CN216032726U - 一种自动上料、填粉、压合、脱模一体机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及自动化设备技术领域，特别涉及一种自动上料、填粉、压合、脱模一体机；包括输送模具的模具输送机构，沿模具输送机构的输送方向依次设置的第一视觉检测机构、填粉机构、压合机构、第二视觉检测机构、脱模机构、机械手取放机构；本实用新型自动化程度高、空间占用率小，运输方便，且本实用新型采用了视觉检测，提高了生产的效率、精确度、自动化程度。

Description

一种自动上料、填粉、压合、脱模一体机

技术领域

本实用新型涉及自动化设备技术领域，特别涉及一种自动上料、填粉、压合、脱模一体机。

背景技术

现有的某些微型电子元器件(如：电容)的成型加工采用模具加工，将粉末状的原材料填入模具压合成型，涉及到整个生产流程为：上料-压合-填粉-脱模，该过程中还涉及到填粉工序前内是否存在异物、压合工序后是否压合成型的检测；电子元器件的生产在随着科技不断的发展逐渐趋于自动化，但现有的设备仍存在自动化程度不够高、人工成本投入过大、设备采购成本高等问题，因此本实用新型研制了一种自动上料、填粉、压合、脱模一体机，以解决现有技术中存在的问题，经检索，未发现与本实用新型相同或相似的技术方案。

实用新型内容

本实用新型目的是：提供一种自动上料、填粉、压合、脱模一体机，以解决现有技术中自动化程度不够高、人工成本投入过大、设备采购成本高的问题。

本实用新型的技术方案是：一种自动上料、填粉、压合、脱模一体机，包括输送模具的模具输送机构，沿模具输送机构的输送方向依次设置的第一视觉检测机构、填粉机构、压合机构、第二视觉检测机构、脱模机构、机械手取放机构。

优选的，所述模具输送机构包括第一模具输送机构、第二模具输送机构、第三模具输送机构、第四模具输送机构。

优选的，所述第一模具输送机构、第二模具输送机构均包括输送带、输送辊、动力装置；所述第一模具输送机构位于第一视觉检测机构、填粉机构、压合机构该段工位，所述第二模具输送机构用于将第二视觉检测机构工位完成后的模具输送至第三模具输送机构的输送起始端；所述第一模具输送机构的输送带中部开设有对模具执行操作动作的执行腔。

优选的，所述模具包括底模、放置在底模上设有物料孔和定位孔的中模；所述第一视觉检测机构包括驱动输送带上模具升降的驱动组件、设置在输送带上方的第一视觉检测器、将输送带上的模具不良品移出的驱动组件；所述第一视觉检测器侧边设有放置模具不良品的第一置物台。

优选的，所述填粉机构包括设置在输送带上方的粉盒和卸粉组件，还包括驱动输送带上模具升降的驱动组件、固定住模具以便进行填粉作业的定位组件；所述粉盒的下端面为上下设置且之间留有间距的两块孔板，两块所述孔板上设有上下对齐的通孔；所述卸粉组件包括插设在两块孔板之间的卸粉板、驱动卸粉板往复水平移动的驱动件；所述卸粉板上设有与两块孔板上的通孔位置相同的卸粉孔，所述卸粉孔通过驱动件间歇性的与通孔对齐或错开；所述物料孔、通孔、卸粉孔的设置位置相对应。

优选的，所述压合机构包括设置在输送带上方的压板、设置在压板下端面的压合顶针、驱动压板升降的驱动件，还包括驱动输送带上模具升降的驱动组件、固定住模具以便进行压合作业的定位组件；所述压合顶针、物料孔相适配。

优选的，所述第二视觉检测机构包括依次呈直线形设置在第一模具输送机构末端的前承载台、转台、后承载台，还包括设置在前承载台上方的第二视觉检测器、设置在转台侧边放置压合模具残次品的第二置物台；所述转台下方设置有驱动其旋转的旋转气缸，所述转台端面呈圆形且端面上设有呈直角分布的限位块；所述前承载台、后承载台、第二置物台均对应设置有用于驱动模具在其与转台之间移动的驱动组件。

