CN215893475U

CN215893475U - 一种基于径向测量钢管外径的装置

Info

Publication number: CN215893475U
Application number: CN202121564725.5U
Authority: CN
Inventors: 丰小冬; 姜涛; 米永峰; 倪鑫; 皮亚明; 姜海龙; 张行刚; 刘玉荣; 康虹
Original assignee: Baotou Iron and Steel Group Co Ltd
Current assignee: Baotou Iron and Steel Group Co Ltd
Priority date: 2021-07-09
Filing date: 2021-07-09
Publication date: 2022-02-22
Anticipated expiration: 2031-07-09

Abstract

本实用新型公开一种基于径向测量钢管外径的装置，属于钢管测量的技术领域。本实用新型提供的装置包括一块底板、一个第一支架、一个第二支架、两块轴承支板、两个第一轧辊、八个第二轧辊、四个轴承支座、八根测量杆、八个第一垫块、八个第二垫块、四个第一滚动轴承、十六个第二滚动轴承、四个轮子、四根铰、二十根第一螺杆、八根第二螺杆和二十八个螺母，该装置能够实现沿径向对钢管的多个部位的外径进行快速测算的目的，且具有制造成本低、操作简单、测量精度高的特点。

Description

一种基于径向测量钢管外径的装置

技术领域

本实用新型属于钢管测量的技术领域，具体涉及一种基于径向测量钢管外径的装置。

背景技术

目前，在无缝钢管的生产领域，需要先后经过热轧穿孔、连续轧管和张力减径的制管工艺流程，为了改善钢管的综合性能，钢管有时还需进行相关的热处理，受到自身重力、轧制力或冷却不均等因素的影响，钢管沿轴向总会产生类似弯曲或椭圆等外形质量问题，这将直接影响钢管的几何尺寸精度，进而影响到钢管的使用性能和加工性能，因此，许多以钢管为原料的机械加工行业，通常对钢管的外径都有严格的要求，这就需要对钢管的外径进行逐根测量，通常的测量外径装置设计相对比较复杂，不仅制造成本相对较高，而且操作过程相对比较繁琐。

文献CN204461309U公开一种钢管内外径多功能检测器，该装置主要由尺身、外游标块、内游标块、固定量爪、外量爪、内量爪、外滑套、内滑套和锁紧螺栓组成，该装置虽然能对钢管的内径和外径进行测量，但外游标块和内游标块均没有标设刻度，因此，该装置的测量精度相对较低。

文献CN206019533A公开一种钢管两端外径自动检测装置，该装置主要由气缸座、测量气缸、测量套、顶料轴、压紧气缸、压紧头、V型支座和滑轨组成，由于该装置也不具有精确的测量系统，因此，该装置的测量精度也相对较低。

文献CN207351395U公开一种钢管外径检测装置，该装置主要由中空安装座、安装壳、固定板、带轮、电机、转动杆、滑块、T型连接块、定位夹块和激光测距仪组成，由于该装置的结构相对比较复杂，因此，该装置的制造成本相对较高、操作难度也相对较大。

实用新型内容

针对现有技术中存在的问题一个或多个，本实用新型提供一种基于径向测量钢管外径的装置，其包括一块底板(1)、一个第一支架(4)、一个第二支架(5)、两块轴承支板(6)、两个第一轧辊(a7)、八个第二轧辊(b7)、四个轴承支座(8)、八根测量杆(9)、八个第一垫块(11)、八个第二垫块(15)、四个第一滚动轴承(a12)、十六个第二滚动轴承(b12)、四个轮子(13)、四根铰(14)、二十根第一螺杆(a3)、八根第二螺杆(b3)和二十八个螺母(2)；其中：

所述底板(1)为长方体状的对称结构，所述底板(1)的前后两端对称开设有四组、共十六个圆柱体状的第一通孔(102)，所述第一通孔(102)之内穿设有所述第一螺杆(a3)，在所述第一螺杆(a3)的一端拧接有所述螺母(2)；所述底板(1)的上表面的左右两端对称开设有两条长方体状的第一凹槽(101)，用于对所述轮子(13)进行导向；

