CN215938359U - 一种连续式杀菌系统 - Google Patents

Abstract

一种连续式杀菌系统，包括依次连接的瓶罐杀菌装置、瓶罐输送装置、立罐装置、罐体单列装置以及检测翻转装置，所述瓶罐杀菌装置包括杀菌釜和热水罐，所述热水罐通过热水出水管线与杀菌釜连通，所述杀菌釜通过热水回水管线与热水罐连通，所述热水回水管线包括热水回水管线Ⅰ和热水回水管线Ⅱ，所述热水回水管线Ⅰ的一端与杀菌釜的下部连通，另一端与热水罐连通，所述热水回水管线Ⅱ的一端与杀菌釜的上部连通，另一端与热水罐连通，所述热水出水管线上设置有热水泵和热水出水阀，所述热水回水管线Ⅰ上设置有热水回水阀Ⅰ，所述热水回水管线Ⅱ上设置有热水回水阀Ⅱ。

Description

一种连续式杀菌系统

技术领域

本实用新型涉及杀菌装置的技术领域，具体的是一种连续式杀菌系统。

背景技术

目前随着食品工业的迅猛发展，食品机械领域对流水线设备的技术要求也日益提高。现有的连续式杀菌系统包括瓶罐杀菌装置、瓶罐输送装置、立罐装置、罐体单列装置以及检测翻转装置。

现有的杀菌装置中的杀菌釜对瓶罐进行蒸汽杀菌时，首先向杀菌釜内通入热水，热水进到杀菌釜内设定的水位后开始向杀菌釜内输送瓶罐，瓶罐通过热水的缓冲作用不断进入杀菌釜内，产品通过热水进行预加热，随着放入的产品越来越多，杀菌釜内热水的液面不断升高，热水能将杀菌釜内的冷空气排出。对产品进行蒸汽杀菌时，需要将杀菌釜内的热水排空，继而向杀菌釜内注入蒸汽。现有操作中，进入杀菌釜内的热水是循环使用的，热水在输送的过程中，会不断通过管路与外界进行热交换，部分热量散发到空气中；热水进入杀菌釜后与杀菌釜以及杀菌釜内的产品进行热交换，杀菌釜的下盖装置设置在常温水槽内，杀菌釜内的热量会随着下盖装置与常温水槽内的水的热交换而散失，造成杀菌釜内的温度下降，热水的温度下降，为解决上述问题一般采用的方法是：通过热水将杀菌釜内的冷空气排出后，再向杀菌釜内通入蒸汽将热水排出，然后对排出的热水进行加热来达到下次排出杀菌釜内冷空气所需要的温度，增加了能耗。

瓶罐杀菌装置杀菌后的瓶罐从杀菌釜排出至水槽内进行冷却输送，现有的水槽以及水槽内的输送装置呈直线布置，在长度方向上占用较大的空间，要求车间场地必须有足够的长度，未解决上述问题，将水槽以及水槽内的输送装置设置为弯道输送的形式，但是经过转弯处，杀菌后的产品分布不均匀。

此外，现有的立罐装置设计不够合理，一般是依靠瓶罐重力完成立罐（从平躺状态翻转成直立状态，所述平躺状态为卧式状态，所述直立状态为立式状态），使得瓶罐的输送不够流畅，容易形成整个流水线的流量瓶颈，使得流水线的处理能力不足，难以满足大生产的要求；此外，随着饮料行业的发展，瓶罐的种类也越来越多，原来的翻转装置已经不能适用于多种型号瓶罐的翻转。这是现有技术的不足之处。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题，就是针对现有技术所存在的不足，而提供一种连续式杀菌系统，能够节约能源，减少占地面积。

本方案是通过如下技术措施来实现的：一种连续式杀菌系统，包括依次连接的瓶罐杀菌装置、瓶罐输送装置、立罐装置、罐体单列装置以及检测翻转装置，所述瓶罐杀菌装置包括杀菌釜和热水罐，所述热水罐通过热水出水管线与杀菌釜连通，所述杀菌釜通过热水回水管线与热水罐连通，所述热水回水管线包括热水回水管线Ⅰ和热水回水管线Ⅱ，所述热水回水管线Ⅰ的一端与杀菌釜的下部连通，另一端与热水罐连通，所述热水回水管线Ⅱ的一端与杀菌釜的上部连通，另一端与热水罐连通，所述热水出水管线上设置有热水泵和热水出水阀，所述热水回水管线Ⅰ上设置有热水回水阀Ⅰ，所述热水回水管线Ⅱ上设置有热水回水阀Ⅱ；

所述瓶罐输送装置包括设置在水槽内的多个相互配合的输送机构，所述输送装置通过分料板连接转弯处相应的两个输送机构；所述输送机构包括输送架、设置在输送架上的传动轴以及缠绕在传动轴上的输送带。采用本技术方案，（1）在使用热水排出釜体内冷空气的阶段，在热水泵的作用下，热水罐中的热水通过热水出水管线进入釜体内，进入釜体内的热水排出釜体内的冷空气后，釜体内的热水通过热水回水管线Ⅰ回流至热水罐中；对釜体内的蒸汽杀菌后，在热水泵的作用下，热水罐中的热水通过热水出水管线进入釜体内与釜体以及釜体内的产品进行热交换，热交换后的热水通过热水回水管线Ⅱ回流至热水罐中，因此，本杀菌釜用热水循环装置一方面能够方便热水罐中的热水排空釜体内的冷空气；另一方面，蒸汽杀菌完成后，方便热水罐中的热水进入釜体内进行热交换，使得热交换后回流至热水罐中的热水达到下次排空釜体内的冷空气所需要的温度；（2）通过分料板实现产品在转弯分散输送，减少输送装置在长度方向上占用的空间，使得输送装置布置紧凑。

优选的，所述杀菌釜的上部连接有蒸汽进汽管线，所述蒸汽进汽管线包括蒸汽进汽主管，所述蒸汽进汽主管上设置有蒸汽进汽主阀，所述杀菌釜的上部设置有蒸汽扩散管，所述蒸汽进汽主管与蒸汽扩散管连通，所述蒸汽扩散管上设置有多个出汽孔。采用本技术方案，可以利用蒸汽进汽管道向釜体内通入高温蒸汽，将排空釜体内的冷空气的热水排至热水罐中。

优选的，所述蒸汽进汽管线还包括蒸汽进汽副管，所述蒸汽进汽副管上设置有蒸汽进汽副阀，所述蒸汽进汽副管的进气口设置在杀菌釜的上方，所述蒸汽扩散管设置在蒸汽进汽副管的进气口的下方。采用本技术方案，当釜体内的热水的液面高于蒸汽扩散管时，采用蒸汽进汽副管向釜体内注入蒸汽将釜体内的热水排至热水罐中。

优选的，所述杀菌釜连接有液位检测装置Ⅰ，所述液位检测装置Ⅰ设置在杀菌釜上部的蒸汽扩散管的下方，所述液位检测装置Ⅰ为液位显示器Ⅰ或与控制器连接的液位传感器Ⅰ。采用本技术方案，在使用蒸汽进汽副管向釜体内通过蒸汽将釜体内的热水排出至热水罐中的过程中，当釜体内热水的液面至液位检测装置Ⅰ的下方后，启动蒸汽进汽主管向釜体内注入蒸汽。

优选的，所述瓶罐杀菌装置还包括温水罐，所述温水罐通过温水出水管线与杀菌釜的下部连通，所述温水出水管线上设置有温水泵和温水出水阀。采用本技术方案，蒸汽杀菌完成后，在热水泵的作用下将热水循环注入釜体内吸收釜体以及产品的热量使其达到下次排空釜体内冷空气所需要的温度；当热水泵停止后，通过温水泵向釜体内注入温水将釜体内的热水经过热水出水管线Ⅱ排至热水罐中。

优选的，所述杀菌釜的下部连接有温度检测装置，所述釜体的下部连接有加热装置，所述加热装置包括蒸汽扩散管，所述蒸汽扩散管与蒸汽进汽管线连通，所述蒸汽进汽管线上设置有蒸汽进汽阀，所述蒸汽扩散管上设置有多个出汽孔。采用本技术方案，热水在输送的过程中，会不断通过管路与外界进行热交换，部分热量散发到空气中；热水进入釜体后与釜体以及釜体内的产品进行热交换，但釜体连接的下盖装置设置在常温水槽内，釜体内的热量会随着釜体下盖装置与常温水槽内的水的热交换而散失，造成釜体内的温度下降。当温度检测装置检测到釜体内的温度低于设定的温度下限时，加热装置启动对釜体内加热；当温度检测装置检测到釜体内的温度高于设定的上限时，加热装置停止。在用热水排出冷空气以及蒸汽杀菌的过程中，温度检测装置和加热装置一直配合重复这个过程，使得釜体内的温度始终保持动态平衡，从而保证工艺参数的稳定性。

优选的，所述蒸汽扩散管为圆环形结构，所述出汽孔均匀分布在蒸汽扩散管上。采用本技术方案，所述蒸汽扩散管设置为圆环形结构，方便向釜体放置或排放瓶罐，所述出汽孔均匀分布在蒸汽扩散管上，所述蒸汽扩散管均匀向釜体内扩散蒸汽。

优选的，所述蒸汽扩散管包括多个弧形管，相邻两个弧形管通过连接法兰固定连接；所述连接法兰与杀菌釜的内壁固定连接。采用本技术方案，蒸汽扩散管通过连接法兰与釜体固定连接，使得蒸汽扩散管不会移动位置，固定更加牢靠。