优选的，所述第二模具输送机构设置在第二视觉检测机构的下方，且所述第二模具输送机构的末端设置有阻挡块、以及将停止在阻挡块处的模具推送至第三模具输送机构的输送起始端的驱动组件；所述第三模具输送机构包括脱模轨道、设置在脱模轨道末端的斜轨道滑坡、设置在斜轨道滑坡末端的定位顶升组件、驱动模具在脱模轨道和斜轨道滑坡上移动的驱动组件；所述脱模轨道上设有脱模定位台，所述脱模定位台包括带有定位块的定位台面、贯穿定位台面设置的顶块、驱动顶块升降的驱动件；所述定位块的顶面与脱模轨道其中与模具滑行接触面的最高处齐平；所述斜轨道滑坡的末端设有凹腔；所述定位顶升组件包括取料台、设置在取料台上端面的限位块、驱动取料台升降的驱动件；所述斜轨道滑坡的下端水平设有在凹腔内部推动模具由滑台末端运动至取料台的驱动组件。

优选的，所述脱模机构设置在脱模定位台的侧边，其结构包括开设有落料口的脱模底板、设置在脱模底板下方的接料仓、设置在脱模底板上方的下压板、驱动下压板升降的驱动件、驱动模具的中模从脱模定位台移动至脱模底板上的驱动组件、驱动脱模完成后的中模从脱模底板返回至脱模定位台上的底模上的驱动组件；所述下压板的下端面设有与中模上物料孔、定位孔相适配的脱模顶针、定位柱。

优选的，所述第四模具输送机构设置在第一模具输送机构输送起始端的一侧，其结构包括轨道、驱动模具在轨道上移动的驱动组件；所述机械手取放机构将取料台上的模具取放至第四模具输送机构的输送起始端。

与现有技术相比，本实用新型的优点是：

(1)本实用新型完成了上料、填粉、压合、脱模整套的工序，并且实现了模具在产品生产过程中的循环利用，自动化程度高，极大的提高了生产效率。

(2)本实用新型采用了第一视觉检测机构、第二视觉检测机构对填粉工序前空模具内是否存在异物、压合工序后模具内物料是否压合成型进行检测，相对于人工检测，不会对产品造成接触性损伤，并且视觉检测提高了生产的效率、精确度、自动化程度。

(3)本实用新型采用上下两层工作区域，其中第四模具输送机构、第一模具输送机构、第一视觉检测机构、填粉机构、压合机构、第二视觉检测机构位于上层工作区域；第二模具输送机构、第三模具输送机构、脱模机构位于下层工作区域，该设置减小了空间占用率，且方便后期的运输。

附图说明

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

图1为本实用新型所述一种自动上料、填粉、压合、脱模一体机的机构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为本实用新型所述位于上层工作区域的第四模具输送机构、第一模具输送机构、第一视觉检测机构、填粉机构、压合机构、第二视觉检测机构的结构示意图；

图4为本实用新型所述第一视觉检测机构的结构示意图；

图5为本实用新型所述填粉机构的结构示意图；

图6为图5中部分结构的右侧视图；

图7为本实用新型所述压合机构的结构示意图；

图8为本实用新型所述第二视觉检测机构的结构示意图；

图9为本实用新型所述位于下层工作区域的第二模具输送机构、第三模具输送机构、脱模机构的结构示意图；

图10为本实用新型所述脱模机构的结构示意图。

其中：01、模具；

011、底模，012、中模，013、物料孔，014、定位孔；

1、模具输送机构；

11、第一模具输送机构，12、第二模具输送机构，13、第三模具输送机构，131、脱模轨道，132、斜轨道滑坡，133、凹腔，134、定位台面，135、顶块，136、定位块，137、取料台，14、第四模具输送机构；