所述第一支架(4)由一个第一主体(403)和四个第一凸台(402)连接组成，所述第一主体(403)和所述第一凸台(402)均为长方体状的对称结构，四个所述第一凸台(402)对称设置于所述第一主体(403)的下端面；每个所述第一凸台(402)均开设有一条长方体状的通槽(401)，所述通槽(401)之内穿设有所述轮子(13)；每条所述通槽(401)的两侧均开设有一个圆柱体状的第二通孔(404)，所述第二通孔(404)之内穿设有所述铰(14)；所述第一主体(403)对称开设有四个圆柱体状的第三通孔(405)，所述第三通孔(405)之内穿设有所述第一螺杆(a3)，在所述第一螺杆(a3)的一端拧接有所述螺母(2)；

所述第二支架(5)由一个第二主体(502)和四个第二凸台(501)连接组成；所述第二主体(502)和所述第二凸台(501)均为长方体状的对称结构，四个所述第二凸台(501)对称设置于所述第二主体(502)的前后两个端面；所述第二主体(502)开设有一个圆柱体状的第四通孔(503)，所述第四通孔(503)之内穿设有所述轴承支板(6)；所述第四通孔(503)的内表面沿圆周方向开设有一条圆环状的第二凹槽(505)，用于对所述第二轧辊(b7)进行导向；每个所述第二凸台(501)均开设有一个圆柱体状的第五通孔(504)，所述第五通孔(504)之内穿设有所述第一螺杆(a3)，在所述第一螺杆(a3)的一端拧接有所述螺母(2)；

所述轴承支板(6)为正八棱体状的对称结构，所述轴承支板(6)的轴线位置开设有一个正八棱体状的第六通孔(602)，所述第六通孔(602)之内用于穿设钢管；所述轴承支板(6)沿圆周方向均匀开设有八个长方体状的第三凹槽(601)，所述第三凹槽(601)之内穿设有所述第一垫块(11)的第四凸台(1102)；所述轴承支板(6)沿圆周方向均匀开设有八个圆柱体状的第七通孔(603)，所述第七通孔(603)之内穿设有所述第二螺杆(b3)；所述轴承支板(6)沿圆周方向均匀开设有八个圆柱体状的第四凹槽(605)，所述第四凹槽(605)之内安装有所述第二滚动轴承(b12)；每个所述第四凹槽(605)的轴线位置均开设有一个圆柱体状的第八通孔(604)，所述第八通孔(604)之内穿设有所述第二轧辊(b7)的第二辊头(b701)；

所述第一轧辊(a7)由两端的第一辊头(a703)和中间的第一辊身(a702)连接组成；所述第一辊头(a703)为圆柱体状的对称结构，用于穿设所述第一滚动轴承(a12)；所述第一辊身(a702)为圆柱体状的对称结构，沿所述第一辊身(a702)的圆周方向开设有一条圆环状的辊槽(a701)，所述辊槽(a701)之内用于穿设钢管；

所述第二轧辊(b7)由两端的第二辊头(b701)和中间的第二辊身(b702)连接组成；所述第二辊头(b701)和所述第二辊身(b702)均为圆柱体状的对称结构，所述第二辊头(b701)用于穿设所述第二滚动轴承(b12)；

所述轴承支座(8)由一个第三主体(801)和一个第三凸台(802)连接组成；所述第三主体(801)和所述第三凸台(802)均为长方体状的对称结构，所述第三凸台(802)设置于所述第三主体(801)的上端面；所述第三凸台(802)开设有一个圆柱体状的第五凹槽(804)，所述第五凹槽(804)之内安装有所述第一滚动轴承(a12)；所述第五凹槽(804)的轴线位置开设有一个圆柱体状的第九通孔(803)，所述第九通孔(803)之内穿设有所述第一轧辊(a7)的第一辊头(a703)；所述第三主体(801)对称开设有四个圆柱体状的第十通孔(805)，所述第十通孔(805)之内穿设有所述第一螺杆(a3)，在所述第一螺杆(a3)的一端拧接有所述螺母(2)；

