CN216077452U - 液压泵 - Google Patents

Abstract

液压泵包括：形成有吸入端口（61）及吐出端口（62）的阀盘（6）、与阀盘（6）相滑动的缸体、与吸入端口（61）连通的吸入路（71）和与吐出端口（62）连通的吐出路（72）。阀盘（6）中，在缸体的旋转方向上在吸入端口（61）的下游侧且吐出端口（62）的上游侧形成有第一死点端口（64）。第一死点端口（64）通过第一连接路（91）与吸入路连接，且通过第二连接路（93）与吐出路（72）连接。第一连接路（91）及第二连接路（93）中分别设有第一单向阀（92）及第二单向阀（94）。

Description

液压泵

技术领域

本实用新型涉及作为轴向柱塞泵（Axial piston pomp）的液压泵。

背景技术

以往，已知有作为轴向柱塞泵的液压泵。该液压泵包括形成有吸入端口及吐出端口的阀盘、及与阀盘相滑动的缸体。缸体中形成有多个缸孔，这些缸孔中分别插入多个活塞。

各缸孔中，在该缸孔与吸入端口连通的状态下通过活塞向远离阀盘的方向移动来进行吸入，在该缸孔与吐出端口连通的状态下通过活塞向接近阀盘的方向移动来进行吐出。活塞距离阀盘最远的位置为第一死点，活塞距离阀盘最接近的位置为第二死点。另外，至于将第一死点和第二死点中哪一个称为上死点（另一个为下死点），例如液压泵是斜板泵的情况下，由斜板的朝向及缸体的旋转方向决定。

在缸孔与吸入端口连通的状态下缸孔的压力为低压。另一方面，缸孔与吐出端口连通时，缸孔的压力为高压。因此，在缸孔刚与吐出端口连通后，它们的压力差使吐出压力产生脉动，从而产生噪音。因此，理想是降低吐出压力的脉动及噪音。

例如，日本特开平3-85381号公报中公开了形成为降低吐出压力的脉动及噪音的结构的液压泵。该液压泵中阀盘的第一死点处设有开口，该开口通过连通路连接与吐出端口连通的吐出路。连通路中设有电磁开关阀，该电磁开关阀以规定的周期（日本特开平3-85381号公报中记载为频率）开关。又，连通路中在电磁开关阀的下游侧设有腔室。

实用新型内容

实用新型要解决的问题：

但是，日本特开平3-85381号公报公开的液压泵中，需要使用电磁开关阀，且需要在正确的时机高响应并电气性地控制该电磁开关阀。

因此，本实用新型的目的是提供一种不使用电磁开关阀就能降低吐出压力的脉动及噪音的液压泵。

解决问题的手段：

为解决上述问题，本实用新型的液压泵，其特征在于，具备：形成有吸入端口及吐出端口的阀盘；缸体，所述缸体与所述阀盘相滑动，在多个缸孔中分别插入多个活塞；与所述吸入端口连通的吸入路；和与所述吐出端口连通的吐出路；所述阀盘中，在所述缸体的旋转方向上在所述吸入端口的下游侧且所述吐出端口的上游侧形成有第一死点端口，根据所述缸体的旋转，所述多个缸孔中的仅一个与所述第一死点端口连通；还具备：将所述第一死点端口与所述吸入路连接，设有允许从所述吸入路向所述第一死点端口的流动而禁止其反向的流动的第一单向阀的第一连接路；以及将所述第一死点端口与所述吐出路连接，设有允许从所述第一死点端口向所述吐出路的流动而禁止其反向的流动的第二单向阀的第二连接路。

根据上述结构，各缸孔中，在吸入工序的末期在缸孔从吸入端口被阻断后，仍通过第一死点端口及第一连接路从吸入路向缸孔吸入工作液。又，在吐出工序的初期在缸孔与吐出端口连通前，还在因活塞的移动而使缸孔内升压时，通过第一死点端口及第二连接路从缸孔向吐出路吐出工作液。即，在缸孔与吐出端口连通前，利用活塞的移动使缸孔的压力上升，由此能减小连通前后的压力差。因此，能降低缸孔刚与吐出端口连通后的吐出压力的脉动，以此能降低噪音。

