎带转动继而进行打结的卷线器(01)和用来输送扎带至卷线器(01)的输送机构(02)，所述输送机构(02)位于所述卷线器(01)之后，其特征在于：所述驱动机构包括有

电机(51)；

中间传动组件，其动力输入端与所述电机(51)相连接；

传动轴(6)，其一端通过第一离合器选择性地与所述中间传动组件的动力输出端相连接，其另一端安装有传动件，所述传动件的动力输出端与所述输送机构(02)相连接；

传动机构(08)，其动力输入端与所述中间传动组件的动力输出端相连接，其动力输出端通过第二离合器选择性地与所述卷线器(01)相连接，且与所述卷线器(01)处于连接状态下能带动卷线器(01)转动。

2.根据权利要求1所述的驱动机构，其特征在于：所述中间传动组件包括有安装在所述电机(51)之输出轴上的第一锥形齿轮(511)及安装在所述传动轴(6)上的第二锥形齿轮(61)，所述第二锥形齿轮(61)与所述第一锥形齿轮(511)相啮合。

3.根据权利要求2所述的驱动机构，其特征在于：所述卷线器(01)上安装有沿着前后方向延伸的致动杆(14)，所述传动机构(08)包括有第三锥形齿轮(81)和位于所述致动杆(14)之后方的第一传动杆(8)，所述第一传动杆(8)与所述致动杆(14)延伸方向一致，且该第一传动杆(8)的前端通过所述的第二离合器与所述致动杆(14)的后端相连接，所述第三锥形齿轮(81)安装在第一传动杆(8)的后端上，且与所述第二锥形齿轮(61)相啮合。

4.根据权利要求1至3中任一项权利要求所述的驱动机构，其特征在于：所述传动件为安装在所述传动轴(6)上的传动齿轮(62)，所述输送机构(02)包括有

支架(20)，其上安装有竖向布置的安装座(011)；

转轴(21)，安装在所述安装座(011)上，与所述传动轴(6)的延伸方向一致，其上安装有主动滚轮(211)和能与所述传动齿轮(62)相啮合的第一齿轮(212)；

支撑轴(22)，安装在所述支架(20)上，位于所述转轴(21)之上，且与所述转轴(21)的延伸方向一致，其上安装有位于所述主动滚轮(211)之上的从动滚轮(221)，所述从动滚轮(221)和主动滚轮(211)之间具有用来供扎带通过的空间。

5.根据权利要求4所述的驱动机构，其特征在于：所述主动滚轮(211)有两个且沿着前后间隔布置，所述从动滚轮(221)有两个，且沿着前后方向间隔布置，且通过安装件(222)相连接，每个所述主动滚轮(211)对应有一个转轴(21)和一个第一齿轮(212)，还包括有位于两个所述转轴(21)之间且与该转轴(21)并排间隔布置的安装轴(23)，所述安装轴(23)上设置有两个第一齿轮(212)均啮合的中间齿轮(231)。

6.根据权利要求5所述的驱动机构，其特征在于：所述安装轴(23)上设置有竖向布置的驱动杆(24)，所述驱动杆(24)的一端安装在所述安装轴(23)上，所述安装件(222)上设置有凸柱(223)，所述凸柱(223)位于所述驱动杆(24)的转动路径上，且在所述驱动杆(24)的间歇推动下带动所述从动滚轮(221)相对所述支架(20)向上运动。

7.一种具有权利要求1至6中任一项权利要求所述的驱动机构的捆扎机，其特征在于：包括有卷线器(01)、送丝件(03)和第二传动组件(07)，所述卷线器(01)具有两个沿周向间隔布置的空隙(130)，所述送丝件(03)的内周壁上开设有沿其长度方向延伸以供扎带通过弧形槽(31)，沿着所述扎带的输送方向，所述送丝件(03)的第一端位于所述卷线器(01)的一个空隙(130)的下游，该送丝件(03)的第二端位于所述卷线器(01)的另一个空隙(130)的上游，所述传动件安装在所述传动轴(6)上且能间歇作用在所述第二传动组件(07)上，所述第二传动组件(07)的动力输出端与送丝件(03)的第一端转动连接，所述送丝件(03)的第二端靠近或远离所述卷线器(01)的对应空隙(130)。

8.根据权利要求7所述的捆扎机，其特征在于：所述第二传动组件(07)包括有

第一连杆(71)，竖向设置，且位于所述送丝件(03)之后，其邻近中央的位置安装在所述转轴(21)上，且被布置成相对所述转轴(21)转动；

第二连杆(72)，其后端与所述第一连杆(71)的上端转动连接，其前端与所述送丝件(03)的第一端转动连接；

第四弹性件，作用在所述第二连杆(72)上，且始终使所述第二连杆(72)具有向前运动的趋势；

在该传动件的偏心位置处设置有凸部(621)，所述第一连杆(71)的下端位于所述凸部(621)的转动路径上。

9.根据权利要求8所述的捆扎机，其特征在于：还包括有用来将所述扎带切断的切割机构(04)，沿着扎带的输送方向，所述切割机构(04)位于所述输送机构(02)和送丝件(03)之间。

10.根据权利要求9所述的捆扎机，其特征在于：所述切割机构(04)包括有固定座(4)；

刀座(41)，被布置成相对所述固定座(4)转动，其内部具有容置孔(410)，所述刀座(41)的外周壁上开设有与所述容置孔(410)相连通的缺口(411)，且该刀座(41)上具有向上延伸的延伸臂(412)；

切刀(42)，安装在所述刀座(41)的容置孔(410)内，且具有与所述缺口(411)相连通的通口(420)，所述通口(420)与缺口(411)形成有用来供扎带穿过的通道；

第三连杆(43)，沿着前后方向布置，其前端与所述刀座(41)的延伸臂(412)转动连接；

第三弹性件，位于所述第三连杆(43)之后，其前端与所述第三连杆(43)的后端相连接，其后端连接在所述固定座(4)上，且始终使所述第三连杆(43)具有向前运动的趋势；

第四连杆(45)，其邻近中间的位置转动设置在所述固定座(4)上，其上端与所述第三连杆(43)邻近中部转动连接；

顶杆(46)，安装在所述传动轴(6)上，所述第四连杆(45)的下端位于所述顶杆(46)之自由端的转动路径上。

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