所述测量杆(9)为圆柱体状的对称结构，由同轴的螺纹段(901)、刻度段(902)和接触段(903)三部分连接组成；所述螺纹段(901)为侧面设有螺纹的圆柱体状的对称结构，用于拧接所述第一垫块(11)的螺孔(1104)，所述螺纹的螺距值为0.5mm；所述刻度段(902)为圆柱体状的对称结构，所述刻度段(902)的侧面沿圆周方向均匀标设有四组刻度，每组刻度由相邻的左右两列错位的刻度组成，所述两列错位的刻度的错位值为0.5mm，所述错位的刻度的分格值为1mm；所述接触段(903)为圆台状的对称结构，用于接触钢管的外表面；

所述第一垫块(11)由一个第四主体(1101)、两个第四凸台(1102)和一个第五凸台(1103)连接组成，两个所述第四凸台(1102)对称设置于所述第四主体(1101)的前后两个端面，所述第五凸台(1103)设置于所述第四主体(1101)的上端面；所述第四主体(1101)和所述第四凸台(1102)均为长方体状的对称结构，所述第五凸台(1103)为圆柱体状的对称结构；所述第五凸台(1103)的侧面沿圆周方向均匀标设有五十个分格刻度，用于将一个单位螺距进行五十等分；所述第五凸台(1103)的轴线位置开设有一个螺孔(1104)，所述螺孔(1104)之内拧接有所述测量杆(9)；所述螺孔(1104)同时也贯穿于所述第四主体(1101)，所述螺孔(1104)的螺距值为0.5mm；

所述第二垫块(15)为圆柱体状的对称结构，所述第二垫块(15)的轴线位置开设有一个圆柱体状的第十一通孔(1501)，所述第十一通孔(1501)之内穿设有所述第二螺杆(b3)，在所述第二螺杆(b3)的一端拧接有所述螺母(2)；

所述第一滚动轴承(a12)、所述第二滚动轴承(b12)、所述轮子(13)、所述铰(14)、所述第一螺杆(a3)、所述第二螺杆(b3)和所述螺母(2)均为标准件。

基于以上技术方案提供的基于径向测量钢管外径的装置由一块底板、一个第一支架、一个第二支架、两块轴承支板、两个第一轧辊、八个第二轧辊、四个轴承支座、八根测量杆、八个第一垫块、八个第二垫块、四个第一滚动轴承、十六个第二滚动轴承、四个轮子、四根铰、二十根第一螺杆、八根第二螺杆和二十八个螺母组成，材料普通、且方便加工成型，因此，本实用新型装置的制造成本相对较低。

使用时将本实用新型装置设置在运输辊道之前，将八根测量杆旋到零刻度位，测量沿径向对应的两根测量杆之间的原始距离，旋转两个第一轧辊将钢管送入辊槽之内，沿着第一凹槽推动第一支架车到达钢管需要测量的部位，分别旋进八根测量杆接触到钢管的外表面，读取八根测量杆旋进的距离，分别计算出钢管相应部位的外径；沿着第二支架的第二凹槽缓慢旋转两块轴承支板到达一个新的位置，重复上述操作，这样就能在新的位置对钢管其他部位的外径进行精确测算，因此，本实用新型装置的操作相对比较简单。

由于本实用新型装置采用对称结构进行设计，第一支架、轮子和底板的联合使用，可实现第一支架车按照预定的轨迹进行移动；轴承支板、第二滚动轴承、第二轧辊和第二支架的联合使用，可实现轴承支板按照预定的轨迹进行旋转；底板、轴承支座、第一滚动轴承和第一轧辊的联合使用，可实现钢管按照预定的轨迹进行移动；八根测量杆的刻度段与八个第一垫块的联合使用，可以组成八个沿径向设置的螺旋测微仪，从而能够精确测算出钢管在四个不同径向部位的外径，因此，本实用新型装置的测量精度相对较高。

通过本实用新型提供的基于径向测量钢管外径的装置，能够实现沿径向对钢管的多个部位的外径进行快速测算的目的，本实用新型装置具有制造成本低、操作简单、测量精度高的特点。