根据本实用新型，提供不使用电磁开关阀就能降低吐出压力的脉动及噪音的液压泵。

附图说明

图1是本实用新型一实施形态的液压泵的剖视图；

图2是示出吸入路及吐出路与阀盘的关系的阀盘的俯视图；

图3中（a）～（d）是用于说明工作液相对于第一死点附近的一个缸孔的流动的图；

图4中（a）～（d）是用于说明工作液相对于第二死点附近的一个缸孔的流动的图。

具体实施方式

图1示出了本实用新型一实施形态的液压泵1。该液压泵1是轴向柱塞泵。本实施形态中液压泵1是斜板泵，但液压泵1也可以是斜轴泵。

具体地，液压泵1包括旋转轴11、被旋转轴11贯通的容器状的壳体15、及封闭壳体15的开口的阀盖14。位于壳体15的外侧的旋转轴11的一端与省略图示的原动机（发动机或电动机）连接。旋转轴11通过原动机向一方向（本实施形态中，在图2中逆时针）旋转。

壳体15中保持有可旋转地支持旋转轴11的中间的轴承12，阀盖14中保持有可旋转地支持旋转轴11的另一端的轴承13。以下，为方便说明，将旋转轴11的轴方向称为前后方向（一端侧为前方，另一端侧为后方）。

在被壳体15与阀盖14包围的空间内配置有阀盘6、缸体2以及斜板5。阀盘6、缸体2以及斜板5被旋转轴11贯通。

阀盘6安装在阀盖14上。如图2所示，阀盘6上形成有圆弧状的吸入端口61及吐出端口62。又，阀盘6中，在旋转轴11的旋转方向（也是缸体2的旋转方向）上，在吸入端口61的下游侧（连通结束侧）且吐出端口62的上游侧（连通开始侧）形成有第一死点端口64，且在吐出端口62的下游侧（连通结束侧）且吸入端口61的上游侧（连通开始侧）形成有第二死点端口63。

本实施形态中，第一死点端口64是以后述的活塞3距离阀盘6最远的位置即第一死点为中心的圆弧状，第二死点端口63是以活塞3距离阀盘6最近的位置即第二死点为中心的圆弧状。但是，第一死点端口64及第二死点端口63的位置及形状可以适当变更。

缸体2固定在旋转轴11上，与阀盘6相对滑动。缸体2中形成有向前开口的多个缸孔21，这些缸孔21中分别插入多个活塞3。

此外，缸体2中形成有用于使缸孔21分别与吸入端口61、第一死点端口64、吐出端口62及第二死点端口63的任一个连通的缸端口22（图2中仅示出了两个缸端口22）。

斜板5具有在吸入端口61与吐出端口62相互远离的方向（以下称为左右方向）上平行的滑动面。斜板5的滑动面从左右方向观察时，该滑动面以向阀盘6的第二死点端口63靠近、远离阀盘6的第一死点端口64的形式倾斜。斜板5被壳体15上设置的省略图示的支撑件支持。

在上述各活塞3的梢端上安装有在斜板5的滑动面上滑动的滑靴（shoe）4。滑靴4被省略图示的按压构件按压以维持与斜板5的滑动面接触的状态。

此外，如图2所示，液压泵1包括与吸入端口61连通的吸入路71及与吐出端口62连通的吐出路72。吸入路71及吐出路72，例如在阀盖14上形成。吸入路71的上游端通过省略图示的配管与槽连接，吐出路72的下游端通过省略图示的配管与液压往复运动气缸或控制阀等液压机器连接。

上述第一死点端口64通过第一连接路91与吸入路71连接，且通过第二连接路93与吐出路72连接。又，第二死点端口63通过第三连接路83与吐出路72连接，且通过第四连接路81与吸入路71连接。另，第一连接路91及第二连接路93的第一死点端口64侧的部分互相汇合为共通的流路95。同样的，第三连接路83及第四连接路81的第二死点端口63侧的部分互相汇合为共通的流路85。

第一连接路91中设有允许从吸入路71向第一死点端口64的流动而禁止其反向的流动的第一单向阀92，第二连接路93中设有允许从第一死点端口64向吐出路72的流动而禁止其反向的流动的第二单向阀94。

第三连接路83中设有允许从第二死点端口64向吐出路72的流动而禁止其反向的流动的第三单向阀84，第四连接路81中设有允许从吸入路71向第二死点端口63的流动而禁止其反向的流动的第四单向阀82。

