CN216127446U - 高铁遮板预制模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高铁遮板预制模具，包括有底模、顶模和端模，底模、顶模和端模围成浇筑所需的型腔，底模的侧面开设有沿底模纵向延伸的预设槽，预设槽贯穿底模的侧面，预设槽内匹配设置有先拆装置，且先拆装置能够从预设槽局部向内伸入底模、顶模和端模围成的浇筑所需的型腔内，底模上设置有用于将先拆装置固定在预设槽内的固定机构。本实用新型通过设置活动的先拆装置，便于实现拆模，使得拆模非常简单，且不易损坏高铁遮板，解决了传统人工每次浇筑工序拆装模效率低的问题。

Description

高铁遮板预制模具

技术领域

本实用新型涉及施工模具技术领域，尤其涉及一种高铁遮板预制模具。

背景技术

随着国内外铁路建设的不断发展，施工技术日臻成熟，工厂流水线作业的模块化是以后的趋势。高铁遮板预制模具不仅要匹配流水线作业平台要求，而且还要在保证模具结构的强度和安全性、耐久性的前提下，控制预埋件位置尺寸和砼质量，并保证施工进度和节约成本。

常用的高铁遮板具有特殊样式，其一个侧面具有横槽和纵槽，纵槽内预埋有预埋件，基于此，现有的常用的高铁遮板预制模具，为了实现横槽、纵槽以及预埋件的预制要求，常常需要设置相应的凸起或部件，如在型腔内侧设置凸棱和预埋件安装盒等。而由于这些凸起或部件的存在，使得在拆模时极为困难，有时还会损坏高铁遮板。

实用新型内容

针对以上不足，本实用新型提供一种高铁遮板预制模具，能够解决高铁遮板预制模具拆模困难的问题。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种高铁遮板预制模具，包括有底模、顶模和端模，所述底模、顶模和端模围成浇筑所需的型腔，所述底模的侧面开设有沿底模纵向延伸的预设槽，所述预设槽贯穿底模的侧面，所述预设槽内匹配设置有先拆装置，且所述先拆装置能够从预设槽局部向内伸入所述底模、顶模和端模围成的浇筑所需的型腔内，所述底模上设置有用于将先拆装置固定在预设槽内的固定机构。

进一步地，所述底模开设有预设槽的侧面的中部放置有预埋件先拆盒，所述预埋件先拆盒的顶部设置有挂臂，所述挂臂挂设在底模的顶部，所述预埋件先拆盒朝向先拆装置的一侧开设有凹槽，所述先拆装置能够插入凹槽内。

进一步地，所述挂臂的端部设置有向下凸出的卡板，且所述底模的外侧面处设置有限位块，所述卡板与限位块相抵接。

进一步地，所述固定机构包括有固定件、固定螺栓和固定螺母，所述固定件固定安装在底模开设有预设槽的外侧面处，所述固定件开设有通孔，所述固定螺栓一端与所述先拆装置固定连接，另一端穿过所述固定件的通孔，所述固定螺母螺纹连接在固定螺栓，所述固定螺母位于固定件的两侧。

进一步地，所述底模和顶模上分别设置有钢筋笼限位卡板，所述钢筋笼限位卡板分别位于所述底模、顶模和端模围成的浇筑所需的型腔的顶部四角处。

进一步地，所述底模开设有预设槽的侧面的顶部处设置有钢筋笼卡具，所述钢筋笼卡具为两个，分别位于底模的两端，所述钢筋笼卡具包括有固定竖杆和L型活动杆，所述固定竖杆的底端固定安装在所述底模上，顶端与所述L型活动杆的一端铰接，所述L型活动杆的另一端通过锁紧装置与顶模临时连接，且当所述L型活动杆与顶模相连接时，所述钢筋笼卡具呈开口向下的Π型结构。

进一步地，所述端模为两个，分别位于所述底模的前后两端，所述端模与底模相铰接，所述顶模铰接在底模的一侧，该侧为与开设有预设槽的侧面相对的一侧，所述顶模和端模中至少有一个设置有装置锁紧，以当所述顶模和端模转动到一定位置并与所述底模围成浇筑所需的型腔时，所述顶模和端模通过锁紧装置锁紧。

进一步地，所述底模包括有底模面板、主环肋和通肋；所述底模面板为整体向下折弯压弧成型的板状结构；所述主环肋横向固定安装在所述底模面板的底面，所述主环肋为多个，多个所述主环肋沿着所述底模的纵向排列；所述通肋固定安装在所述主环肋上，从所述底模的一端延伸至另一端。