附图说明

图1为本实用新型的基于径向测量钢管外径的装置在测量前的主视结构示意图；

图2为本实用新型的基于径向测量钢管外径的装置在测量时的主视结构示意图；

图3为本实用新型的基于径向测量钢管外径的装置在测量时的左视结构示意图；

图4为本实用新型的基于径向测量钢管外径的装置在测量时的俯视结构示意图；

图5为本实用新型的底板的俯视结构示意图；

图6为本实用新型的第一支架和轮子组装之后的主视结构示意图；

图7为本实用新型的第一支架和轮子组装之后的左视结构示意图；

图8为本实用新型的第一支架和轮子组装之后的仰视结构示意图；

图9为本实用新型的第二支架的主视结构示意图；

图10为本实用新型的第二支架的俯视结构示意图；

图11为本实用新型的第二支架沿A-A面的剖视结构示意图；

图12为本实用新型的轴承支板的主视结构示意图；

图13为本实用新型的第一轧辊的主视结构示意图；

图14为本实用新型的第二轧辊的俯视结构示意图；

图15为本实用新型的轴承支座的左视结构示意图；

图16为本实用新型的轴承支座的俯视结构示意图；

图17为本实用新型的测量杆的主视结构示意图；

图18为本实用新型的第一垫块的主视结构示意图；

图19为本实用新型的第一垫块的俯视结构示意图；

图20为本实用新型的第二垫块的主视结构示意图；

图21为本实用新型的基于径向测量钢管外径的装置在测量前的工作原理示意图；

图22为本实用新型的基于径向测量钢管外径的装置在测量时的工作原理示意图。

附图标记说明：1-底板；101-第一凹槽；102-第一通孔；2-螺母；a3-第一螺杆；b3-第二螺杆；4-第一支架；401-通槽；402-第一凸台；403-第一主体；404-第二通孔；405-第三通孔；5-第二支架；501-第二凸台；502-第二主体；503-第四通孔；504-第五通孔；505-第二凹槽；6-轴承支板；601-第三凹槽；602-第六通孔；603-第七通孔；604-第八通孔；605-第四凹槽；a7-第一轧辊；a701-辊槽；a702-第一辊身；a703-第一辊头；b7-第二轧辊；b701-第二辊头；b702-第二辊身；8-轴承支座；801-第三主体；802-第三凸台；803-第九通孔；804-第五凹槽；805-第十通孔；9-测量杆；901-螺纹段；902-刻度段；903-接触段；10-钢管；11-第一垫块；1101-第四主体；1102-第四凸台；1103-第五凸台；1104-螺孔；a12-第一滚动轴承；b12-第二滚动轴承；13-轮子；14-铰；15-第二垫块；1501-第十一通孔。

具体实施方式

以下通过实施例和附图详细说明本实用新型的内容，实施例仅用于理解本实用新型，而不在于限制本实用新型的内容。

如图1至图4所示，本实用新型提供的基于径向测量钢管外径的装置是由一块底板1、一个第一支架4、一个第二支架5、两块轴承支板6、两个第一轧辊a7、八个第二轧辊b7、四个轴承支座8、八根测量杆9、八个第一垫块11、八个第二垫块15、四个第一滚动轴承a12、十六个第二滚动轴承b12、四个轮子13、四根铰14、二十根第一螺杆a3、八根第二螺杆b3和二十八个螺母2组成。以上各部件均可以使用金属材料制造，其中所述第一滚动轴承a12、所述第二滚动轴承b12、所述轮子13、所述铰14、所述第一螺杆a3、所述第二螺杆b3和所述螺母2均为标准件。

结合图5所示，所述底板1为长方体状的对称结构，所述底板1的前后两端对称开设有四组、共十六个圆柱体状的第一通孔102，所述第一通孔102之内穿设有所述第一螺杆a3，在所述第一螺杆a3的一端用于拧接所述螺母2；所述底板1的上表面的左右两端对称开设有两条长方体状的第一凹槽101，用于对所述轮子13进行导向。