2、第一视觉检测机构；

21、第一视觉检测器，22、第一置物台；

3、填粉机构；

31、粉盒，32、孔板，33、卸粉板，341、载台，342、第一限位气缸，343、第一限位板，344、第二限位气缸，345、第二限位板；

4、压合机构；

41、压板，42、压合顶针；

5、第二视觉检测机构；

51、前承载台，52、转台，53、后承载台，54、第二视觉检测器，55、第二置物台；

6、脱模机构；

61、脱模底板，62、接料仓，63、下压板，64、脱模顶针，65、定位柱；

7、机械手取放机构。

具体实施方式

下面结合具体实施例，对本实用新型的内容做进一步的详细说明：

在实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对实用新型的限制。

如图1-2所示，本实施例提供了一种自动上料、填粉、压合、脱模一体机，包括输送模具01的模具输送机构1，沿模具输送机构1的输送方向依次设置的第一视觉检测机构2、填粉机构3、压合机构4、第二视觉检测机构5、脱模机构6、机械手取放机构7。

模具输送机构1包括第一模具输送机构11、第二模具输送机构12、第三模具输送机构13、第四模具输送机构14；第一模具输送机构11、第二模具输送机构12均包括输送带、输送辊、动力装置，具体的，第一模具输送机构11、第二模具输送机构12可以采用皮带输送机、倍数链输送机等实现，此处不做限定；第一模具输送机构11位于第一视觉检测机构2、填粉机构3、压合机构4该段工位，第一模具输送机构11的输送带中部开设有对模具01执行操作动作的执行腔；第二模具输送机构12用于将第二视觉检测机构5工位完成后的模具01输送至第三模具输送机构13的输送起始端；第二模具输送机构12设置在第一视觉检测机构2的下方，且第二模具输送机构12的末端设置有阻挡块、以及将停止在阻挡块处的模具01推送至第三模具输送机构13的输送起始端的驱动组件；第四模具输送机构14设置在第一模具输送机构11输送起始端的一侧，其结构包括轨道、驱动模具01在轨道上移动的驱动组件；机械手取放机构7将取料台137上的模具01取放至第四模具输送机构14的输送起始端。

本实施例为上下两层工作区域，如图3所示，其中第四模具输送机构14、第一模具输送机构11、第一视觉检测机构2、填粉机构3、压合机构4、第二视觉检测机构5在上层工作区域；如图9所示，第二模具输送机构12、第三模具输送机构13、脱模机构6在下层工作区域，该设置减小了空间占用率，且后期的运输方便。

需要说明的是，如图1所示，模具01从第四模具输送机构14的输送末端取放到第一模具输送机构11的输送起始端、模具01从第二视觉检测机构5工位完成后取放到第二模具输送机构12的输送起始端时，由于两个转运点均在整个设备的边缘处，因此两个转运点的运输可以人工搬运，也可以设置机械手来实现；模具输送机构配合机械手取放机构7、以及上述两个转运点的运输实现了模具01在产品生产过程中的循环利用，极大的提高了产品的生产效率。

模具01包括底模011、放置在底模011上设有物料孔013和定位孔014的中模012，具体的模具01结构可以参照图10；本实施例中，驱动件可以采用气缸或者电缸；驱动组件可以采用板或台与气缸和/或电缸的组合，具体实施时按照模具01需要被移动的方向设置，该结构本领域的技术人员很容易实施，此处不再赘述；本实施例中的执行机构通过传感器来获取电信号以此进行各种动作。

如图4所示，本实施例中，第一视觉检测机构2包括驱动输送带上模具01升降的驱动组件、设置在输送带上方的第一视觉检测器21、将输送带上的模具01不良品移出的驱动组件；第一视觉检测器21侧边设有放置模具01不良品的第一置物台22。

第一视觉检测机构2具体的工作过程为：空模具01从第四模具输送机构14的输送末端被取放到第一模具输送机构11的输送起始端后，沿输送带运动，当运动到第一视觉检测器21下方时，输送带停止，第一视觉检测器21检测物料孔013内是否有异物，若存在异物，则驱动组件驱动该空模具01升起，另一驱动组件将模具01推动至第一置物台22上；若不存在异物，则空模具01沿输送带继续传送至下一工位。