进一步地，所述顶模包括有顶模面板、顶模肋板和顶模铰耳板，所述顶模肋板横向固定安装在所述顶模面板上，所述顶模肋板为多个，多个所述顶模肋板沿着所述顶模的纵向排列，所述顶模铰耳板一端固定安装在顶模面板上，另一端与所述底模相铰接。

进一步地，所述端模包括有端模面板、端模肋板和端模铰耳板，所述端模肋板固定安装在端模面板上，所述端模铰耳板一端固定安装在端模面板上，另一端与所述底模相铰接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型通过设置活动的先拆装置，便于实现拆模，使得拆模非常简单，且不易损坏高铁遮板，解决了传统人工每次浇筑工序拆装模效率低的问题；

2、通过设置活动的预埋件先拆盒，便于实现在拆模时预埋件先拆盒预先拆模，使得拆模非常简单，且不易损坏高铁遮板，解决了传统人工每次浇筑工序拆装模效率低的问题，同时解决了预埋件控制精度的难题，能够有效地控制砼浇筑振动时预埋件的跑位现象，保证了预埋件位置尺寸精度；

3、通过设置钢筋笼限位卡板和/或钢筋笼卡具，以实现对钢筋笼的限位，解决了钢筋笼安装、定位困难以及钢筋保护层厚度控制的难题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，以下将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本实用新型在拆模状态时的结构示意图；

图2为本实用新型在装模状态时的结构示意图；

图3为本实用新型中底模的横向截面示意图；

图4为本实用新型中预埋件先拆盒的结构示意图；

图5为本实用新型的实施示意图。

其中，图中所示标记为：10、底模；11、预设槽；12、先拆装置；13、底模面板；14、主环肋；15、通肋；20、顶模；21、顶模面板；22、顶模肋板；23、顶模铰耳板；30、端模；31、端模面板；32、端模肋板；33、端模铰耳板；40、预埋件先拆盒；41、挂臂；42、凹槽；43、卡板；50、钢筋笼限位卡板；60、钢筋笼卡具；61、固定竖杆；62、L型活动杆；71、固定件；72、固定螺栓；73、固定螺母；80、钢筋笼。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参照图1至图4，本实用新型优选的实施例提供一种高铁遮板预制模具，包括有底模10、顶模20和端模30，底模10、顶模20和端模30在使用时，围成浇筑所需的型腔，从而能够通过向型腔内浇筑混凝土以实现高铁遮板的制备。

在优选的实施例中，端模30为两个，分别位于底模10的前后两端，端模30与底模10相铰接，顶模20铰接在底模10的一侧，顶模20和端模30中至少有一个设置有装置锁紧，以当顶模20和端模30转动到一定位置并与底模10围成浇筑所需的型腔时，顶模20和端模30通过锁紧装置锁紧，顶模20和端模30的锁紧，可以是顶模20和端模30直接通过锁紧装置来互相锁紧，也可以是顶模20和端模30分别通过锁紧装置与底模10来锁紧以实现顶模20和端模30的间接互相锁紧。本有选的实施例中，锁紧装置为螺栓螺母组件，顶模20和端模30上分别开设有对应的连接孔，当底模10、顶模20和端模30围成浇筑所需的型腔时，连接孔相对应，从而通过在连接孔内安装螺栓螺母组件以实现顶模20和端模30的互相锁紧；当顶模20和端模30分别通过锁紧装置与底模10来锁紧以实现顶模20和端模30的间接互相锁紧，底模10上也设置有连接孔，并通过螺栓螺母组件来实现锁紧。通过顶模20和端模30分别与底模10的转动连接关系，能够快速实现模具的装配以获得浇筑所需的型腔，相较于传统模具在每个工序转化时需要每个模板全部一一拆散和连接的方式，本实用新型仅需旋转控制顶模20和端模30以及锁紧或者解除对顶模20和端模30的锁紧，即可实现快速的拆装转换，大大地提高了工作效率，且成型质量更好，并能够形成模块化的标准施工。

进一步地，底模10包括有底模面板13、主环肋14和通肋15。底模面板13为采用5mm钢板激光切割下料整体向下折弯压弧成型的板状结构，该结构形成一个中部向下折弯下凹的结构，两侧形成向上的侧面以助于形成型腔。主环肋14横向固定安装在底模面板13的底面，主环肋14采用10mm钢板激光切割下料，主环肋14为多个，多个主环肋14沿着底模10的纵向排列，从而能够有效提高底模面板13的强度，防止底模面板13在多次使用后变形。通肋15固定安装在主环肋14上，通肋采用8#槽钢焊接于主环肋14底部，连接各个主环肋14，从底模10的一端延伸至另一端，以保证底模10的整体性，提高底模面板13的强度，防止底模面板13在多次使用后变形。整个底模10在工厂采用工装铆焊制造。最外侧主环肋14焊接有旋转铰耳，采用20mm钢板切割下料焊接在主环肋14的外侧面。