结合图6至图8所示，所述第一支架4由一个第一主体403和四个第一凸台402连接组成，所述第一主体403和所述第一凸台402均为长方体状的对称结构，四个所述第一凸台402对称设置于所述第一主体403的下端面；每个所述第一凸台402均开设有一条长方体状的通槽401，所述通槽401之内穿设有所述轮子13；每条所述通槽401的两侧均开设有一个圆柱体状的第二通孔404，所述第二通孔404之内穿设有所述铰14；所述第一主体403对称开设有四个圆柱体状的第三通孔405，所述第三通孔405之内穿设有所述第一螺杆a3，在所述第一螺杆a3的一端用于拧接所述螺母2。

结合图9至图11所示，所述第二支架5由一个第二主体502和四个第二凸台501连接组成；所述第二主体502和所述第二凸台501均为长方体状的对称结构，四个所述第二凸台501对称设置于所述第二主体502的前后两个端面；所述第二主体502开设有一个圆柱体状的第四通孔503，所述第四通孔503之内穿设有所述轴承支板6；所述第四通孔503的内表面沿圆周方向开设有一条圆环状的第二凹槽505，用于对所述第二轧辊b7进行导向；每个所述第二凸台501均开设有一个圆柱体状的第五通孔504，所述第五通孔504之内穿设有所述第一螺杆a3，在所述第一螺杆a3的一端用于拧接所述螺母2。

结合图12所示，所述轴承支板6为正八棱体状的对称结构，所述轴承支板6的轴线位置开设有一个正八棱体状的第六通孔602，所述第六通孔602之内用于穿设钢管10；所述轴承支板6沿圆周方向均匀开设有八个长方体状的第三凹槽601，所述第三凹槽601之内穿设有所述第一垫块11的第四凸台1102；所述轴承支板6沿圆周方向均匀开设有八个圆柱体状的第七通孔603，所述第七通孔603之内穿设有所述第二螺杆b3，在所述第二螺杆b3的一端用于拧接所述螺母2；所述轴承支板6沿圆周方向均匀开设有八个圆柱体状的第四凹槽605，所述第四凹槽605之内安装有所述第二滚动轴承b12；每个所述第四凹槽605的轴线位置均开设有一个圆柱体状的第八通孔604，所述第八通孔604之内穿设有所述第二轧辊b7的第二辊头b701。

结合图13所示，所述第一轧辊a7由两端的第一辊头a703和中间的第一辊身a702连接组成；所述第一辊头a703为圆柱体状的对称结构，用于穿设所述第一滚动轴承a12；所述第一辊身a702为圆柱体状的对称结构，沿所述第一辊身a702的圆周方向开设有一条圆环状的辊槽a701，所述辊槽a701之内用于穿设钢管10。

结合图14所示，所述第二轧辊b7由两端的第二辊头b701和中间的第二辊身b702连接组成；所述第二辊头b701和所述第二辊身b702均为圆柱体状的对称结构，所述第二辊头b701用于穿设所述第二滚动轴承b12。

结合图15和图16所示，所述轴承支座8由一个第三主体801和一个第三凸台802连接组成；所述第三主体801和所述第三凸台802均为长方体状的对称结构，所述第三凸台802设置于所述第三主体801的上端面；所述第三凸台802开设有一个圆柱体状的第五凹槽804，所述第五凹槽804之内安装有所述第一滚动轴承a12；所述第五凹槽804的轴线位置开设有一个圆柱体状的第九通孔803，所述第九通孔803之内穿设有所述第一轧辊a7的第一辊头a703；所述第三主体801对称开设有四个圆柱体状的第十通孔805，所述第十通孔805之内穿设有所述第一螺杆a3，在所述第一螺杆a3的一端用于拧接所述螺母2。

结合图17所示，所述测量杆9为圆柱体状的对称结构，由同轴的螺纹段901、刻度段902和接触段903三部分连接组成；所述螺纹段901为侧面设有螺纹的圆柱体状的对称结构，用于拧接所述第一垫块11的螺孔1104，所述螺纹的螺距值为0.5mm；所述刻度段902为圆柱体状的对称结构，所述刻度段902的侧面沿圆周方向均匀标设有四组刻度，每组刻度由相邻的左右两列错位的刻度组成，所述两列错位的刻度的错位值为0.5mm，所述错位的刻度的分格值为1mm；所述接触段903为圆台状的对称结构，用于接触钢管10的外表面。