优选的，所述杀菌釜的下封头浸泡在水槽内；所述下封头包括内封头和外封头，所述内封头与外封头密封固定连接，所述内封头与外封头之间的夹层中设置有隔热填充，所述下封头上设置有用于连通杀菌釜内外的疏水管接头和/或排污口；所述输送装置包括设置在水槽内的多个相互配合的输送机构，所述输送装置通过分料板连接转弯处相应的两个输送机构。采用本技术方案，杀菌釜的外封头与内封头之间的夹层内设置有隔热夹层，有效减少了杀菌釜与常温水槽内的水进行热交换，从而减少了杀菌釜内冷凝水的产生，所述输送装置呈弯道设置，减少了杀菌机所占用的空间。

优选的，所述隔热填充为惰性气体层，所述外封头上设置有与内封头与外封头之间的夹层连通的抽真空口和充气口。采用本技术方案，通过抽真空口将内封头与外封头之间的夹层中的空气抽出，再通过充气口将惰性气体填充到内封头与外封头之间的夹层内。

优选的，所述内封头与外封头均与法兰焊接。

优选的，所述下封头内固定设置有滤水板，所述滤水板上设置有滤水孔。采用本技术方案，杀菌釜内产生的冷凝水可以通过滤水孔落入下盖装置的下部，所述滤水板能够阻挡杀菌釜内的产品落入下盖装置的底部，保证对产品进行杀菌的效果。

优选的，所述输送装置包括依次设置的排罐输送机构、冷却输送机构以及缓冲输送机构，所述输送装置在转弯处设置有转弯输送机构。采用本技术方案，所述排罐输送机构用于将杀菌后的产品输送至冷却输送机构上，在冷却输送机构的输送过程中再次冷却排罐输送机构输送的产品，所述冷却输送机构将产品输送至缓冲输送机构上，为了减少输送装置在长度方向上占用的空间设置有转弯输送机构。

优选的，所述输送装置包括依次设置的排罐输送机构、转弯输送机构、冷却输送机构以及缓冲输送机构，所述排罐输送机构与转弯输送机构之间设置有分料板，所述转弯输送机构与冷却输送机构之间设置有分料板。采用本技术方案，所述转弯输送机构设置在排罐输送机构和冷却输送机构之间。

优选的，所述分料板包括在导料板Ⅰ和导料板Ⅱ，所述导料板Ⅰ倾斜设置，所述导料板Ⅰ由高到低其宽度逐渐减小，所述导料板Ⅰ的一个倾斜侧面和导料板Ⅱ连接，所述导料板Ⅱ倾斜设置，所述导料板Ⅱ与导料板Ⅰ连接的一端高，所述导料板Ⅰ和导料板Ⅱ固定连接或一体成型。采用本技术方案，所述分料板用于连接排罐输送机构和转弯输送机构以及转弯输送机构和冷却输送机构，按照产品的输送方向，产品从排罐输送机构向转弯输送机构输送，再从转弯输送机构向冷却输送机构输送；在排罐输送机构和转弯输送机构之间设置分料板，将该分料板中的导料板Ⅰ宽度较大的一端与排罐输送机构的末端连接，将该分料板中导料板Ⅱ的一端与转弯输送机构的初始端连接，排罐输送机构上的产品沿着倾斜的导料板Ⅰ向前滑动，导料板Ⅰ上的产品在向前滑动的过程中会落至导料板Ⅱ上，进而沿着导料板Ⅱ向前滑动，由于导料板Ⅰ由高到低其宽度逐渐减小，导料板Ⅰ上的产品会分散滑至导料板Ⅱ上进而分散输送至转弯输送机构上；在转弯输送机构和冷却输送机构之间设置分料板，将该分料板中的导料板Ⅰ宽度较大的一端与转弯输送机构的末端连接，将该分料板中导料板Ⅱ的一端与冷却输送机构的初始端连接，转弯输送机构上的产品沿着倾斜的导料板Ⅰ向前滑动，导料板Ⅰ上的产品在向前滑动的过程中会落至导料板Ⅱ上，进而沿着导料板Ⅱ向前滑动，由于导料板Ⅰ由高到低其宽度逐渐减小，导料板Ⅰ上的产品会分散滑至导料板Ⅱ上进而分散输送至冷却输送机构上。

优选的，所述传动轴上设置有支撑装置，所述支撑装置包括两个支撑机构，两个支撑机构设置在输送架的两侧，所述支撑机构包括设置在传动轴两端的支撑座，所述支撑座包括与传动轴间隙配合安装的易格斯滑动轴承，所述易格斯滑动轴承的外侧过盈配合安装有调心套，所述调心套的外侧间隙配合安装有轴承座，所述调心套与轴承座的配合面为曲面，所述轴承座与输送线的输送架固定连接。采用本技术方案，在该支撑装置中，所述传动轴与易格斯滑动轴承间隙配合，所述易格斯滑动轴承无需润滑，由于该支撑装置设置在水下，水可以对易格斯滑动轴承起到降温和润滑的作用，减少了维护保养时间，降低了运营成本，所述调心套与易格斯滑动轴承过盈配合，所述调心套与轴承座间隙配合，所述调心套与轴承座的配合面为曲面，设置调心套能够使得在装配传动轴两端的轴承座时自动找正，使得传动轴两端的轴承座同心。

优选的，所述轴承座为不锈钢轴承座，所述轴承座与输送线的输送架通过螺栓固定连接。

优选的，所述传动轴包括从动轴以及由动力机构驱动的主动轴，所述主动轴上设置有密封装置，所述密封装置包括套设在主动轴上的耐磨套，所述耐磨套上套设有盘板，所述盘板与耐磨套之间设置有盘根，所述耐磨套的一端设置有缺口，所述耐磨套在缺口处可拆卸固定连接有连接块，所述连接块与主动轴连接并传递转矩，所述耐磨套的另一端可拆卸固定连接有密封机构。采用本技术方案，所述动力机构设置在水槽外，设置密封装置为了防止水槽内的水沿着主动轴流至水槽外，设置有所述密封机构用于防止水从耐磨套与主动轴之间流出，所述盘根用于防止水从盘板与耐磨套之间流出。安装时，先将密封机构与耐磨套安装在主动轴上，再将连接块与主动轴连接并与耐磨套的一端固定，将密封机构与耐磨套的另一端固定连接，最后在耐磨套上缠绕盘根以及安装盘板。拆卸时，将密封机构以及连接块从耐磨套的两端拆下，可将耐磨套从主送轴上拆卸下来，由上可知，所述耐磨套的安装与拆卸十分方便，便于维修保养。

优选的，所述密封机构包括密封圈以及与耐磨套可拆卸固定连接的密封圈压盖，所述密封圈设置在密封圈压盖与耐磨套之间；所述连接块上设置有凸起，所述主动轴上设置有与凸起配合的键槽；所述密封圈压盖与耐磨套通过固定螺栓Ⅰ连接；所述密封圈压盖上设置有密封圈槽Ⅰ，所述耐磨套上设置有与密封圈槽Ⅰ配合的密封圈槽Ⅱ；所述连接块与耐磨套通过固定螺栓Ⅱ连接。

所述立罐装置包括瓶罐输送机构，所述瓶罐输送装置包括机架，所述机架上设置有传送轴Ⅰ和传送轴Ⅱ，所述传送轴Ⅰ和传送轴Ⅱ上缠绕有传送带Ⅰ，所述传送轴Ⅰ上设置有一个可转动的立罐轮，所述立罐轮包括套设在传送轴Ⅰ上的转筒，所述转筒的左侧设置有滑动套设在传送轴Ⅰ上的左挡板，所述转筒的右侧设置有滑动套设在传送轴Ⅰ上的右挡板，所述左挡板的左侧设置有左弹簧，所述左弹簧套设在传送轴Ⅰ上，所述左弹簧的左端设置有弹簧锁紧装置，所述右挡板的右侧设置有右弹簧，所述右弹簧套设在传送轴Ⅰ上，所述右弹簧的右端设置有弹簧锁紧装置；所述传送带Ⅰ缠绕在传送轴Ⅰ上的转筒以及传送轴Ⅱ上的传送轮上，所述传送轴Ⅰ或传送轴Ⅱ由动力装置驱动旋转，所述转筒的上方固定设置有导向块。平躺状态的瓶罐在传送带Ⅰ的传送作用下向前运行，平躺状态下的瓶罐的前端首先碰触到左挡板和右挡板，此时平躺状态下的瓶罐位于左挡板与右挡板后端边缘的上部，在导向块的作用下，平躺状态下的瓶罐沿传送带Ⅰ水平运行至转筒上，在此过程中，平躺状态下的瓶罐会向左右两侧挤压左挡板和右挡板，在左弹簧和右弹簧回复力的左右下，所述左挡板和右挡板将平躺状态下的瓶罐夹持，平躺状态下的瓶罐随着立罐轮转动90°成直立状态；所述左挡板与右挡板对转动过程中的瓶罐起到夹持作用，瓶罐转动动作流畅，当转动不同型号的瓶罐时只需更换不同尺寸的转筒；所述左弹簧以及右弹簧均套设在传送轴Ⅰ上，作用在立罐轮的左挡板和右挡板的弹性回复力比较平稳，提高了立罐动作的稳定性。