顶模20包括有顶模面板21和顶模肋板22。顶模面板21为5mm钢板，主体截面呈L型。顶模肋板22横向固定安装在顶模面板21上，顶模肋板22为多个，多个顶模肋板22沿着顶模20的纵向排列，以保证顶模20的强度。顶模铰耳板23一端固定安装在顶模面板21上，另一端与底模10相铰接，具体为顶模铰耳板23通过销轴与底模10的主环肋14的端部相铰接，以实现顶模20转动安装在底模10上，且通过销轴的转动形式，能够便于顶模20的转动，方便工人操作，利于顶模20向上转动以与底模10一起围成型腔。位于两端的顶模肋板22预留有连接孔，便于与端模30通过锁紧装置连接。

端模30包括有端模面板31、端模肋板32和端模铰耳板33，端模肋板32固定安装在端模面板31上，端模铰耳板33一端固定安装在端模面板31上，另一端与底模10相铰接。其中，端模面板31采用5mm钢板激光切割下料成型，端模肋板32采用角钢∠50×5mm切割下料，端模铰耳板33采用10mm钢板切割下料。端模铰耳板33通过销轴与设置在主环肋14上的旋转铰耳相铰接，也即通过销轴与底模10连接，以实现端模30转动安装在底模10的两端，并便于人力单手操作。

底模10的侧面开设有沿底模10纵向延伸的预设槽11，具体为底模面板13在于顶模20相对的一侧设置有预设槽11，预设槽11从底模面板13的一端延伸至另一端，预设槽11贯穿底模10的侧面，也即贯穿底模面板13的侧面，预设槽11内匹配设置有先拆装置12，先拆装置12为整体呈方形长条状的结构，延伸方向与预设槽11的延伸方向一致，且先拆装置12能够从预设槽11局部向内伸入底模10、顶模20和端模30围成的浇筑所需的型腔内，也即先拆装置12能够从预设槽11局部向内伸入底模面板13的内侧，从而在底模面板13的内侧处形成一种凸棱结构，该凸棱结构有助于在高铁遮板浇筑时形成横槽，底模10上设置有用于将先拆装置12固定在预设槽11内的固定机构，通过固定机构能够在先拆装置12局部向内伸入底模面板13的内侧时，将先拆装置12固定在底模10上；而又能够通过固定机构解除对先拆装置12的临时固定，以使得先拆装置12能够沿着预设槽11向外移动并缩回预设槽11内，此时先拆装置12不伸出底模面板13的内侧面。

在优选的实施例中，请参照图3，固定机构包括有固定件71、固定螺栓72和固定螺母73，固定件71固定安装在底模10开设有预设槽11的外侧面处，具体位置固定安装在主环肋14上，固定件71开设有通孔，固定螺栓72一端与先拆装置12固定连接，另一端穿过固定件71的通孔，固定螺母73螺纹连接在固定螺栓72上，固定螺母73为两个，位于固定件71的两侧，并与固定件71两侧相抵接，以使得先拆装置12无法往外移动，当然也无法向内移动，从而将先拆装置12固定在底模10上。通过调节固定螺母73的位置，可以调节先拆装置12固定在底模10上的位置，也即调节先拆装置12伸出的量。

如图1、图2和图4所示，底模10开设有预设槽11的侧面的中部放置有预埋件先拆盒40，预埋件先拆盒40的顶部设置有挂臂41，挂臂41挂设在底模10的顶部，预埋件先拆盒40朝向先拆装置12的一侧开设有凹槽42，先拆装置12能够插入凹槽42内，当先拆装置12伸出时，预埋件先拆盒40通过凹槽42套在先拆装置12上。挂臂41的端部设置有向下凸出的卡板43，且底模10的外侧面处设置有限位块，卡板43与限位块相抵接，通过设置卡板43，能够有效防止预埋件先拆盒40意外掉落，并对预埋件先拆盒40做一个限位，也即当预埋件先拆盒40往远离底模10内壁的一侧移动，卡板43与底模10外侧壁相抵接时，预埋件先拆盒40横向限位，而通过卡板43与限位块相抵接，限位块可做两个，位于卡板43两侧做预埋件先拆盒40的横向限位，从而能够实现预埋件先拆盒40的快速、精准定位，以实现预埋件的准确预埋。