本实施形态中，在缸体2的旋转方向上，上述缸端口22的长度L1分别比吸入端口61与第一死点端口64之间的距离D1及第一死点端口64与吐出端口62之间的距离D2长。另，长度L1及距离D1、D2是通过缸端口22中心的圆周上的长度（后述的长度L2及距离D3、D4也一样）。因此，缸端口22在位于吸入端口61与第一死点端口64之间的某一时刻可以连通吸入端口61与第一死点端口64双方，在位于吐出端口62与第一死点端口64之间的某另一时刻，可以连通吐出端口62与第一死点端口64双方。

此外，本实施形态中，在缸体2的旋转方向上，上述缸端口22的长度L1分别比吐出端口62与第二死点端口63之间的距离D3及第二死点端口63与入端口61之间的距离D4长。因此，缸端口22在位于吐出端口62与第二死点端口63之间的某一时刻可以连通吐出端口62与第二死点端口63双方，在位于吸入端口61与第二死点端口63之间的某另一时刻可以连通吸入端口61与第二死点端口63双方。

又，缸端口22的长度L1与缸体2的旋转方向上相邻的缸端口22间的长度L2的合计即缸端口22的间距（pitch）对应的长度为第一死点端口64的长度以上。尤其是，本实施形态中，相邻的缸端口22间的长度L2为第一死点端口64的长度以上。因此，根据缸体2的旋转，缸孔21中的最多一个（即，仅一个）通过对应的缸端口22与第一死点端口64连通。同样，相邻的缸端口22间的长度L2为第二死点端口63的长度以上。因此，根据缸体2的旋转，缸孔21中的最多一个（即，仅一个）通过对应的缸端口22与第二死点端口63连通。

接着，参照图3中（a）～（d）及图4中（a）～（d）说明工作液相对于一个缸孔21的流动。另，图3中（a）～（d）及图4中（a）～（d）示意性示出了图2所示的结构。

吸入工序中，随着缸体2的旋转，活塞3从第二死点移动至第一死点。如图3中（a）所示，在缸孔21通过缸端口22与吸入端口61连通的状态下活塞3向阀盘6的相反侧移动，从而通过吸入端口61从吸入路71向缸孔21吸入工作液。

缸体2进一步旋转，如图3中（b）所示，缸孔21通过缸端口22与吸入端口61及第一死点端口64双方连通。因此，在从吸入路71向通过吸入端口61的缸孔21继续吸入工作液时，也通过第一连接路91及第一死点端口64吸入工作液。

缸体2进一步旋转，如图3中（c）所示，缸孔21通过缸端口22仅与第一死点端口64连通，缸孔21从吸入端口61被阻断。因此，从吸入路71通过第一连接路91及第一死点端口64向缸孔21继续吸入工作液直至活塞3到达第一死点。

吐出工序中，随着缸体2的旋转，活塞3从第一死点移动至第二死点。活塞3从第一死点开始向第二死点移动时，缸孔21内升压。由此，第一单向阀92关闭且第二单向阀94打开，通过第一死点端口64及第二连接路93从缸孔21向吐出路72吐出工作液。

缸体2进一步旋转，如图3中（d）所示，缸孔21通过缸端口22与第一死点端口64及吐出端口62双方连通。因此，在从缸孔21向通过第一死点端口64及第二连接路93的吐出路72继续吐出工作液时，也通过吐出端口62吐出工作液。

缸体2进一步旋转，如图4中（a）所示，缸孔21通过缸端口22仅与吐出端口62的连通，缸孔21从第一死点端口64被阻断。因此，借助活塞3向阀盘6移动而通过吐出端口62从缸孔21向吐出路72吐出工作液。

缸体2进一步旋转，如图4中（b）所示，缸孔21通过缸端口22与吐出端口62及第二死点端口63双方连通。因此，在从缸孔21向通过吐出端口62的吐出路72继续吐出工作液时，也通过第二死点端口63及第三连接路83吐出工作液。

缸体2进一步旋转，如图4中（c）所示，缸孔21通过缸端口22仅与第二死点端口63连通，缸孔21从吐出端口62被阻断。因此，从缸孔21向通过第二死点端口63及第三连接路83的吐出路72继续吐出工作液直至活塞3到达第二死点。