优选的，所述弹簧锁紧装置为与传送轴Ⅰ螺纹连接的锁定螺母。所述锁定螺母与传送轴Ⅰ螺纹连接，可以调整左弹簧以及右弹簧的张紧度。

所述立罐装置包括瓶罐输送机构，所述瓶罐输送机构包括机架，所述机架上设置有传送轴Ⅰ和传送轴Ⅱ，所述传送轴Ⅰ和传送轴Ⅱ上缠绕有传送带Ⅰ，所述传送轴Ⅰ上设置有多个可转动的立罐轮，每个立罐轮均包括套设在传送轴Ⅰ上的转筒、设置在转筒左侧的左挡板以及设置在转筒右侧的右挡板，所述左挡板和右挡板均滑动套设在传送轴Ⅰ上，位置最左的立罐轮的左侧设置有左弹簧，所述左弹簧的左侧设置有弹簧锁紧装置，位置最右的立罐轮的右侧设置有右弹簧，所述右弹簧的右侧设置有弹簧锁紧装置，相邻两个立罐轮之间设置有中间弹簧，所述中间弹簧套设在传送轴Ⅰ上；所述传送带Ⅰ缠绕在传送轴Ⅰ上的转筒以及传送轴Ⅱ上的传送轮上，所述传送轴Ⅰ或传送轴Ⅱ由动力装置驱动旋转，所述转筒的上方固定设置有与立罐轮一一对应的导向块。平躺状态的瓶罐在传送带Ⅰ的传送作用下向前运行，平躺状态下的瓶罐的前端首先碰触到左挡板和右挡板，此时平躺状态下的瓶罐位于左挡板与右挡板后端边缘的上部，在导向块的作用下，平躺状态下的瓶罐沿传送带Ⅰ水平运行至转筒上，在此过程中，平躺状态下的瓶罐会向左右两侧挤压左挡板和右挡板，在左弹簧、右弹簧以及中间弹簧的回复力的左右下，每个立罐轮中的左挡板和右挡板均能将平躺状态下的瓶罐夹持，平躺状态下的瓶罐随着立罐轮的转动90°成直立状态；每个立罐轮中的左挡板与右挡板对转动过程中的瓶罐起到夹持作用，瓶罐转动动作流畅，当转动不同型号的瓶罐时只需更换不同尺寸的转筒；所述左弹簧、右弹簧以及中间弹簧均套设在传送轴Ⅰ上，作用在立罐轮的左挡板和右挡板的弹性回复力比较平稳，提高了立罐动作的稳定性。

优选的，相邻两个立罐轮之间设置有两个套设在传送轴Ⅰ上的中间弹簧，两个中间弹簧之间设置有弹簧锁紧装置。所述两个中间弹簧之间设置有两个独立的弹簧锁紧装置，每个弹簧锁紧装置对应调整一个中间弹簧的张紧度。

优选的，所述弹簧锁紧装置为与传送轴Ⅰ螺纹连接的锁定螺母。所述锁定螺母与传送轴Ⅰ螺纹连接，可以调整左弹簧、右弹簧以及中间弹簧的张紧度。

所述立罐装置包括瓶罐输送机构，所述瓶罐输送机构包括机架，所述机架上设置有传送轴Ⅰ和传送轴Ⅱ，所述传送轴Ⅰ和传送轴Ⅱ上缠绕有传送带Ⅰ，所述转送轴Ⅰ上设置有多个可转动的瓶罐翻转轮，所述瓶罐翻转轮包括套设在传送轴Ⅰ上的转筒，所述转筒的左侧设置有滑动套设在传送轴Ⅰ上的左挡板，所述转筒的右侧设置有滑动套设在传送轴Ⅰ上的右挡板；每个瓶罐翻转轮均连接有独立的为左挡板和右挡板提供夹紧力的张紧机构，所述张紧机构包括张紧轴，所述张紧轴沿传送轴Ⅰ的轴线方向贯穿左挡板、转筒以及右挡板，所述张紧轴的左侧设置有弹簧锁紧装置，所述张紧轴的右侧设置有弹簧锁紧装置，所述弹簧锁紧装置与左挡板之间设置有左弹簧，所述弹簧锁紧装置与右挡板之间设置有右弹簧，所述左弹簧和右弹簧均套设在张紧轴上。平躺状态的瓶罐在传送带Ⅰ的传送作用下向前运行，平躺状态下的瓶罐的前端首先碰触到左挡板和右挡板，此时平躺状态下的瓶罐位于左挡板与右挡板后端边缘的上部，在导向块的作用下，平躺状态下的瓶罐沿传送带Ⅰ水平运行至转筒上，在此过程中，平躺状态下的瓶罐会向左右两侧挤压左挡板和右挡板，在左弹簧和右弹簧回复力的左右下，所述左挡板和右挡板将平躺状态下的瓶罐夹持，平躺状态下的瓶罐随着传送轴Ⅰ的转动翻转90°成直立状态；直立状态的瓶罐受到推挡块的推挡作用不再随着传送轴Ⅰ转动，直立状态的瓶罐脱离左挡块和右挡块的夹持。可以通过弹簧锁紧装置来调整左弹簧和右弹簧的张紧度。

优选的，所述弹簧锁紧装置为与张紧轴螺纹连接的锁定螺母。

所述立罐装置包括瓶罐输送机构，所述瓶罐输送机构包括机架，所述机架上设置传送轴Ⅰ和传送轴Ⅱ，所述传送轴Ⅰ和传送轴Ⅱ上缠绕有传送带Ⅰ，所述传送轴Ⅰ上设置有多个可转动的立罐轮，每个立罐轮均包括套设在传送轴Ⅰ上的转筒、设置在转筒左侧的左挡板以及设置在转筒右侧的右挡板，所述左挡板和右挡板均滑动套设在传送轴Ⅰ上；还包括左挡板和右挡板的张紧机构，所述张紧机构包括张紧轴，所述张紧轴沿传送轴Ⅰ的轴线方向贯穿全部立罐轮的左挡板、转筒以及右挡板，位置最左的立罐轮的左侧设置有左弹簧，所述张紧轴的左端连接有弹簧锁紧装置，位置最右的立罐轮的右侧设置有右弹簧，所述张紧轴的右端连接有弹簧锁紧装置，相邻两个立罐轮之间设置有中间弹簧，所述左弹簧、右弹簧以及中间弹簧均套设在张紧轴上；所述传送带Ⅰ缠绕在传送轴Ⅰ上的转筒以及传送轴Ⅱ上的传送轮上，所述传送轴Ⅰ或传送轴Ⅱ由动力装置驱动旋转，所述转筒的上方固定设置有与立罐轮一一对应的导向块。平躺状态的瓶罐在传送带Ⅰ的传送作用下向前运行，平躺状态下的瓶罐的前端首先碰触到左挡板和右挡板，此时平躺状态下的瓶罐位于左挡板与右挡板后端边缘的上部，在导向块的作用下，平躺状态下的瓶罐沿传送带Ⅰ水平运行至转筒上，在此过程中，平躺状态下的瓶罐会向左右两侧挤压左挡板和右挡板，在左弹簧、右弹簧以及中间弹簧的回复力的左右下，每个立罐轮中的左挡板和右挡板均能将平躺状态下的瓶罐夹持，平躺状态下的瓶罐随着立罐轮的转动90°成直立状态；每个立罐轮中的左挡板与右挡板对转动过程中的瓶罐起到夹持作用，瓶罐转动动作流畅，当转动不同型号的瓶罐时只需更换不同尺寸的转筒；所述左弹簧、右弹簧以及中间弹簧均套设在张紧轴上，多个立罐轮使用同一个张紧轴，所述张紧轴在轴向方向受到较大的阻力，所述张紧轴不易轴向晃动。

相邻两个立罐轮之间设置有两个套设在张紧轴上的中间弹簧，两个中间弹簧之间设置有弹簧锁紧装置。所述两个中间弹簧之间设置有两个独立的弹簧锁紧装置，每个弹簧锁紧装置对应调整一个中间弹簧的张紧度。

所述弹簧锁紧装置为与张紧轴螺纹连接的锁定螺母。所述锁定螺母与张紧轴螺纹连接，可以调整左弹簧、右弹簧以及中间弹簧的张紧度。

所述导向块与机架固定连接，所述导向块的后部为导向压持端，所述导向块的中部设置有弧形凹槽。导向块后部的导向压持端能够对平躺状态的瓶罐起到导向和压持的作用，使得平躺状态下的瓶罐向左右两端挤压左挡板和右挡板并运行至转筒上，导向块中部的弧形凹槽使得瓶罐能够顺利转动。

所述瓶罐位于转筒的正上方时，所述瓶罐与左挡板的接触点为接触点a，所述瓶罐与右挡板的接触点为接触点b，所述接触点a与接触点b之间连线的弦长大于转筒在轴线方向上的长度。当瓶罐位于转筒的正上方时，瓶罐能够受到左挡板和右挡板的夹持。

优选的，所述左挡板和右挡板可随着传送轴Ⅰ转动。进行立罐时，所述转筒、左挡板以及右挡板均转动，使得立罐动作流畅。

所述左挡板和右挡板为相互匹配的圆盘形结构。采用本技术方案，将左挡板和右挡板设置为圆盘形结构，方便圆柱形的瓶罐进入左挡板和右挡板之间。

所述转筒上设置有定位孔，所述转筒通过定位孔与传送轴Ⅰ螺栓固定连接，或者所述转筒与传送轴Ⅰ通过键连接。

所述左挡板和右挡板上均设置有滑槽，所述传送轴Ⅰ上设置有与滑槽配合的滑轨。

所述传送带Ⅰ沿着机架上的导向槽设置，所述立罐轮与导向槽一一对应。所述传送带Ⅰ设置在机架上的导向槽内，瓶罐在传送带Ⅰ上运行。

所述机架上固定设置有挡板，所述挡板上设置有与导向槽一一对应的瓶罐通槽。瓶罐逐一通过挡板，继而逐一进行立罐操作。

沿着瓶罐运行的方向，所述传送带Ⅰ的前方设置有传送带Ⅱ。直立状态的瓶罐受到推挡块的推挡作用不再随着传送轴Ⅰ转动，直立状态的瓶罐脱离左挡块和右挡块的夹持，随着传送带Ⅱ向前运行。

所述导向块上设置有螺栓孔，所述导向块通过螺杆和螺栓固定在连接架上，所述连接架上设置有与螺杆配合的条形孔Ⅰ，所述条形孔Ⅰ沿前后方向设置。可通过条形孔Ⅰ来调整导向块前后方向的位置，使得导向块与立罐轮位置匹配。