底模10和顶模20上分别设置有钢筋笼限位卡板50，钢筋笼限位卡板50分别位于底模10、顶模20和端模30围成的浇筑所需的型腔的顶部四角处，通过设置钢筋笼限位卡板50，能够在底模10、顶模20和端模30围成浇筑所需的型腔时，位于型腔的顶部四角处，从而对钢筋笼起到限位作用，使得钢筋笼无法进行水平的移位，且便于钢筋笼的快速定位、安装。

底模10开设有预设槽11的侧面的顶部处设置有钢筋笼卡具60，钢筋笼卡具60为两个，分别位于底模10的两端。钢筋笼卡具60包括有固定竖杆61和L型活动杆62，固定竖杆61的底端固定安装在底模10上，本有选的实施例为安装在底模面板13的顶侧，固定竖杆61的顶端与L型活动杆62的一端铰接， L型活动杆62的另一端通过锁紧装置与顶模20临时连接，且当L型活动杆62与顶模20相连接时，钢筋笼卡具60呈开口向下的Π型结构，通过钢筋笼卡具60，能够对钢筋笼进行竖向限位，钢筋笼浇筑安装时，放置在Π型的钢筋笼卡具60的顶部上，钢筋笼的顶部具有纵向杆时直接搭设在钢筋笼卡具60的顶部上，而当，在钢筋笼卡具60的顶部放置一根纵向的杆，从而通过纵向的杆将钢筋笼搭设在钢筋笼卡具60的顶部上，从而便于钢筋笼的安装和定位。在优选的实施例中，L型活动杆62为两根互相转动连接的杆连接而成，在拐角处通过锁紧装置临时锁紧而形成L型活动杆62，具体的L型活动杆62的端部设置有连接孔，顶模20的顶模肋板22在对应位置处同样设置连接孔，通过如螺栓螺母组件来实现L型活动杆62与顶模20的连接，在实施时，如在浇筑完成后，可通过解除锁紧装置对L型活动杆62的两根杆的锁紧，从而使得L型活动杆62的两根杆能够互相转动，从而有利于L型活动杆62的形变而在浇筑完成后离开钢筋笼以及离开型腔的顶部。

实施时，请参照图5，将顶模20和两个端模30向上转动，并通过锁紧装置锁紧锁紧，以使得底模10、顶模20和端模30围成浇筑所需的型腔，型腔即为高铁遮板的形状，该方式使得装模效率极高，然后往型腔内放置钢筋笼80，通过钢筋笼限位卡板50实现对钢筋笼80的水平限位，并通过钢筋笼卡具60对钢筋笼80进行竖向限位，从而通过钢筋笼限位卡板50和钢筋笼卡具60实现对钢筋笼80的快速定位、安装；浇筑前，调整先拆装置12伸出预设槽11并固定，此时预埋件先拆盒40挂设在底模10上，且预埋件先拆盒40通过凹槽42套在先拆装置12上，同时，在先拆装置12伸入型腔内部的时候，先拆装置12顶住预埋件先拆盒40往远离底模10内壁的一侧移动一定距离，此时预埋件先拆盒40与底模10内侧壁具有一定间隙，该间隙可通过一些部件进行封堵以防止混凝土进入，也可以是浇筑完时即时将混凝土清理干净即可；当设置有卡板43时可通过卡板43快速实现预埋件先拆盒40的快速、精准定位；预埋件先拆盒40放置好安装预埋件，然后进行浇筑，浇筑完成后，将先拆装置12往外移动并缩回预设槽11内，预埋件先拆盒40往先拆装置12方向移动，此时预埋件先拆盒40与预埋件分离，则预埋件先拆盒40向上提取可取出预埋件先拆盒40，也即实现预埋件先拆盒40的先拆模，然后解除锁紧装置的限位，转动顶模20和端模30以实现顶模20和端模30的拆模，此时由于先拆装置12已经并缩回预设槽11内，且预埋件先拆盒40已经预先拆模，则拆模非常简单，且不易损坏高铁遮板，解决了传统人工每次浇筑工序拆装模效率低的问题，同时解决了预埋件控制精度和钢筋保护层厚度的难题，能够有效地控制砼浇筑振动时预埋件的跑位现象，保证了预埋件位置尺寸精度，并解决了与PC生产线配套生产的问题，提高了产品质量。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种高铁遮板预制模具，包括有底模（10）、顶模（20）和端模（30），所述底模（10）、顶模（20）和端模（30）围成浇筑所需的型腔，其特征在于：所述底模（10）的侧面开设有沿底模（10）纵向延伸的预设槽（11），所述预设槽（11）贯穿底模（10）的侧面，所述预设槽（11）内匹配设置有先拆装置（12），且所述先拆装置（12）能够从预设槽（11）局部向内伸入所述底模（10）、顶模（20）和端模（30）围成的浇筑所需的型腔内，所述底模（10）上设置有用于将先拆装置（12）固定在预设槽（11）内的固定机构。

