CN216034228U - 一种侧防护连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种侧防护连接结构，该结构包括安装座、侧防护横担、固定板、侧防护竖撑以及侧防护斜撑；所述侧防护横担的两端分别采用螺栓连接方式连接至所述安装座以及所述固定板，所述侧防护竖撑的一端采用螺栓连接方式连接至所述固定板；所述侧防护斜撑的两端分别采用螺栓连接方式连接至所述安装座以及所述侧防护斜撑。本申请提供的侧防护连接结构，减少了部分焊接工艺，提升了生产效率。没有了安装板和竖撑加固板，省去了竖撑与安装板和竖撑加固板的焊接。直接通过螺栓连接。减少了焊缝，产品更加美观。铝合金型材的使用省去了剪板折弯工序，简化了安装过程，提升了效率并降低了一线工人的劳动强度。

Description

一种侧防护连接结构

技术领域

本实用新型涉及汽车制造技术领域，特别是涉及一种焊缝少、外观美观、可降低因焊接缺陷引起开裂风险的侧防护连接结构。

背景技术

轻量化一直是汽车工业所追求的一个重要指标，因为轻量化就意味着整车的重量降低。降低了整车重量就提高了产品的燃油经济性。轻量化对于致力于专用车制造的我们来说更为重要，因为我们的产品自重相对于家用车要重的多，油耗也就相对较高。所以轻量化对于提高专用车的燃油经济性至关重要。同时提高产品的轻量化也是提高产品竞争力的重要措施。尤其是在产品同质化严重的今天，各个厂家陆续将铝合金型材和板材取代钢铁应用到专用车行业，因目前市场对铝合金部件的焊接维修达不到质量要求，所以一旦铝合金部件出现开焊、开裂等问题，专用车制造厂家维修造成的成本很高，为了避免此问题出现，各厂家的设计人员针对一些铝合金部件多采用装配式，可以避免因焊接缺陷引起的开裂问题，装配式连接便于更换。

目前市场上侧防护连接结构集中存在的一些问题:

1、焊缝太多，开裂风险较大。该问题的主要原因就是在竖撑与安装板是通过焊接连接，焊接产生的高温使竖撑在起弧点位置的韧性降低。

市场上现有的侧防护结构样式一，如图2、图3所示：

件21为碳钢件，通过焊接与腹板和下翼板连接在一起，件22、件23和件24为铝合金附件，件22和件23通过上和下贴合面与件23焊接在一起，件 23由两部分组成横向和竖向通过焊接组合到一块，件24是加固件23的组合焊缝的。件22、件23和件24通过焊接组合到一块后与件28、件21通过螺栓连接到一起。样式一易出现开裂的地方：①件22和件23焊缝的起弧点和收弧点位置；②件23的两个部件的拼接焊缝位置，及加固板的两个尖角位置。

现有的侧防护结构样式二，如图4、图5所示：

件31为碳钢件和件310通过焊接与腹板和下翼板连接在一起，件32、件 33和件34为铝合金附件，件32和件33通过贴合面焊接在一起，件33由两部分组成横向和竖向通过焊接组合到一块，件34是加固件33和件39与件32 的组合焊缝的。件32、件33和件34通过焊接组合到一块后与件38、件31 通过螺栓连接到一起。样式二易出现开裂的地方：①件32和件33焊缝位置；②件32和件39焊缝位置；③件34和件33、件39的焊缝位置；④件33两个部件的焊缝位置；⑤件39与件33竖撑的焊缝位置。

2、现有技术中的侧防护支撑大部分都是铝板经过折弯工序做出来的，生产效率低。而且在与车架的连接部位存在两种连接工艺，焊接和螺栓连接。竖撑与侧防护安装板(一块铝板)焊接，而安装板与安装座(一块铁板)则是使用的螺栓连接。造成工艺复杂。

3、现有技术中作的侧防护支撑为了加强其稳定性往往会使用一些附件，例如竖撑加固板。由此一来产品的零部件种类变多，不利于产品的标准化。由于竖撑加固板与竖撑的连接方式是焊接，而焊接产生的焊缝会造成产品外观不美观。

实用新型内容

本实用新型提供了一种侧防护连接结构。

本实用新型提供了如下方案：

一种侧防护连接结构，包括安装座、侧防护横担、固定板、侧防护竖撑以及侧防护斜撑；

所述侧防护横担的两端分别采用螺栓连接方式连接至所述安装座以及所述固定板，所述侧防护竖撑的一端采用螺栓连接方式连接至所述固定板；所述侧防护斜撑的两端分别采用螺栓连接方式连接至所述安装座以及所述侧防护斜撑；