如图5-6所示，本实施例中，填粉机构3包括设置在输送带上方的粉盒31和卸粉组件，还包括驱动输送带上模具01升降的驱动组件、固定住模具01以便进行填粉作业的定位组件；粉盒31的下端面为上下设置且之间留有间距的两块孔板32，两块孔板32上设有上下对齐的通孔；卸粉组件包括插设在两块孔板32之间的卸粉板33、驱动卸粉板33往复水平移动的驱动件；卸粉板33上设有与两块孔板32上的通孔位置相同的卸粉孔，卸粉孔通过驱动件间歇性的与通孔对齐或错开；物料孔013、通孔、卸粉孔的设置位置相对应；两块孔板32的间距以卸粉板33刚好可以往复水平移动为宜；当卸粉孔与通孔错开时，卸粉板33可以起到作为粉盒31下端封板的作用。

本实施例中，填粉机构3中的驱动组件包括有载台341，驱动件通过驱动载台341升降进而驱动模具01升降，载台341两侧设有插槽及限位槽；定位组件设置在载台341两侧边，定位组件的结构包括固定在载台341垂直于输送带运动方向的两侧壁上的第一限位气缸342及第二限位气缸344，第一限位气缸342连接有用于与插槽配合的第一限位板343，第二限位气缸344连接有用于与限位槽配合的第二限位板345；第一限位气缸342沿竖直方向驱动第一限位板343运动；第二限位气缸344及第二限位板345铰接设置，且第二限位气缸344驱动第二限位板345沿平行于皮带传动方向的平面内转动。

填粉机构3具体的工作过程为：模具01沿输送带继续运动，当运动至粉盒31正下方时，输送带停止运动，此时驱动件驱动载台341上升，定位组件将模具01定位，实现模具01与粉盒31的下端面对接，此时模具01内的物料孔013与通孔对齐，另一驱动件驱动卸粉板33运动，使通孔与卸粉孔对齐，进而实现粉盒31内的粉状物料落入物料孔013内，设定下料时间后，另一驱动件继续驱动卸粉板33反向动作，使通孔与卸粉孔错开，此时则完成填粉，驱动件驱动填粉完成后的模具01下降，模具01继续支撑在输送带上，并随着输送带继续运动至下一工位。

如图7所示，本实施例中，压合机构4包括设置在输送带上方的压板41、设置在压板41下端面的压合顶针42、驱动压板41升降的驱动件，还包括驱动输送带上模具01升降的驱动组件、固定住模具01以便进行压合作业的定位组件；压合顶针42、物料孔013相适配；本实施例中，压合机构4与填粉机构3中的驱动组件以及定位组件的结构相同，此处不再赘述。

压合机构4具体的工作过程为：模具01输送带继续运动，当运动至压板41正下方时，输送带停止运动，此时定位组件将模具01定位，驱动件驱动载台341上升，实现模具01向压板41靠近，此时物料孔013与压合顶针42对齐，接着另一驱动件驱动压合顶针42下降并进入物料孔013内，用于将粉状物料压合成型，设定压合时间，当动作完成后，驱动件均反向运动，模具01继续支撑在输送带上，并随着输送带运动至下一工位。

如图8所示，本实施例中，第二视觉检测机构5包括依次呈直线形设置在第一模具输送机构11末端的前承载台51、转台52、后承载台53，还包括设置在前承载台51上方的第二视觉检测器54、设置在转台52侧边放置压合模具01残次品的第二置物台55；转台52下方设置有驱动其旋转的旋转气缸，转台52端面呈圆形且端面上设有呈直角分布的限位块；前承载台51、后承载台53、第二置物台55均对应设置有用于驱动模具01在其与转台52之间移动的驱动组件。

第二视觉检测机构5具体的工作过程为：当模具01运动至第一模具输送机构11中输送带的末端时，与前承载台51对应设置的驱动组件将模具01拨动至前承载台51上，当模具01运动至第二视觉检测器54正下方时，该驱动组件停止动作，此时第二视觉检测器54检测各物料孔013内的物料是否被压合成型，检测完成后，则与前承载台51对应设置的驱动组件再将模具01从前承载台51拨动至转台52上；若有异样，转台52旋转至可与第二置物台55形成输送通道状，再通过与第二置物台55对应设置的驱动组件将模具01从转台52上移送至第二置物台55上，若无异样，转台52旋转至可与后承载台53形成输送通道状，再通过与后承载台53对应设置的驱动组件将模具01从转台52上移送至后承载台53上。