活塞3随着缸体2的旋转从第二死点开始向第一死点移动时，缸孔21内减压。因此，第四单向阀82打开，通过第二死点端口63及第四连接路81从吸入路71向缸孔21吸入工作液。

缸体2进一步旋转，如图4中（d）所示，缸孔21通过缸端口22与第二死点端口63及吸入端口61双方连通，因此，在从吸入路71通过第四连接路81及第二死点端口63向缸孔21继续吸入工作液时，也通过吸入端口61吸入工作液。

如以上说明，本实施形态的液压泵1中，各缸孔21中，在吸入工序的末期在缸孔21从吸入端口61被阻断后，仍通过第一死点端口64及第一连接路91从吸入路71向缸孔21吸入工作液。又，在吐出工序的初期在缸孔21与吐出端口62连通前，还在活塞3的移动而使缸孔21内升压时，通过第一死点端口64及第二连接路93从缸孔21向吐出路72吐出工作液。即，在缸孔21与吐出端口62连通前，利用活塞3的移动使缸孔21的压力上升，从而能减小连通前后的压力差。因此，能降低缸孔21刚与吐出端口连通后的吐出压力的脉动，由此能降低噪音。

此外，本实施形态中，在吐出工序的末期在缸孔21从吐出端口62被阻断后，仍通过第二死点端口63及第三连接路83从缸孔21向吐出路72吐出工作液。又，在吸入工序的初期在缸孔21与吸入端口61连通前，还在因活塞3的移动而使缸孔21内减压时，通过第二死点端口63及第四连接路81从吸入路71向缸孔21吸入工作液。即，缸孔21与吸入端口61连通前，利用活塞3的移动向缸孔21吸入工作液，从而能减小连通前后的压力差。因此，能降低缸孔21刚与吸入端口61连通后的吸入侧的压力的脉动，能进一步降低噪音。

而且，无论是缸孔21与吐出端口62连通前还是从吐出端口62被阻断流动后都从缸孔21向吐出路72吐出工作液，因此能使液压泵1的吐出容量与理论容量相同。

（变形例）

本实用新型不限于上述实施形态，在不脱离本实用新型的主旨的范围内可以有多种变形。

例如，缸端口22的长度L1可以与距离D1、D2相等，也可以比距离D1、D2短。这种情况下，在吸入工序的末期缸孔21从吸入端口61被阻断后与第一死点端口64连通，在吐出工序的初期缸孔21从第一死点端口64被阻断后与吐出端口62连通。

相对于此，如上述实施形态，当缸端口22的长度L1比距离D1、D2长时，在吸入工序的末期确保缸孔21与吸入端口61及第一死点端口64双方连通的机会，在吐出工序的初期确保缸孔21与第一死点端口64及吐出端口62双方连通的机会。因此，能连续且顺畅地切换工作液的流动路径。以此能进一步降低噪音。

又，也可以省略第二死点端口63、第三连接路83及第四连接路81。这种情况下，吐出压力的脉动降低效果或泵效率会略低。

此外，旋转轴11无需仅向一个方向（在图2中逆时针）旋转，也可以向反方向（在图2中顺时针）旋转。旋转轴11在图2中顺时针旋转的情况下，斜板5向与图1的反方向倾斜。

（总结）

本实用新型的液压泵，其特征在于，具备：形成有吸入端口及吐出端口的阀盘；缸体，所述缸体与所述阀盘相滑动，在多个缸孔中分别插入多个活塞；与所述吸入端口连通的吸入路；和与所述吐出端口连通的吐出路；所述阀盘中，在所述缸体的旋转方向上在所述吸入端口的下游侧且所述吐出端口的上游侧形成有第一死点端口，根据所述缸体的旋转，所述多个缸孔中的仅一个与所述第一死点端口连通；还具备：将所述第一死点端口与所述吸入路连接，设有允许从所述吸入路向所述第一死点端口的流动而禁止其反向的流动的第一单向阀的第一连接路；以及将所述第一死点端口与所述吐出路连接，设有允许从所述第一死点端口向所述吐出路的流动而禁止其反向的流动的第二单向阀的第二连接路。