其中，所述安装座用于实现与车身的大梁总成相连接。

优选地：所述安装座具有两块立板通过焊接而成的结构样式、U型折弯件结构样式、L型折弯件结构样式中的任意一种。

优选地：所述侧防护横担的一端与所述安装座通过至少两套螺栓副相连。

优选地：所述固定板具有L型结构、T型结构中的任意一种。

优选地：所述侧防护横担的一端与所述固定板通过至少两套螺栓副相连。

优选地：所述侧防护竖撑的一端与所述固定板通过与所述侧防护横担位于不同连接位置的至少两套螺栓副相连。

优选地：所述安装座、所述侧防护横担、所述固定板、所述侧防护竖撑以及所述侧防护斜撑的材质为不锈钢、铝合金、碳钢以及非金属材料中的任意一种。

优选地：所述安装座、所述侧防护横担、所述固定板、所述侧防护竖撑以及所述侧防护斜撑的材质均为铝合金。

优选地：所述侧防护横担以及所述侧防护竖撑为两段独立的铝合金型材。

根据本实用新型提供的具体实施例，本实用新型公开了以下技术效果：

通过本实用新型，可以实现一种侧防护连接结构，在一种实现方式下，该结构可以包括安装座、侧防护横担、固定板、侧防护竖撑以及侧防护斜撑；所述侧防护横担的两端分别采用螺栓连接方式连接至所述安装座以及所述固定板，所述侧防护竖撑的一端采用螺栓连接方式连接至所述固定板；所述侧防护斜撑的两端分别采用螺栓连接方式连接至所述安装座以及所述侧防护斜撑；其中，所述安装座用于实现与车身的大梁总成相连接。本申请提供的侧防护连接结构，减少了部分焊接工艺，提升了生产效率。没有了安装板和竖撑加固板，省去了竖撑与安装板和竖撑加固板的焊接。直接通过螺栓连接。减少了焊缝，产品更加美观。铝合金型材的使用省去了剪板折弯工序，简化了安装过程，提升了效率并降低了一线工人的劳动强度。简化了侧防护安装结构，减轻了整车自重。新侧防护减去了安装板(铝板)和竖撑加固板，而且其安装座相比之前自重较轻。开裂问题得以解决，竖撑与安装座没有了焊接，铝合金竖撑的韧性也就不会受到破坏。维修更加方便，由于该结构大部分都是螺栓连接，因而不再需要专业的铝合金焊接维修人员。

当然,实施本实用新型的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的一种侧防护连接结构的结构示意图；

图2是现有技术中样式一的第一结构示意图；

图3是现有技术中样式一的第二结构示意图；

图4是现有技术中样式二的第一结构示意图；

图5是现有技术中样式二的第二结构示意图。

图1中：安装座11、侧防护横担12、固定板13、侧防护竖撑14、侧防护斜撑15。

图2、图3中：侧防护安装座21、竖撑安装板22、侧防护连接竖撑23、加固板24、腹板25、下翼板26、侧防护前封头27、侧防护型材28、侧防护斜撑29。

图4、图5中：侧防护安装座31、竖撑安装板32、侧防护连接竖撑33、加固板34、腹板35、下翼板36、侧防护前封头37、侧防护型材38、侧防护斜撑39、侧防护安装座加固板210。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

参见图1，为本实用新型实施例提供的一种侧防护连接结构，如图1所示，该结构可以包括安装座11、侧防护横担12、固定板13、侧防护竖撑14以及侧防护斜撑15；

所述侧防护横担12的两端分别采用螺栓连接方式连接至所述安装座11 以及所述固定板13，所述侧防护竖撑14的一端采用螺栓连接方式连接至所述固定板13；所述侧防护斜撑15的两端分别采用螺栓连接方式连接至所述安装座11以及所述侧防护斜撑14；

其中，所述安装座11用于实现与车身的大梁总成相连接。

本申请实施例为了减轻侧防护的重量从而达到轻量化的目的，首先是提供了新型的安装座结构。新安装座在重量上有所降低。另外简化部分零部件，比如竖撑加固板和安装板。新型侧防护没有了这两种零件重量得以降低。

现有技术中的侧防护生产安装过程过于繁杂：本申请提供的侧防护竖撑在用料上做出了优化，之前是采用一段铝合金板材通过剪板折弯制造。现在采用两段铝合金型材制作。不需要剪板折弯，简化了生产安装过程。

为了解决现有技术中侧防护开裂的问题，本申请提供的结构在连接方式上相较与现有技术中的侧防护竖侧通过安装板与安装座螺栓连接。而安装板与竖撑则是通过焊接连接，导致竖撑在起弧点处的韧性被破坏。本申请实施例提供的结构侧防护竖撑直接通过螺栓与固定板连接，避免了韧性被破坏。