如图9-10所示，本实施例中，第三模具输送机构13包括脱模轨道131、设置在脱模轨道131末端的斜轨道滑坡132、设置在斜轨道滑坡132末端的定位顶升组件、驱动模具01在脱模轨道131和斜轨道滑坡132上移动的驱动组件；脱模轨道131上设有脱模定位台，脱模定位台包括带有定位块136的定位台面134、贯穿定位台面134设置的顶块135、驱动顶块135升降的驱动件；定位块136的顶面与脱模轨道131其中与模具01滑行接触面的最高处齐平；斜轨道滑坡132的末端设有凹腔133；定位顶升组件包括取料台137、设置在取料台137上端面的限位块、驱动取料台137升降的驱动件；斜轨道滑坡132的下端水平设有在凹腔133内部推动模具01由滑台末端运动至取料台137的驱动组件，通过凹腔133的设置防止模具01在斜轨道滑坡132滑行输送时不能完全到达取料台137处。

脱模机构6设置在脱模定位台的侧边，其结构包括开设有落料口的脱模底板61、设置在脱模底板61下方的接料仓62、设置在脱模底板61上方的下压板63、驱动下压板63升降的驱动件、驱动模具01的中模012从脱模定位台移动至脱模底板61上的驱动组件、驱动脱模完成后的中模012从脱模底板61返回至脱模定位台上的底模011上的驱动组件；下压板63的下端面设有与中模012上物料孔013、定位孔014相适配的脱模顶针64、定位柱65；脱模定位台的设置作用为当模具01被输送至该工位时，驱动件驱动顶块135上升，顶块135驱动模具01上升，使模具01底面高于定位块136的顶面，该结构一是便于驱动组件将中模012从脱模定位台推送至脱模底板61，二是便于中模012脱模完成后返回至脱模定位台上的底模011后，驱动组件将处于顶升状态的整个模具01推送至斜轨道滑坡132的起始端。

具体的工作过程为：模具01从第二视觉检测机构5工位完成后被取放到第二模具输送机构12的输送起始端，沿输送带运动，当运动到第二模具输送机构12的输送末端时，停止在阻挡块处，输送带停止，驱动组件将模具01从第二模具输送机构12的输送末端时推送到下一个驱动组件的推动点处，再通过驱动组件将模具01推送至脱模定位台进行定位，驱动件驱动顶块135上升，驱动组件推动中模012至脱模底板61，驱动件驱动下压板63下降，下压板63上的脱模顶针64将中模012物料孔013内的成块物料顶出再通过落料口落入接料仓62，脱模完成，然后驱动件驱动下压板63上升，驱动组件将中模012推回至脱模定位台上的底模011上，驱动组件再将模具01从脱模定位台推向斜轨道滑坡132，模具01滑行至定位顶升组件上的取料台137上，驱动件驱动顶块135下降。

最后驱动件驱动取料台137上升，机械手取放机构7将取料台137上的空模具01取放至第四模具输送机构14的起始端，至此完成一个循环，以此循环作业。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型，因此无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。

Claims (10)

1.一种自动上料、填粉、压合、脱模一体机，其特征在于：包括输送模具的模具输送机构，沿模具输送机构的输送方向依次设置的第一视觉检测机构、填粉机构、压合机构、第二视觉检测机构、脱模机构、机械手取放机构。

2.根据权利要求1所述的一种自动上料、填粉、压合、脱模一体机，其特征在于：所述模具输送机构包括第一模具输送机构、第二模具输送机构、第三模具输送机构、第四模具输送机构。

3.根据权利要求2所述的一种自动上料、填粉、压合、脱模一体机，其特征在于：所述第一模具输送机构、第二模具输送机构均包括输送带、输送辊、动力装置；所述第一模具输送机构位于第一视觉检测机构、填粉机构、压合机构该段工位，所述第二模具输送机构用于将第二视觉检测机构工位完成后的模具输送至第三模具输送机构的输送起始端；所述第一模具输送机构的输送带中部开设有对模具执行操作动作的执行腔。