结合图18和图19所示，所述第一垫块11由一个第四主体1101、两个第四凸台1102和一个第五凸台1103连接组成，两个所述第四凸台1102对称设置于所述第四主体1101的前后两个端面，所述第五凸台1103设置于所述第四主体1101的上端面；所述第四主体1101和所述第四凸台1102均为长方体状的对称结构，所述第五凸台1103为圆柱体状的对称结构；所述第五凸台1103的侧面沿圆周方向均匀标设有五十个分格刻度，用于将一个单位螺距进行五十等分；所述第五凸台1103的轴线位置开设有一个螺孔1104，所述螺孔1104之内拧接有所述测量杆9；所述螺孔1104同时也贯穿于所述第四主体1101，所述螺孔1104的螺距值为0.5mm。

结合图20所示，所述第二垫块15为圆柱体状的对称结构，所述第二垫块15的轴线位置开设有一个圆柱体状的第十一通孔1501，所述第十一通孔1501之内穿设有所述第二螺杆b3，在所述第二螺杆b3的一端用于拧接所述螺母2。

本实用新型提供的基于径向测量钢管外径的装置的组装过程：

如图1至图20所示，首先在所述第一支架4的四条通槽401之内各穿设一个所述轮子13，然后将四个所述轮子13的轴心孔与所述第一支架4的四个第二通孔404对中，然后在四组对中的通孔之内各安装一根所述铰14，这样一来，可以将所述第一支架4和四个所述轮子13组装成一辆第一支架车；

然后在四个所述轴承支座8的四个第五凹槽804之内各安装一个所述第一滚动轴承a12，然后将四个所述轴承支座8的第五凹槽804两两相对设置，然后将两个所述第一轧辊a7两端的四个第一辊头a703分别穿设在四个所述第一滚动轴承a12之内，这样一来，可以将四个所述轴承支座8、四个所述第一滚动轴承a12和两个所述第一轧辊a7进行组装；

然后将所述底板1设置在安装台之上，保证所述底板1的第一凹槽101的开口朝上设置，然后将四个所述轴承支座8设置在所述底板1之上，然后将四个所述轴承支座8的十六个第十通孔805和所述底板1的十六个第一通孔102对中，然后在十六组对中的通孔之内各穿设一根所述第一螺杆a3，然后在十六根所述第一螺杆a3的另一端各拧接一个所述螺母2，这样一来，可以将四个所述轴承支座8和所述底板1进行组装；

然后在两块所述轴承支板6的十六个第四凹槽605之内各安装一个所述第二滚动轴承b12，然后将两块所述轴承支板6分别设置在所述第二支架5的两侧，然后将八个所述第二轧辊b7一端的八个第二辊头b701分别穿设在一块所述轴承支板6的八个所述第二滚动轴承b12之内，然后将八个所述第二轧辊b7的八个第二辊身b702分别设置在所述第二支架5的第二凹槽505之内，然后将八个所述第一垫块11的八个第四凸台1102分别设置在所述轴承支板6的八个第三凹槽601之内，然后将八个所述第二轧辊b7另一端的八个第二辊头b701分别穿设在另一块所述轴承支板6的八个所述第二滚动轴承b12之内，然后在两块所述轴承支板6之间穿设八个所述第二垫块15，然后将八个所述第二垫块15的八个第十一通孔1501和两块所述轴承支板6的十六个第七通孔603对中，然后在八组对中的通孔之内各穿设一根所述第二螺杆b3，然后在八根所述第二螺杆b3的另一端各拧接一个所述螺母2，这样一来，可以将两块所述轴承支板6、十六个所述第二滚动轴承b12、八个所述第二轧辊b7、八个所述第一垫块11、八个所述第二垫块15和所述第二支架5进行组装；