所述连接架的左右两侧设置与定位杆配合的条形孔Ⅱ，所述定位杆固定设置在机架上，所述条形孔Ⅱ沿左右方向设置。通过条形孔Ⅱ来调整导向块左右方向的位置，使得导向块与立罐轮位置匹配。

所述机架上固定设置有行走梁，所述行走梁沿着左右方向横跨在机架上。设置有行走梁，方便操作人员进行检修或观察。

由此可见，本实用新型与现有技术相比，具有实质性特点和进步，其实施的有益效果也是显而易见的。

附图说明

图1为连续式杀菌系统的结构原理图；

图2为杀菌釜的结构示意图；

图3为杀菌釜的下封头的结构示意图；

图4为图3中A部的局部放大图；

图5为图3中蒸汽扩散管的结构示意图；

图6为分料板的结构示意图一；

图7为分料板的结构示意图二；

图8为分料板的结构示意图三；

图9为水槽内输送装置的结构示意图一；

图10为水槽内输送装置的结构示意图二；

图11为输送机构用传动装置的结构示意图（图中未示出密封装置）；

图12为支撑装置的结构示意图；

图13为密封装置的结构示意图；

图14为图13的A-A剖视图；

图15为传动轴的局部结构示意图；

图16为耐磨套的剖视结构示意图；

图17为立罐装置的结构示意图；

图18为立罐装置的立体结构示意图；

图19为图18中的A部放大图；

图20为立罐轮的结构示意图一；

图21为立罐轮与推挡块的配合结构示意图一；

图22为导向块的结构示意图一；

图23为立罐轮的使用状态示意图一；

图24为立罐轮的使用状态示意图二;

图25为立罐轮的使用状态示意图三；

图26为立罐轮的结构示意图二；

图27为立罐轮与推挡块的配合结构示意图二；

图28为立罐轮的使用状态示意图四；

图29为立罐轮的使用状态示意图五；

图30为立罐轮的使用状态示意图六。

图中：1-杀菌装置，1.1-杀菌釜，1.2-热水罐，1.5-热水泵，1.6-热水出水阀，1.10-蒸汽进汽副管，1.11-蒸汽进汽副阀，1.12-蒸汽进汽主管，1.13-蒸汽进汽主阀，1.14-蒸汽扩散管，1.15-连接法兰，1.16-液位检测装置Ⅰ，1.29-温水出水阀，1.30-温水回水阀，1.31-温水泵，1.32-温水罐，1.43-热水回水管线Ⅰ，1.44-热水回水阀Ⅰ，1.45-热水回水管线Ⅱ，1.46-热水回水阀Ⅱ，1.47-温度检测装置Ⅰ，1.48-温度检测装置Ⅱ，1.49-温水出水管，1.50-温水回水管，1.51-液位检测装置Ⅲ，1.52-冷水出水管，1.53-冷水出水阀，1.54-上封头，1.55-下封头；2-输送装置，2.1-传动轴，2.1.1-键槽，2.2-耐磨套，2.2.1-螺栓孔Ⅰ，2.2.2-螺栓孔Ⅱ，2.3-盘根，2.4-盘板，2.5-密封圈，2.6-密封圈压盖，2.7-固定螺栓Ⅰ，2.8-连接块，2.8.1-凸起，2.9-固定螺栓Ⅱ，2.10-易格斯滑动轴承，2.11-调心套，2.12-轴承座，2.13-输送架，2.14-输送带，2.15-水槽，2.16-排罐输送机构，2.17-分料板，2.17.1-导料板Ⅰ，2.17.2-导料板Ⅱ，2.18-转弯输送机构，2.19-冷却输送机构，2.20-缓冲输送机构，2.21-动力机构；3.1-传送轴Ⅰ，3.2-转筒，3.2.1-定位孔，3.3-左挡板，3.4-右挡板，3.5-瓶罐，3.6-张紧轴，3.7-左弹簧，3.8-右弹簧，3.9-锁定螺母，3.10-中间弹簧，3.11-传送带Ⅰ，3.12-推挡块，3.13-导向块，3.13.1-弧形凹槽，3.13.2-导向压持端，3.14-传送轴Ⅱ，3.15-传送轮，3.16-传送带Ⅱ，3.17-机架，3.18-导向槽，3.19-挡板，3.19.1-瓶罐通槽，3.20-行走梁，3.21-连接架，3.22-螺杆，3.23-螺栓，3.24-条形孔Ⅰ，3.25-定位杆，3.26-条形孔Ⅱ；4-罐体单列装置；5-检测翻转装置。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本方案进行阐述。

如图所示，一种连续式杀菌系统，包括依次连接的瓶罐杀菌装置1、瓶罐输送装置2、立罐装置、罐体单列装置4以及检测翻转装置5，所述瓶罐杀菌装置1包括杀菌釜1.1和热水罐1.2，所述热水罐1.2通过热水出水管线与杀菌釜1.1连通，所述杀菌釜1.1通过热水回水管线与热水罐1.2连通，所述热水回水管线包括热水回水管线Ⅰ1.43和热水回水管线Ⅱ1.45，所述热水回水管线Ⅰ1.43的一端与杀菌釜1.1的下部连通，另一端与热水罐1.2连通，所述热水回水管线Ⅱ1.45的一端与杀菌釜1.1的上部连通，另一端与热水罐1.2连通，所述热水出水管线上设置有热水泵1.5和热水出水阀1.6，所述热水回水管线Ⅰ1.43上设置有热水回水阀Ⅰ1.44，所述热水回水管线Ⅱ1.45上设置有热水回水阀Ⅱ1.46；

所述瓶罐输送装置2包括设置在水槽2.15内的多个相互配合的输送机构，所述输送装置2通过分料板2.17连接转弯处相应的两个输送机构；所述输送机构包括输送架2.13、设置在输送架2.13上的传动轴以及缠绕在传动轴上的输送带2.14。采用本技术方案，（1）在使用热水排出釜体内冷空气的阶段，在热水泵1.5的作用下，热水罐1.2中的热水通过热水出水管线进入釜体内，进入釜体内的热水排出釜体内的冷空气后，釜体内的热水通过热水回水管线Ⅰ1.43回流至热水罐1.2中；对釜体内的蒸汽杀菌后，在热水泵1.5的作用下，热水罐1.2中的热水通过热水出水管线进入釜体内与釜体以及釜体内的产品进行热交换，热交换后的热水通过热水回水管线Ⅱ1.45回流至热水罐1.2中，因此，本杀菌釜1.1用热水循环装置一方面能够方便热水罐1.2中的热水排空釜体内的冷空气；另一方面，蒸汽杀菌完成后，方便热水罐1.2中的热水进入釜体内进行热交换，使得热交换后回流至热水罐1.2中的热水达到下次排空釜体内的冷空气所需要的温度；（2）通过分料板2.17实现产品在转弯分散输送，减少输送装置2在长度方向上占用的空间，使得输送装置2布置紧凑。

优选的，所述杀菌釜1.1的上部连接有蒸汽进汽管线，所述蒸汽进汽管线包括蒸汽进汽主管1.12，所述蒸汽进汽主管1.12上设置有蒸汽进汽主阀1.13，所述杀菌釜1.1的上部设置有蒸汽扩散管1.14，所述蒸汽进汽主管1.12与蒸汽扩散管1.14连通，所述蒸汽扩散管1.14上设置有多个出汽孔。采用本技术方案，可以利用蒸汽进汽管道向釜体内通入高温蒸汽，将排空釜体内的冷空气的热水排至热水罐1.2中。

优选的，所述蒸汽进汽管线还包括蒸汽进汽副管1.10，所述蒸汽进汽副管1.10上设置有蒸汽进汽副阀1.11，所述蒸汽进汽副管1.10的进气口设置在杀菌釜1.1的上方，所述蒸汽扩散管1.14设置在蒸汽进汽副管1.10的进气口的下方。采用本技术方案，当釜体内的热水的液面高于蒸汽扩散管1.14时，采用蒸汽进汽副管1.10向釜体内注入蒸汽将釜体内的热水排至热水罐1.2中。

优选的，所述杀菌釜1.1连接有液位检测装置Ⅰ1.16，所述液位检测装置Ⅰ1.16设置在杀菌釜1.1上部的蒸汽扩散管1.14的下方，所述液位检测装置Ⅰ1.16为液位显示器Ⅰ或与控制器连接的液位传感器Ⅰ。采用本技术方案，在使用蒸汽进汽副管1.10向釜体内通过蒸汽将釜体内的热水排出至热水罐1.2中的过程中，当釜体内热水的液面至液位检测装置Ⅰ1.16的下方后，启动蒸汽进汽主管1.12向釜体内注入蒸汽。

优选的，所述瓶罐杀菌装置1还包括温水罐1.32，所述温水罐1.32通过温水出水管线与杀菌釜1.1的下部连通，所述温水出水管线上设置有温水泵1.31和温水出水阀1.29。采用本技术方案，蒸汽杀菌完成后，在热水泵1.5的作用下将热水循环注入釜体内吸收釜体以及产品的热量使其达到下次排空釜体内冷空气所需要的温度；当热水泵1.5停止后，通过温水泵1.31向釜体内注入温水将釜体内的热水经过热水出水管线Ⅱ1.45排至热水罐1.2中。