根据上述结构，各缸孔中，在吸入工序的末期在缸孔从吸入端口被阻断后，仍通过第一死点端口及第一连接路从吸入路向缸孔吸入工作液。又，在吐出工序的初期在缸孔与吐出端口连通前，还在因活塞的移动而使缸孔内升压时，通过第一死点端口及第二连接路从缸孔向吐出路吐出工作液。即，在缸孔与吐出端口连通前，利用活塞的移动使缸孔的压力上升，由此能减小连通前后的压力差。因此，能降低缸孔刚与吐出端口连通后的吐出压力的脉动，以此能降低噪音。

也可以是，所述阀盘中，在所述缸体的旋转方向上在所述吐出端口的下游侧且所述吸入端口的上游侧形成有第二死点端口，根据所述缸体的旋转，所述多个缸孔中的仅一个与所述第二死点端口连通；上述液压泵还具备：将所述第二死点端口与所述吐出路连接，设有允许从所述第二死点端口向所述吐出路的流动而禁止其反向的流动的第三单向阀的第三连接路；及将所述第二死点端口与所述吸入路连接，设有允许从所述吸入路向所述第二死点端口的流动而禁止其反向的流动的第四单向阀的第四连接路。根据该结构，在吐出工序的末期在缸孔从吐出端口被阻断后，仍通过第二死点端口及第三连接路从缸孔向吐出路吐出工作液。又，在吸入工序的初期在缸孔与吸入端口连通前，还在因活塞的移动而使缸孔内减压时，通过第二死点端口及第四连接路从吸入路向缸孔吸入工作液。即，缸孔与吸入端口连通前，利用活塞的移动向缸孔吸入工作液，从而能减小连通前后的压力差。因此，能降低缸孔刚与吸入端口连通后的吸入侧的压力的脉动，能进一步降低噪音。而且，无论是缸孔与吐出端口连通前还是从吐出端口被阻断流动后都从缸孔向吐出路吐出工作液，因此能使液压泵的吐出容量与理论容量相同。

也可以是，所述缸体中形成有用于使所述多个缸孔分别与所述吸入端口、所述第一死点端口及所述吐出端口的任一个连通的缸端口，在所述缸体的旋转方向上，所述缸端口的长度比所述吸入端口与所述第一死点端口之间的距离及所述第一死点端口与所述吐出端口之间的距离长。根据该结构，在吸入工序的末期确保缸孔与吸入端口及第一死点端口双方连通的机会，在吐出工序的初期确保缸孔与第一死点端口及吐出端口双方连通的机会。因此，能连续且顺畅地切换工作液的流动路径。以此能进一步降低噪音。

Claims (3)

1.一种液压泵，其特征在于，具备：

形成有吸入端口及吐出端口的阀盘；

缸体，所述缸体与所述阀盘相滑动，在多个缸孔中分别插入有多个活塞；

与所述吸入端口连通的吸入路；以及

与所述吐出端口连通的吐出路；

所述阀盘中，在所述缸体的旋转方向上在所述吸入端口的下游侧且所述吐出端口的上游侧形成有第一死点端口，根据所述缸体的旋转，所述多个缸孔中的仅一个与所述第一死点端口连通；

还具备：

将所述第一死点端口与所述吸入路连接，设有允许从所述吸入路向所述第一死点端口的流动而禁止其反向的流动的第一单向阀的第一连接路；以及

将所述第一死点端口与所述吐出路连接，设有允许从所述第一死点端口向所述吐出路的流动而禁止其反向的流动的第二单向阀的第二连接路。

2.根据权利要求1所述的液压泵，其特征在于，还具备：

所述阀盘中，在所述缸体的旋转方向上在所述吐出端口的下游侧且所述吸入端口的上游侧形成有第二死点端口，根据所述缸体的旋转，所述多个缸孔中的仅一个与所述第二死点端口连通；

还具备：

将所述第二死点端口与所述吐出路连接，设有允许从所述第二死点端口向所述吐出路的流动而禁止其反向的流动的第三单向阀的第三连接路；以及

将所述第二死点端口与所述吸入路连接，设有允许从所述吸入路向所述第二死点端口的流动而禁止其反向的流动的第四单向阀的第四连接路。

3.根据权利要求1或2所述的液压泵，其特征在于，

所述缸体中形成有用于使所述多个缸孔分别与所述吸入端口、所述第一死点端口及所述吐出端口的任一个连通的缸端口；

在所述缸体的旋转方向上，所述缸端口的长度比所述吸入端口与所述第一死点端口之间的距离及所述第一死点端口与所述吐出端口之间的距离长。

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