2.根据权利要求1所述的高铁遮板预制模具，其特征在于，所述底模（10）开设有预设槽（11）的侧面的中部放置有预埋件先拆盒（40），所述预埋件先拆盒（40）的顶部设置有挂臂（41），所述挂臂（41）挂设在底模（10）的顶部，所述预埋件先拆盒（40）朝向先拆装置（12）的一侧开设有凹槽（42），所述先拆装置（12）能够插入凹槽（42）内。

3.根据权利要求2所述的高铁遮板预制模具，其特征在于，所述挂臂（41）的端部设置有向下凸出的卡板（43），且所述底模（10）的外侧面处设置有限位块，所述卡板（43）与限位块相抵接。

4.根据权利要求1所述的高铁遮板预制模具，其特征在于，所述固定机构包括有固定件（71）、固定螺栓（72）和固定螺母（73），所述固定件（71）固定安装在底模（10）开设有预设槽（11）的外侧面处，所述固定件（71）开设有通孔，所述固定螺栓（72）一端与所述先拆装置（12）固定连接，另一端穿过所述固定件（71）的通孔，所述固定螺母（73）螺纹连接在固定螺栓（72），所述固定螺母（73）位于固定件（71）的两侧。

5.根据权利要求1所述的高铁遮板预制模具，其特征在于，所述底模（10）和顶模（20）上分别设置有钢筋笼限位卡板（50），所述钢筋笼限位卡板（50）分别位于所述底模（10）、顶模（20）和端模（30）围成的浇筑所需的型腔的顶部四角处。

6.根据权利要求1所述的高铁遮板预制模具，其特征在于，所述底模（10）开设有预设槽（11）的侧面的顶部处设置有钢筋笼卡具（60），所述钢筋笼卡具（60）为两个，分别位于底模（10）的两端，所述钢筋笼卡具（60）包括有固定竖杆（61）和L型活动杆（62），所述固定竖杆（61）的底端固定安装在所述底模（10）上，顶端与所述L型活动杆（62）的一端铰接，所述L型活动杆（62）的另一端通过锁紧装置与顶模（20）临时连接，且当所述L型活动杆（62）与顶模（20）相连接时，所述钢筋笼卡具（60）呈开口向下的Π型结构。

7.根据权利要求1所述的高铁遮板预制模具，其特征在于，所述端模（30）为两个，分别位于所述底模（10）的前后两端，所述端模（30）与底模（10）相铰接，所述顶模（20）铰接在底模（10）的一侧，该侧为与开设有预设槽（11）的侧面相对的一侧，所述顶模（20）和端模（30）中至少有一个设置有装置锁紧，以当所述顶模（20）和端模（30）转动到一定位置并与所述底模（10）围成浇筑所需的型腔时，所述顶模（20）和端模（30）通过锁紧装置锁紧。

8.根据权利要求7所述的高铁遮板预制模具，其特征在于，所述底模（10）包括有底模面板（13）、主环肋（14）和通肋（15）；所述底模面板（13）为整体向下折弯压弧成型的板状结构；所述主环肋（14）横向固定安装在所述底模面板（13）的底面，所述主环肋（14）为多个，多个所述主环肋（14）沿着所述底模（10）的纵向排列；所述通肋（15）固定安装在所述主环肋（14）上，从所述底模（10）的一端延伸至另一端。

9.根据权利要求7所述的高铁遮板预制模具，其特征在于，所述顶模（20）包括有顶模面板（21）、顶模肋板（22）和顶模铰耳板（23），所述顶模肋板（22）横向固定安装在所述顶模面板（21）上，所述顶模肋板（22）为多个，多个所述顶模肋板（22）沿着所述顶模（20）的纵向排列，所述顶模铰耳板（23）一端固定安装在顶模面板（21）上，另一端与所述底模（10）相铰接。

10.根据权利要求7所述的高铁遮板预制模具，其特征在于，所述端模（30）包括有端模面板（31）、端模肋板（32）和端模铰耳板（33），所述端模肋板（32）固定安装在端模面板（31）上，所述端模铰耳板（33）一端固定安装在端模面板（31）上，另一端与所述底模（10）相铰接。

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