优选的，所述杀菌釜1.1的下部连接有温度检测装置，所述釜体的下部连接有加热装置，所述加热装置包括蒸汽扩散管1.14，所述蒸汽扩散管1.14与蒸汽进汽管线连通，所述蒸汽进汽管线上设置有蒸汽进汽阀，所述蒸汽扩散管1.14上设置有多个出汽孔。采用本技术方案，热水在输送的过程中，会不断通过管路与外界进行热交换，部分热量散发到空气中；热水进入釜体后与釜体以及釜体内的产品进行热交换，但釜体连接的下盖装置设置在常温水槽内，釜体内的热量会随着釜体下盖装置与常温水槽内的水的热交换而散失，造成釜体内的温度下降。当温度检测装置检测到釜体内的温度低于设定的温度下限时，加热装置启动对釜体内加热；当温度检测装置检测到釜体内的温度高于设定的上限时，加热装置停止。在用热水排出冷空气以及蒸汽杀菌的过程中，温度检测装置和加热装置一直配合重复这个过程，使得釜体内的温度始终保持动态平衡，从而保证工艺参数的稳定性。

优选的，所述蒸汽扩散管1.14为圆环形结构，所述出汽孔均匀分布在蒸汽扩散管1.14上。采用本技术方案，所述蒸汽扩散管1.14设置为圆环形结构，方便向釜体放置或排放瓶罐，所述出汽孔均匀分布在蒸汽扩散管1.14上，所述蒸汽扩散管1.14均匀向釜体内扩散蒸汽。

优选的，所述蒸汽扩散管1.14包括多个弧形管，相邻两个弧形管通过连接法兰1.15固定连接；所述连接法兰1.15与杀菌釜1.1的内壁固定连接。采用本技术方案，蒸汽扩散管1.14通过连接法兰1.15与釜体固定连接，使得蒸汽扩散管1.14不会移动位置，固定更加牢靠。

优选的，所述杀菌釜1.1的下封头1.55浸泡在水槽2.15内；所述下封头1.55包括内封头和外封头，所述内封头与外封头密封固定连接，所述内封头与外封头之间的夹层中设置有隔热填充，所述下封头上设置有用于连通杀菌釜内外的疏水管接头和/或排污口；所述输送装置2包括设置在水槽2.15内的多个相互配合的输送机构，所述输送装置2通过分料板2.17连接转弯处相应的两个输送机构。采用本技术方案，杀菌釜1.1的外封头与内封头之间的夹层内设置有隔热夹层，有效减少了杀菌釜1.1与常温水槽2.15内的水进行热交换，从而减少了杀菌釜1.1内冷凝水的产生，所述输送装置2呈弯道设置，减少了杀菌机所占用的空间。

优选的，所述隔热填充为惰性气体层，所述外封头上设置有与内封头与外封头之间的夹层连通的抽真空口和充气口。采用本技术方案，通过抽真空口将内封头与外封头之间的夹层中的空气抽出，再通过充气口将惰性气体填充到内封头与外封头之间的夹层内。

优选的，所述内封头与外封头均与法兰焊接。

优选的，所述下封头内固定设置有滤水板，所述滤水板上设置有滤水孔。采用本技术方案，杀菌釜1.1内产生的冷凝水可以通过滤水孔落入下盖装置的下部，所述滤水板能够阻挡杀菌釜1.1内的产品落入下盖装置的底部，保证对产品进行杀菌的效果。

优选的，所述输送装置2包括依次设置的排罐输送机构2.16、冷却输送机构2.19以及缓冲输送机构2.20，所述输送装置2在转弯处设置有转弯输送机构2.18。采用本技术方案，所述排罐输送机构2.16用于将杀菌后的产品输送至冷却输送机构2.19上，在冷却输送机构2.19的输送过程中再次冷却排罐输送机构2.16输送的产品，所述冷却输送机构2.19将产品输送至缓冲输送机构2.20上，为了减少输送装置2在长度方向上占用的空间设置有转弯输送机构2.18。

优选的，所述输送装置2包括依次设置的排罐输送机构2.16、转弯输送机构2.18、冷却输送机构2.19以及缓冲输送机构2.10，所述排罐输送机构2.16与转弯输送机构2.18之间设置有分料板2.17，所述转弯输送机构2.18与冷却输送机构2.19之间设置有分料板2.17。采用本技术方案，所述转弯输送机构2.18设置在排罐输送机构2.16和冷却输送机构2.19之间。

优选的，所述分料板2.17包括在导料板Ⅰ2.17.1和导料板Ⅱ2.17.2，所述导料板Ⅰ2.17.1倾斜设置，所述导料板Ⅰ2.17.1由高到低其宽度逐渐减小，所述导料板Ⅰ2.17.1的一个倾斜侧面和导料板Ⅱ2.17.2连接，所述导料板Ⅱ2.17.2倾斜设置，所述导料板Ⅱ2.17.2与导料板Ⅰ2.17.1连接的一端高，所述导料板Ⅰ2.17.1和导料板Ⅱ2.17.2固定连接或一体成型。采用本技术方案，所述分料板2.17用于连接排罐输送机构2.16和转弯输送机构2.18以及转弯输送机构2.18和冷却输送机构2.19，按照产品的输送方向，产品从排罐输送机构2.16向转弯输送机构2.18输送，再从转弯输送机构2.18向冷却输送机构2.19输送；在排罐输送机构2.16和转弯输送机构2.18之间设置分料板2.17，将该分料板2.17中的导料板Ⅰ2.17.1宽度较大的一端与排罐输送机构2.16的末端连接，将该分料板2.17中导料板Ⅱ2.17.2的一端与转弯输送机构2.18的初始端连接，排罐输送机构2.16上的产品沿着倾斜的导料板Ⅰ2.17.1向前滑动，导料板Ⅰ2.17.1上的产品在向前滑动的过程中会落至导料板Ⅱ2.17.2上，进而沿着导料板Ⅱ2.17.2向前滑动，由于导料板Ⅰ2.17.1由高到低其宽度逐渐减小，导料板Ⅰ2.17.1上的产品会分散滑至导料板Ⅱ2.17.2上进而分散输送至转弯输送机构2.18上；在转弯输送机构2.18和冷却输送机构2.19之间设置分料板2.17，将该分料板2.17中的导料板Ⅰ2.17.1宽度较大的一端与转弯输送机构2.18的末端连接，将该分料板2.17中导料板Ⅱ2.17.2的一端与冷却输送机构2.19的初始端连接，转弯输送机构2.18上的产品沿着倾斜的导料板Ⅰ2.17.1向前滑动，导料板Ⅰ2.17.1上的产品在向前滑动的过程中会落至导料板Ⅱ2.17.2上，进而沿着导料板Ⅱ2.17.2向前滑动，由于导料板Ⅰ2.17.1由高到低其宽度逐渐减小，导料板Ⅰ2.17.1上的产品会分散滑至导料板Ⅱ2.17.2上进而分散输送至冷却输送机构2.19上。

优选的，所述传动轴2.1上设置有支撑装置，所述支撑装置包括两个支撑机构，两个支撑机构设置在输送架2.13的两侧，所述支撑机构包括设置在传动轴2.1两端的支撑座，所述支撑座包括与传动轴2.1间隙配合安装的易格斯滑动轴承2.10，所述易格斯滑动轴承2.10的外侧过盈配合安装有调心套2.11，所述调心套2.11的外侧间隙配合安装有轴承座2.12，所述调心套2.11与轴承座2.12的配合面为曲面，所述轴承座2.12与输送线的输送架2.13固定连接。采用本技术方案，在该支撑装置中，所述传动轴2.1与易格斯滑动轴承2.10间隙配合，所述易格斯滑动轴承2.10无需润滑，由于该支撑装置设置在水下，水可以对易格斯滑动轴承2.10起到降温和润滑的作用，减少了维护保养时间，降低了运营成本，所述调心套2.11与易格斯滑动轴承2.10过盈配合，所述调心套2.11与轴承座2.12间隙配合，所述调心套2.11与轴承座2.12的配合面为曲面，设置调心套2.11能够使得在装配传动轴2.1两端的轴承座2.12时自动找正，使得传动轴2.1两端的轴承座2.12同心。

优选的，所述轴承座2.12为不锈钢轴承座，所述轴承座2.12与输送线的输送架2.13通过螺栓固定连接。

优选的，所述传动轴2.1包括从动轴以及由动力机构驱动的主动轴，所述主动轴上设置有密封装置，所述密封装置包括套设在主动轴上的耐磨套2.2，所述耐磨套2.2上套设有盘板2.4，所述盘板2.4与耐磨套2.2之间设置有盘根2.3，所述耐磨套2.2的一端设置有缺口，所述耐磨套2.2在缺口处可拆卸固定连接有连接块2.8，所述连接块2.8与主动轴连接并传递转矩，所述耐磨套2.2的另一端可拆卸固定连接有密封机构。采用本技术方案，所述动力机构设置在水槽2.15外，设置密封装置为了防止水槽2.15内的水沿着主动轴流至水槽2.15外，设置有所述密封机构用于防止水从耐磨套2.2与主动轴之间流出，所述盘根2.3用于防止水从盘板2.4与耐磨套2.2之间流出。安装时，先将密封机构与耐磨套2.2安装在主动轴上，再将连接块2.8与主动轴连接并与耐磨套2.2的一端固定，将密封机构与耐磨套2.2的另一端固定连接，最后在耐磨套2.2上缠绕盘根2.3以及安装盘板2.4。拆卸时，将密封机构以及连接块2.8从耐磨套2.2的两端拆下，可将耐磨套2.2从主送轴上拆卸下来，由上可知，所述耐磨套2.2的安装与拆卸十分方便，便于维修保养。

优选的，所述密封机构包括密封圈2.5以及与耐磨套2.2可拆卸固定连接的密封圈压盖2.6，所述密封圈2.5设置在密封圈压盖2.6与耐磨套2.2之间；所述连接块2.8上设置有凸起2.8.1，所述主动轴上设置有与凸起2.8.1配合的键槽2.1.1；所述密封圈压盖2.6与耐磨套2.2通过固定螺栓Ⅰ2.7连接；所述密封圈压盖2.6上设置有密封圈槽Ⅰ，所述耐磨套2.2上设置有与密封圈槽Ⅰ配合的密封圈槽Ⅱ；所述连接块2.8与耐磨套2.2通过固定螺栓Ⅱ2.9连接。