由于现有技术中的侧防护在安装过程中大量使用了焊接工艺不但导致外观不美观而且增加了维修难度，本申请提供的结构为了减少焊接从而达到美化外观和降低维修难度，将安装板和竖撑加固板去掉。因为这两个零件在安装过程中都离不开焊接。本申请提供的结构采用螺栓连接代替焊接，使维修时不再需要专业的铝合金焊接人员。降低了维修难度。

进一步的，所述安装座具有两块立板通过焊接而成的结构样式、U型折弯件结构样式、L型折弯件结构样式中的任意一种。为了提高连接的稳定性，所述侧防护横担的一端与所述安装座通过至少两套螺栓副相连。

进一步的，所述固定板具有L型结构、T型结构中的任意一种。为了提高连接的稳定性，所述侧防护横担的一端与所述固定板通过至少两套螺栓副相连。所述侧防护竖撑的一端与所述固定板通过与所述侧防护横担位于不同连接位置的至少两套螺栓副相连。

所述安装座、所述侧防护横担、所述固定板、所述侧防护竖撑以及所述侧防护斜撑的材质为不锈钢、铝合金、碳钢以及非金属材料中的任意一种。优选地所述安装座、所述侧防护横担、所述固定板、所述侧防护竖撑以及所述侧防护斜撑的材质均为铝合金。进一步优选的所述侧防护横担以及所述侧防护竖撑为两段独立的铝合金型材。采用铝合金材质可以有效的降低形成的侧防护整体的重量。

该结构材质:不锈钢、铝合金、碳钢以及其他非金属材料均在专利保护范围内。

该结构的侧防护安装座：可以是两块立板通过焊接安装在部件上、可以是一个U型折弯件或L型折弯件等其他结构样式。

该结构的固定板样式和数量：可以是L型，可以是T型或类似的其他形状，数量一个竖撑可以对应一个或两个。

该结构的匹配的大梁样式：可以是水平的，也可以是倾斜的。腹板可以是等高也可以是不等高的。

总之，本申请提供的侧防护连接结构，减少了部分焊接工艺，提升了生产效率。没有了安装板和竖撑加固板，省去了竖撑与安装板和竖撑加固板的焊接。直接通过螺栓连接。减少了焊缝，产品更加美观。铝合金型材的使用省去了剪板折弯工序，简化了安装过程，提升了效率并降低了一线工人的劳动强度。简化了侧防护安装结构，减轻了整车自重。新侧防护减去了安装板(铝板)和竖撑加固板，而且其安装座相比之前自重较轻。开裂问题得以解决，竖撑与安装座没有了焊接，铝合金竖撑的韧性也就不会受到破坏。维修更加方便，由于该结构大部分都是螺栓连接，因而不再需要专业的铝合金焊接维修人员。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (9)

1.一种侧防护连接结构，其特征在于，包括安装座、侧防护横担、固定板、侧防护竖撑以及侧防护斜撑；

所述侧防护横担的两端分别采用螺栓连接方式连接至所述安装座以及所述固定板，所述侧防护竖撑的一端采用螺栓连接方式连接至所述固定板；所述侧防护斜撑的两端分别采用螺栓连接方式连接至所述安装座以及所述侧防护斜撑；

其中，所述安装座用于实现与车身的大梁总成相连接。

2.根据权利要求1所述的侧防护连接结构，其特征在于，所述安装座具有两块立板通过焊接而成的结构样式、U型折弯件结构样式、L型折弯件结构样式中的任意一种。

3.根据权利要求2所述的侧防护连接结构，其特征在于，所述侧防护横担的一端与所述安装座通过至少两套螺栓副相连。

4.根据权利要求1所述的侧防护连接结构，其特征在于，所述固定板具有L型结构、T型结构中的任意一种。

5.根据权利要求4所述的侧防护连接结构，其特征在于，所述侧防护横担的一端与所述固定板通过至少两套螺栓副相连。

6.根据权利要求5所述的侧防护连接结构，其特征在于，所述侧防护竖撑的一端与所述固定板通过与所述侧防护横担位于不同连接位置的至少两套螺栓副相连。

7.根据权利要求1所述的侧防护连接结构，其特征在于，所述安装座、所述侧防护横担、所述固定板、所述侧防护竖撑以及所述侧防护斜撑的材质为不锈钢、铝合金、碳钢以及非金属材料中的任意一种。

8.根据权利要求7所述的侧防护连接结构，其特征在于，所述安装座、所述侧防护横担、所述固定板、所述侧防护竖撑以及所述侧防护斜撑的材质均为铝合金。

9.根据权利要求8所述的侧防护连接结构，其特征在于，所述侧防护横担以及所述侧防护竖撑为两段独立的铝合金型材。

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