4.根据权利要求3所述的一种自动上料、填粉、压合、脱模一体机，其特征在于：所述模具包括底模、放置在底模上设有物料孔和定位孔的中模；所述第一视觉检测机构包括驱动输送带上模具升降的驱动组件、设置在输送带上方的第一视觉检测器、将输送带上的模具不良品移出的驱动组件；所述第一视觉检测器侧边设有放置模具不良品的第一置物台。

5.根据权利要求4所述的一种自动上料、填粉、压合、脱模一体机，其特征在于：所述填粉机构包括设置在输送带上方的粉盒和卸粉组件，还包括驱动输送带上模具升降的驱动组件、固定住模具以便进行填粉作业的定位组件；所述粉盒的下端面为上下设置且之间留有间距的两块孔板，两块所述孔板上设有上下对齐的通孔；所述卸粉组件包括插设在两块孔板之间的卸粉板、驱动卸粉板往复水平移动的驱动件；所述卸粉板上设有与两块孔板上的通孔位置相同的卸粉孔，所述卸粉孔通过驱动件间歇性的与通孔对齐或错开；所述物料孔、通孔、卸粉孔的设置位置相对应。

6.根据权利要求4所述的一种自动上料、填粉、压合、脱模一体机，其特征在于：所述压合机构包括设置在输送带上方的压板、设置在压板下端面的压合顶针、驱动压板升降的驱动件，还包括驱动输送带上模具升降的驱动组件、固定住模具以便进行压合作业的定位组件；所述压合顶针、物料孔相适配。

7.根据权利要求2所述的一种自动上料、填粉、压合、脱模一体机，其特征在于：所述第二视觉检测机构包括依次呈直线形设置在第一模具输送机构末端的前承载台、转台、后承载台，还包括设置在前承载台上方的第二视觉检测器、设置在转台侧边放置压合模具残次品的第二置物台；所述转台下方设置有驱动其旋转的旋转气缸，所述转台端面呈圆形且端面上设有呈直角分布的限位块；所述前承载台、后承载台、第二置物台均对应设置有用于驱动模具在其与转台之间移动的驱动组件。

8.根据权利要求4所述的一种自动上料、填粉、压合、脱模一体机，其特征在于：所述第二模具输送机构设置在第二视觉检测机构的下方，且所述第二模具输送机构的末端设置有阻挡块、以及将停止在阻挡块处的模具推送至第三模具输送机构的输送起始端的驱动组件；所述第三模具输送机构包括脱模轨道、设置在脱模轨道末端的斜轨道滑坡、设置在斜轨道滑坡末端的定位顶升组件、驱动模具在脱模轨道和斜轨道滑坡上移动的驱动组件；所述脱模轨道上设有脱模定位台，所述脱模定位台包括带有定位块的定位台面、贯穿定位台面设置的顶块、驱动顶块升降的驱动件；所述定位块的顶面与脱模轨道其中与模具滑行接触面的最高处齐平；所述斜轨道滑坡的末端设有凹腔；所述定位顶升组件包括取料台、设置在取料台上端面的限位块、驱动取料台升降的驱动件；所述斜轨道滑坡的下端水平设有在凹腔内部推动模具由滑台末端运动至取料台的驱动组件。

9.根据权利要求8所述的一种自动上料、填粉、压合、脱模一体机，其特征在于：所述脱模机构设置在脱模定位台的侧边，其结构包括开设有落料口的脱模底板、设置在脱模底板下方的接料仓、设置在脱模底板上方的下压板、驱动下压板升降的驱动件、驱动模具的中模从脱模定位台移动至脱模底板上的驱动组件、驱动脱模完成后的中模从脱模底板返回至脱模定位台上的底模上的驱动组件；所述下压板的下端面设有与中模上物料孔、定位孔相适配的脱模顶针、定位柱。

10.根据权利要求8所述的一种自动上料、填粉、压合、脱模一体机，其特征在于：所述第四模具输送机构设置在第一模具输送机构输送起始端的一侧，其结构包括轨道、驱动模具在轨道上移动的驱动组件；所述机械手取放机构将取料台上的模具取放至第四模具输送机构的输送起始端。

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