所述立罐装置包括瓶罐输送机构，所述瓶罐输送装置包括机架3.17，所述机架3.17上设置有传送轴Ⅰ3.1和传送轴Ⅱ3.14，所述传送轴Ⅰ3.1和传送轴Ⅱ3.14上缠绕有传送带Ⅰ3.11，所述传送轴Ⅰ3.1上设置有一个可转动的立罐轮，所述立罐轮包括套设在传送轴Ⅰ3.1上的转筒3.2，所述转筒3.2的左侧设置有滑动套设在传送轴Ⅰ3.1上的左挡板3.3，所述转筒3.2的右侧设置有滑动套设在传送轴Ⅰ3.1上的右挡板3.4，所述左挡板3.3的左侧设置有左弹簧3.7，所述左弹簧3.7套设在传送轴Ⅰ3.1上，所述左弹簧3.7的左端设置有弹簧锁紧装置，所述右挡板3.4的右侧设置有右弹簧3.8，所述右弹簧3.8套设在传送轴Ⅰ3.1上，所述右弹簧3.8的右端设置有弹簧锁紧装置；所述传送带Ⅰ3.11缠绕在传送轴Ⅰ3.1上的转筒3.2以及传送轴Ⅱ3.14上的传送轮3.15上，所述传送轴Ⅰ3.1或传送轴Ⅱ3.14由动力装置驱动旋转，所述转筒3.2的上方固定设置有导向块3.13。平躺状态的瓶罐在传送带Ⅰ3.11的传送作用下向前运行，平躺状态下的瓶罐的前端首先碰触到左挡板3.3和右挡板3.4，此时平躺状态下的瓶罐位于左挡板3.3与右挡板3.4后端边缘的上部，在导向块3.13的作用下，平躺状态下的瓶罐沿传送带Ⅰ3.11水平运行至转筒3.2上，在此过程中，平躺状态下的瓶罐会向左右两侧挤压左挡板3.3和右挡板3.4，在左弹簧3.7和右弹簧3.8回复力的左右下，所述左挡板3.3和右挡板3.4将平躺状态下的瓶罐夹持，平躺状态下的瓶罐随着立罐轮转动90°成直立状态；所述左挡板3.3与右挡板3.4对转动过程中的瓶罐起到夹持作用，瓶罐转动动作流畅，当转动不同型号的瓶罐时只需更换不同尺寸的转筒3.2；所述左弹簧3.7以及右弹簧3.8均套设在传送轴Ⅰ3.1上，作用在立罐轮的左挡板3.3和右挡板3.4的弹性回复力比较平稳，提高了立罐动作的稳定性。

优选的，所述弹簧锁紧装置为与传送轴Ⅰ3.1螺纹连接的锁定螺母3.9。所述锁定螺母3.9与传送轴Ⅰ3.1螺纹连接，可以调整左弹簧3.7以及右弹簧3.8的张紧度。

所述立罐装置包括瓶罐输送机构，所述瓶罐输送机构包括机架3.17，所述机架3.17上设置有传送轴Ⅰ3.1和传送轴Ⅱ3.14，所述传送轴Ⅰ3.1和传送轴Ⅱ3.14上缠绕有传送带Ⅰ3.11，所述传送轴Ⅰ3.1上设置有多个可转动的立罐轮，每个立罐轮均包括套设在传送轴Ⅰ3.1上的转筒3.2、设置在转筒3.2左侧的左挡板3.3以及设置在转筒3.2右侧的右挡板3.4，所述左挡板3.3和右挡板3.4均滑动套设在传送轴Ⅰ3.1上，位置最左的立罐轮的左侧设置有左弹簧3.7，所述左弹簧3.7的左侧设置有弹簧锁紧装置，位置最右的立罐轮的右侧设置有右弹簧3.8，所述右弹簧3.8的右侧设置有弹簧锁紧装置，相邻两个立罐轮之间设置有中间弹簧3.10，所述中间弹簧3.10套设在传送轴Ⅰ3.1上；所述传送带Ⅰ3.11缠绕在传送轴Ⅰ3.1上的转筒3.2以及传送轴Ⅱ3.14上的传送轮3.15上，所述传送轴Ⅰ3.1或传送轴Ⅱ3.14由动力装置驱动旋转，所述转筒3.2的上方固定设置有与立罐轮一一对应的导向块3.13。平躺状态的瓶罐在传送带Ⅰ3.11的传送作用下向前运行，平躺状态下的瓶罐的前端首先碰触到左挡板3.3和右挡板3.4，此时平躺状态下的瓶罐位于左挡板3.3与右挡板3.4后端边缘的上部，在导向块3.13的作用下，平躺状态下的瓶罐沿传送带Ⅰ3.11水平运行至转筒3.2上，在此过程中，平躺状态下的瓶罐会向左右两侧挤压左挡板3.3和右挡板3.4，在左弹簧3.7、右弹簧3.8以及中间弹簧3.10的回复力的左右下，每个立罐轮中的左挡板3.3和右挡板3.4均能将平躺状态下的瓶罐夹持，平躺状态下的瓶罐随着立罐轮的转动90°成直立状态；每个立罐轮中的左挡板3.3与右挡板3.4对转动过程中的瓶罐起到夹持作用，瓶罐转动动作流畅，当转动不同型号的瓶罐时只需更换不同尺寸的转筒3.2；所述左弹簧3.7、右弹簧3.8以及中间弹簧3.10均套设在传送轴Ⅰ3.1上，作用在立罐轮的左挡板3.4和右挡板3.4的弹性回复力比较平稳，提高了立罐动作的稳定性。

优选的，相邻两个立罐轮之间设置有两个套设在传送轴Ⅰ3.1上的中间弹簧3.10，两个中间弹簧3.10之间设置有弹簧锁紧装置。所述两个中间弹簧3.10之间设置有两个独立的弹簧锁紧装置，每个弹簧锁紧装置对应调整一个中间弹簧3.10的张紧度。

优选的，所述弹簧锁紧装置为与传送轴Ⅰ3.1螺纹连接的锁定螺母3.9。所述锁定螺母3.9与传送轴Ⅰ3.1螺纹连接，可以调整左弹簧3.7、右弹簧3.8以及中间弹簧3.10的张紧度。

所述立罐装置包括瓶罐输送机构，所述瓶罐输送机构包括机架3.17，所述机架3.17上设置有传送轴Ⅰ3.1和传送轴Ⅱ3.14，所述传送轴Ⅰ3.1和传送轴Ⅱ3.14上缠绕有传送带Ⅰ3.11，所述传送轴Ⅰ3.1上设置有多个可转动的瓶罐翻转轮，所述瓶罐翻转轮包括套设在传送轴Ⅰ3.1上的转筒3.2，所述转筒3.2的左侧设置有滑动套设在传送轴Ⅰ3.1上的左挡板3.3，所述转筒3.2的右侧设置有滑动套设在传送轴Ⅰ3.1上的右挡板3.4；每个瓶罐翻转轮均连接有独立的为左挡板3.3和右挡板3.4提供夹紧力的张紧机构，所述张紧机构包括张紧轴3.6，所述张紧轴3.6沿传送轴Ⅰ3.1的轴线方向贯穿左挡板3.3、转筒3.2以及右挡板3.4，所述张紧轴3.6的左侧设置有弹簧锁紧装置，所述张紧轴3.6的右侧设置有弹簧锁紧装置，所述弹簧锁紧装置与左挡板3.3之间设置有左弹簧3.7，所述弹簧锁紧装置与右挡板3.4之间设置有右弹簧3.8，所述左弹簧3.7和右弹簧3.8均套设在张紧轴3.6上。平躺状态的瓶罐在传送带Ⅰ3.11的传送作用下向前运行，平躺状态下的瓶罐的前端首先碰触到左挡板3.3和右挡板3.4，此时平躺状态下的瓶罐位于左挡板3.3与右挡板3.4后端边缘的上部，在导向块3.13的作用下，平躺状态下的瓶罐沿传送带Ⅰ3.11水平运行至转筒3.2上，在此过程中，平躺状态下的瓶罐会向左右两侧挤压左挡板3.3和右挡板3.4，在左弹簧3.7和右弹簧3.8回复力的左右下，所述左挡板3.3和右挡板3.4将平躺状态下的瓶罐夹持，平躺状态下的瓶罐随着传送轴Ⅰ3.1的转动翻转90°成直立状态；直立状态的瓶罐受到推挡块3.12的推挡作用不再随着传送轴Ⅰ3.1转动，直立状态的瓶罐脱离左挡板3.3和右挡板3.4的夹持。可以通过弹簧锁紧装置来调整左弹簧3.7和右弹簧3.8的张紧度。

优选的，所述弹簧锁紧装置为与张紧轴3.6螺纹连接的锁定螺母3.9。

所述立罐装置包括瓶罐输送机构，所述瓶罐输送机构包括机架3.17，所述机架3.17上设置传送轴Ⅰ3.1和传送轴Ⅱ3.14，所述传送轴Ⅰ3.1和传送轴Ⅱ3.14上缠绕有传送带Ⅰ3.11，所述传送轴Ⅰ3.1上设置有多个可转动的立罐轮，每个立罐轮均包括套设在传送轴Ⅰ3.1上的转筒3.2、设置在转筒3.2左侧的左挡板3.3以及设置在转筒3.2右侧的右挡板3.4，所述左挡板3.3和右挡板3.4均滑动套设在传送轴Ⅰ3.1上；还包括左挡板3.3和右挡板3.4的张紧机构，所述张紧机构包括张紧轴3.6，所述张紧轴3.6沿传送轴Ⅰ3.1的轴线方向贯穿全部立罐轮的左挡板3.3、转筒3.2以及右挡板3.4，位置最左的立罐轮的左侧设置有左弹簧3.7，所述张紧轴3.6的左端连接有弹簧锁紧装置，位置最右的立罐轮的右侧设置有右弹簧3.8，所述张紧轴3.6的右端连接有弹簧锁紧装置，相邻两个立罐轮之间设置有中间弹簧3.10，所述左弹簧3.7、右弹簧3.8以及中间弹簧3.10均套设在张紧轴3.6上；所述传送带Ⅰ3.11缠绕在传送轴Ⅰ3.1上的转筒3.2以及传送轴Ⅱ3.14上的传送轮3.15上，所述传送轴Ⅰ3.1或传送轴Ⅱ3.14由动力装置驱动旋转，所述转筒3.2的上方固定设置有与立罐轮一一对应的导向块3.13。平躺状态的瓶罐在传送带Ⅰ3.11的传送作用下向前运行，平躺状态下的瓶罐的前端首先碰触到左挡板3.3和右挡板3.4，此时平躺状态下的瓶罐位于左挡板3.3与右挡板3.4后端边缘的上部，在导向块3.13的作用下，平躺状态下的瓶罐沿传送带Ⅰ3.11水平运行至转筒3.2上，在此过程中，平躺状态下的瓶罐会向左右两侧挤压左挡板3.3和右挡板3.4，在左弹簧3.7、右弹簧3.8以及中间弹簧3.10的回复力的左右下，每个立罐轮中的左挡板3.3和右挡板3.4均能将平躺状态下的瓶罐夹持，平躺状态下的瓶罐随着立罐轮的转动90°成直立状态；每个立罐轮中的左挡板3.3与右挡板3.4对转动过程中的瓶罐起到夹持作用，瓶罐转动动作流畅，当转动不同型号的瓶罐时只需更换不同尺寸的转筒3.2；所述左弹簧3.7、右弹簧3.8以及中间弹簧3.10均套设在张紧轴3.6上，多个立罐轮使用同一个张紧轴3.6，所述张紧轴3.6在轴向方向受到较大的阻力，所述张紧轴3.6不易轴向晃动。

相邻两个立罐轮之间设置有两个套设在张紧轴3.6上的中间弹簧3.10，两个中间弹簧3.10之间设置有弹簧锁紧装置。所述两个中间弹簧3.10之间设置有两个独立的弹簧锁紧装置，每个弹簧锁紧装置对应调整一个中间弹簧3.10的张紧度。

所述弹簧锁紧装置为与张紧轴3.6螺纹连接的锁定螺母3.9。所述锁定螺母3.9与张紧轴3.6螺纹连接，可以调整左弹簧3.7、右弹簧3.8以及中间弹簧3.10的张紧度。

所述导向块3.13与机架固定连接，所述导向块3.13的后部为导向压持端3.13.2，所述导向块3.13的中部设置有弧形凹槽3.13.1。导向块3.13后部的导向压持端3.13.2能够对平躺状态的瓶罐起到导向和压持的作用，使得平躺状态下的瓶罐向左右两端挤压左挡板3.3和右挡板3.4并运行至转筒3.2上，导向块3.13中部的弧形凹槽3.13.1使得瓶罐能够顺利转动。

所述瓶罐位于转筒3.2的正上方时，所述瓶罐与左挡板3.3的接触点为接触点a，所述瓶罐与右挡板3.4的接触点为接触点b，所述接触点a与接触点b之间连线的弦长大于转筒3.2在轴线方向上的长度。当瓶罐位于转筒3.2的正上方时，瓶罐能够受到左挡板3.3和右挡板3.4的夹持。

优选的，所述左挡板3.3和右挡板3.4可随着传送轴Ⅰ3.1转动。进行立罐时，所述转筒3.2、左挡板3.3以及右挡板3.4均转动，使得立罐动作流畅。

所述左挡板3.3和右挡板3.4为相互匹配的圆盘形结构。采用本技术方案，将左挡板3.3和右挡板3.4设置为圆盘形结构，方便圆柱形的瓶罐进入左挡板3.3和右挡板3.4之间。

所述转筒3.2上设置有定位孔3.2.1，所述转筒3.2通过定位孔3.2.1与传送轴Ⅰ3.1螺栓固定连接，或者所述转筒3.2与传送轴Ⅰ3.1通过键连接。

所述左挡板3.3和右挡板3.4上均设置有滑槽，所述传送轴Ⅰ3.1上设置有与滑槽配合的滑轨。

所述传送带Ⅰ3.11沿着机架上的导向槽3.18设置，所述立罐轮与导向槽3.18一一对应。所述传送带Ⅰ3.11设置在机架上的导向槽3.18内，瓶罐在传送带Ⅰ3.11上运行。

所述机架上固定设置有挡板3.19，所述挡板3.19上设置有与导向槽3.18一一对应的瓶罐通槽3.19.1。瓶罐逐一通过挡板3.19，继而逐一进行立罐操作。

沿着瓶罐运行的方向，所述传送带Ⅰ3.11的前方设置有传送带Ⅱ3.16。直立状态的瓶罐受到推挡块3.12的推挡作用不再随着传送轴Ⅰ3.1转动，直立状态的瓶罐脱离左挡板3.3和右挡板3.4的夹持，随着传送带Ⅱ3.16向前运行。

所述导向块3.13上设置有螺栓孔，所述导向块3.13通过螺杆3.22和螺栓3.23固定在连接架3.21上，所述连接架3.21上设置有与螺杆3.22配合的条形孔Ⅰ3.24，所述条形孔Ⅰ3.24沿前后方向设置。可通过条形孔Ⅰ3.24来调整导向块3.13前后方向的位置，使得导向块3.13与立罐轮位置匹配。

所述连接架3.21的左右两侧设置与定位杆3.25配合的条形孔Ⅱ3.26，所述定位杆3.25固定设置在机架3.17上，所述条形孔Ⅱ3.26沿左右方向设置。通过条形孔Ⅱ3.26来调整导向块3.13左右方向的位置，使得导向块3.13与立罐轮位置匹配。

所述机架上固定设置有行走梁3.20，所述行走梁3.20沿着左右方向横跨在机架3.17上。设置有行走梁3.20，方便操作人员进行检修或观察。

本实用新型中未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述，当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述实施方式，本领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。

Claims (41)

1.一种连续式杀菌系统，包括依次连接的瓶罐杀菌装置、瓶罐输送装置、立罐装置、罐体单列装置以及检测翻转装置，其特征是：所述瓶罐杀菌装置包括杀菌釜和热水罐，所述热水罐通过热水出水管线与杀菌釜连通，所述杀菌釜通过热水回水管线与热水罐连通，所述热水回水管线包括热水回水管线Ⅰ和热水回水管线Ⅱ，所述热水回水管线Ⅰ的一端与杀菌釜的下部连通，另一端与热水罐连通，所述热水回水管线Ⅱ的一端与杀菌釜的上部连通，另一端与热水罐连通，所述热水出水管线上设置有热水泵和热水出水阀，所述热水回水管线Ⅰ上设置有热水回水阀Ⅰ，所述热水回水管线Ⅱ上设置有热水回水阀Ⅱ；

所述瓶罐输送装置包括设置在水槽内的多个相互配合的输送机构，所述输送装置通过分料板连接转弯处相应的两个输送机构；所述输送机构包括输送架、设置在输送架上的传动轴以及缠绕在传动轴上的输送带。

2.根据权利要求1所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述杀菌釜的上部连接有蒸汽进汽管线，所述蒸汽进汽管线包括蒸汽进汽主管，所述蒸汽进汽主管上设置有蒸汽进汽主阀，所述杀菌釜的上部设置有蒸汽扩散管，所述蒸汽进汽主管与蒸汽扩散管连通，所述蒸汽扩散管上设置有多个出汽孔。

3.根据权利要求2所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述蒸汽进汽管线还包括蒸汽进汽副管，所述蒸汽进汽副管上设置有蒸汽进汽副阀，所述蒸汽进汽副管的进气口设置在杀菌釜的上方，所述蒸汽扩散管设置在蒸汽进汽副管的进气口的下方。

4.根据权利要求3所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述杀菌釜连接有液位检测装置Ⅰ，所述液位检测装置Ⅰ设置在杀菌釜上部的蒸汽扩散管的下方，所述液位检测装置Ⅰ为液位显示器Ⅰ或与控制器连接的液位传感器Ⅰ。

5.根据权利要求4所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述瓶罐杀菌装置还包括温水罐，所述温水罐通过温水出水管线与杀菌釜的下部连通，所述温水出水管线上设置有温水泵和温水出水阀。

6.根据权利要求5所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述杀菌釜的下部连接有温度检测装置，釜体的下部连接有加热装置，所述加热装置包括蒸汽扩散管，所述蒸汽扩散管与蒸汽进汽管线连通，所述蒸汽进汽管线上设置有蒸汽进汽阀。

7.根据权利要求6所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述蒸汽扩散管为圆环形结构，所述出汽孔均匀分布在蒸汽扩散管上。

8.根据权利要求7所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述蒸汽扩散管包括多个弧形管，相邻两个弧形管通过连接法兰固定连接；所述连接法兰与杀菌釜的内壁固定连接。

9.根据权利要求1所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述杀菌釜的上端设置有上封头，所述杀菌釜的下端设置有下封头，所述下封头浸泡在水槽内，所述下封头包括内封头和外封头，所述内封头与外封头密封固定连接，所述内封头与外封头之间的夹层中设置有隔热填充，所述下封头上设置有用于连通杀菌釜内外的疏水管接头和/或排污口。

10.根据权利要求9所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述隔热填充为惰性气体层，所述外封头上设置有与内封头与外封头之间的夹层连通的抽真空口和充气口。

11.根据权利要求10所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述内封头与外封头均与法兰焊接。

12.根据权利要求11所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述下封头内固定设置有滤水板，所述滤水板上设置有滤水孔。

13.根据权利要求1所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述输送装置包括依次设置的排罐输送机构、冷却输送机构以及缓冲输送机构，所述输送装置在转弯处设置有转弯输送机构。

14.根据权利要求13所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述输送装置包括依次设置的排罐输送机构、转弯输送机构、冷却输送机构以及缓冲输送机构，所述排罐输送机构与转弯输送机构之间设置有分料板，所述转弯输送机构与冷却输送机构之间设置有分料板。

15.根据权利要求14所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述分料板包括在导料板Ⅰ和导料板Ⅱ，所述导料板Ⅰ倾斜设置，所述导料板Ⅰ由高到低其宽度逐渐减小，所述导料板Ⅰ的一个倾斜侧面和导料板Ⅱ连接，所述导料板Ⅱ倾斜设置，所述导料板Ⅱ与导料板Ⅰ连接的一端高，所述导料板Ⅰ和导料板Ⅱ固定连接或一体成型。

16.根据权利要求13所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述传动轴上设置有支撑装置，所述支撑装置包括两个支撑机构，两个支撑机构设置在输送架的两侧，所述支撑机构包括设置在传动轴两端的支撑座，所述支撑座包括与传动轴间隙配合安装的易格斯滑动轴承，所述易格斯滑动轴承的外侧过盈配合安装有调心套，所述调心套的外侧间隙配合安装有轴承座，所述调心套与轴承座的配合面为曲面，所述轴承座与输送线的输送架固定连接。

17.根据权利要求16所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述传动轴包括从动轴以及由动力机构驱动的主动轴，所述主动轴上设置有密封装置，所述密封装置包括套设在主动轴上的耐磨套，所述耐磨套上套设有盘板，所述盘板与耐磨套之间设置有盘根，所述耐磨套的一端设置有缺口，所述耐磨套在缺口处可拆卸固定连接有连接块，所述连接块与主动轴连接并传递转矩，所述耐磨套的另一端可拆卸固定连接有密封机构。

18.根据权利要求17所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述密封机构包括密封圈以及与耐磨套可拆卸固定连接的密封圈压盖，所述密封圈设置在密封圈压盖与耐磨套之间；所述连接块上设置有凸起，所述主动轴上设置有与凸起配合的键槽；所述密封圈压盖与耐磨套通过固定螺栓Ⅰ连接；所述密封圈压盖上设置有密封圈槽Ⅰ，所述耐磨套上设置有与密封圈槽Ⅰ配合的密封圈槽Ⅱ；所述连接块与耐磨套通过固定螺栓Ⅱ连接。

19.根据权利要求1所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述立罐装置包括瓶罐输送机构，所述瓶罐输送机构包括机架，所述机架上设置有传送轴Ⅰ和传送轴Ⅱ，所述传送轴Ⅰ和传送轴Ⅱ上缠绕有传送带Ⅰ。

20.根据权利要求19所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述传送轴Ⅰ上设置有一个可转动的立罐轮，所述立罐轮包括套设在传送轴Ⅰ上的转筒，所述转筒的左侧设置有滑动套设在传送轴Ⅰ上的左挡板，所述转筒的右侧设置有滑动套设在传送轴Ⅰ上的右挡板，所述左挡板的左侧设置有左弹簧，所述左弹簧套设在传送轴Ⅰ上，所述左弹簧的左端设置有弹簧锁紧装置，所述右挡板的右侧设置有右弹簧，所述右弹簧套设在传送轴Ⅰ上，所述右弹簧的右端设置有弹簧锁紧装置；所述传送带Ⅰ缠绕在传送轴Ⅰ上的转筒以及传送轴Ⅱ上的传送轮上，所述传送轴Ⅰ或传送轴Ⅱ由动力装置驱动旋转，所述转筒的上方固定设置有导向块。

21.根据权利要求20所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述弹簧锁紧装置为与传送轴Ⅰ螺纹连接的锁定螺母。

22.根据权利要求19所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述传送轴Ⅰ上设置有多个可转动的立罐轮，每个立罐轮均包括套设在传送轴Ⅰ上的转筒、设置在转筒左侧的左挡板以及设置在转筒右侧的右挡板，所述左挡板和右挡板均滑动套设在传送轴Ⅰ上，位置最左的立罐轮的左侧设置有左弹簧，所述左弹簧的左侧设置有弹簧锁紧装置，位置最右的立罐轮的右侧设置有右弹簧，所述右弹簧的右侧设置有弹簧锁紧装置，相邻两个立罐轮之间设置有中间弹簧，所述中间弹簧套设在传送轴Ⅰ上；所述传送带Ⅰ缠绕在传送轴Ⅰ上的转筒以及传送轴Ⅱ上的传送轮上，所述传送轴Ⅰ或传送轴Ⅱ由动力装置驱动旋转，所述转筒的上方固定设置有与立罐轮一一对应的导向块。

23.根据权利要求22所述的连续式杀菌系统，其特征是：相邻两个立罐轮之间设置有两个套设在传送轴Ⅰ上的中间弹簧，两个中间弹簧之间设置有弹簧锁紧装置。

24.根据权利要求23所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述弹簧锁紧装置为与传送轴Ⅰ螺纹连接的锁定螺母。

25.根据权利要求19所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述传送轴Ⅰ上设置有多个可转动的瓶罐翻转轮，所述瓶罐翻转轮包括套设在传送轴Ⅰ上的转筒，所述转筒的左侧设置有滑动套设在传送轴Ⅰ上的左挡板，所述转筒的右侧设置有滑动套设在传送轴Ⅰ上的右挡板；每个瓶罐翻转轮均连接有独立的为左挡板和右挡板提供夹紧力的张紧机构，所述张紧机构包括张紧轴，所述张紧轴沿传送轴Ⅰ的轴线方向贯穿左挡板、转筒以及右挡板，所述张紧轴的左侧设置有弹簧锁紧装置，所述张紧轴的右侧设置有弹簧锁紧装置，所述弹簧锁紧装置与左挡板之间设置有左弹簧，所述弹簧锁紧装置与右挡板之间设置有右弹簧，所述左弹簧和右弹簧均套设在张紧轴上。

26.根据权利要求25所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述弹簧锁紧装置为与张紧轴螺纹连接的锁定螺母。

27.根据权利要求19所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述传送轴Ⅰ上设置有多个可转动的立罐轮，每个立罐轮均包括套设在传送轴Ⅰ上的转筒、设置在转筒左侧的左挡板以及设置在转筒右侧的右挡板，所述左挡板和右挡板均滑动套设在传送轴Ⅰ上；还包括左挡板和右挡板的张紧机构，所述张紧机构包括张紧轴，所述张紧轴沿传送轴Ⅰ的轴线方向贯穿全部立罐轮的左挡板、转筒以及右挡板，位置最左的立罐轮的左侧设置有左弹簧，所述张紧轴的左端连接有弹簧锁紧装置，位置最右的立罐轮的右侧设置有右弹簧，所述张紧轴的右端连接有弹簧锁紧装置，相邻两个立罐轮之间设置有中间弹簧，所述左弹簧、右弹簧以及中间弹簧均套设在张紧轴上。

28.根据权利要求27所述的连续式杀菌系统，其特征是：相邻两个立罐轮之间设置有两个套设在张紧轴上的中间弹簧，两个中间弹簧之间设置有弹簧锁紧装置。

29.根据权利要求28所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述弹簧锁紧装置为与张紧轴螺纹连接的锁定螺母。

30.根据权利要求20或22所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述导向块与机架固定连接，所述导向块的后部为导向压持端，所述导向块的中部设置有弧形凹槽。

31.根据权利要求20或22或25或27所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述瓶罐位于转筒的正上方时，所述瓶罐与左挡板的接触点为接触点a，所述瓶罐与右挡板的接触点为接触点b，所述接触点a与接触点b之间连线的弦长大于转筒在轴线方向上的长度。

32.根据权利要求20或22或25或27所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述左挡板和右挡板可随着传送轴Ⅰ转动。

33.根据权利要求20或22或25或27所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述左挡板和右挡板为相互匹配的圆盘形结构。

34.根据权利要求20或22或25或27所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述转筒上设置有定位孔，所述转筒通过定位孔与传送轴Ⅰ螺栓固定连接，或者所述转筒与传送轴Ⅰ通过键连接。

35.根据权利要求20或22或25或27所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述左挡板和右挡板上均设置有滑槽，所述传送轴Ⅰ上设置有与滑槽配合的滑轨。

36.根据权利要求20所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述传送带Ⅰ沿着机架上的导向槽设置，所述立罐轮与导向槽一一对应设置。

37.根据权利要求36所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述机架上固定设置有挡板，所述挡板上设置有与导向槽一一对应的瓶罐通槽。

38.根据权利要求19所述的连续式杀菌系统，其特征是：沿着瓶罐运行的方向，所述传送带Ⅰ的前方设置有传送带Ⅱ。

39.根据权利要求20或22所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述导向块上设置有螺栓孔，所述导向块通过螺杆和螺栓固定在连接架上，所述连接架上设置有与螺杆配合的条形孔Ⅰ，所述条形孔Ⅰ沿前后方向设置。

40.根据权利要求39所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述连接架的左右两侧设置与定位杆配合的条形孔Ⅱ，所述定位杆固定设置在机架上，所述条形孔Ⅱ沿左右方向设置。

41.根据权利要求40所述的连续式杀菌系统，其特征是：所述机架上固定设置有行走梁，所述行走梁沿着左右方向横跨在机架上。

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