然后将所述第二支架5设置在所述第一支架车之上，然后将所述第二支架5的四个第五通孔504和所述第一支架4的四个第三通孔405对中，然后在四组对中的通孔之内各穿设一根所述第一螺杆a3，然后在四根所述第一螺杆a3的另一端各拧接一个所述螺母2，这样一来，可以将所述第二支架5和所述第一支架车进行组装；

然后将八根所述测量杆9的八个螺纹段901分别拧入八个所述第一垫块11的八个螺孔1104之内，最后将所述第一支架车设置在所述底板1之上，保证四个所述轮子13均位于所述底板1的两条第一凹槽101之内，这样一来，整套装置组装完成，可以投入使用。

本实用新型提供的基于径向测量钢管外径的装置的工作原理：

如图2所示，在测量所述钢管10的外径时，沿径向设置的八根所述测量杆9均与所述钢管10保持相切的关系；如图21和图22所示，不妨将处于零刻度位置的上、下两根所述测量杆9之间的距离设为D₀，不妨将沿顺时针方向设置的八根所述测量杆9依次设为①、②、③、④、⑤、⑥、⑦和⑧，所述①、所述②、所述③、所述④、所述⑤、所述⑥、所述⑦和所述⑧沿径向旋出的距离依次设为△1、△2(图中未示出)、△3(图中未示出)、△4(图中未示出)、△5、△6(图中未示出)、△7(图中未示出)和△8(图中未示出)；以所述①-所述⑤处的外径D₁为例，D₁＝D₀-△1-△5；

如图21和图22所示，八根所述测量杆9的八个刻度段902与八个所述第一垫块11的八个第五凸台1103的联合使用，可以组成八个沿径向设置的螺旋测微仪，八个所述螺旋测微仪的测量精度均能达到0.01mm，推理过程如下：由于所述螺孔1104的螺距值为0.5mm，即所述测量杆9每旋转一周所移动的轴向距离为0.5mm，由于所述第五凸台1103的侧面沿圆周方向均匀标设有五十个分格刻度，因此，所述测量杆9每旋转一个分格刻度，则所述测量杆9在所述螺孔1104之内移动的轴向距离为0.01mm。

本实用新型提供的基于径向测量钢管外径的装置的使用过程：

步骤1：首先将本实用新型提供的基于径向测量钢管外径的装置设置在运输辊道之前，保证两个所述第一轧辊a7和所述运输辊道对中，然后将位于八个所述第一垫块11的八个螺孔1104之内的八根所述测量杆9均旋到零刻度位置，然后测量所述①和所述⑤之间的原始距离D₀，然后匀速旋转两个所述第一轧辊a7，将所述钢管10送入两个所述第一轧辊a7的辊槽a701之内，如图1和图3所示；

步骤2：然后沿着所述底板1的两条第一凹槽101匀速推动所述第一支架车，将所述钢管10需要测量的部位穿设在八根所述测量杆9之间，然后分别旋进位于八个所述螺孔1104之内的八根所述测量杆9，将八根所述测量杆9的八个接触段903均接触到所述钢管10的外表面，此时八根所述测量杆9的八个接触段903均与所述钢管10保持相切的关系，如图2所示；

步骤3：如图22所示，然后分别读取八根所述测量杆9移动的距离△1、△2、△3、△4、△5、△6、△7和△8，通过公式D₁＝D₀-△1-△5、D₂＝D₀-△2-△6、D₃＝D₀-△3-△7和D₄＝D₀-△4-△8，即可计算出所述钢管10分别在所述①-所述⑤处、所述②-所述⑥处、所述③-所述⑦处和所述④-所述⑧处的对应外径D₁、D₂、D₃和D₄；

步骤4：然后将位于八个所述螺孔1104之内的八根所述测量杆9均旋到零刻度位置，将八根所述测量杆9的八个接触段903均与所述钢管10保持分离的状态，然后沿着所述第二支架5的第二凹槽505缓慢旋转两块所述轴承支板6到达一个新的位置，如图3所示，然后重复上述步骤2和步骤3，这样就能在新的位置对所述钢管10其他部位的外径进行精确测算。

补充说明：本实用新型提供的基于径向测量钢管外径的装置采用对称的结构进行设计，由于所述测量杆9的接触段903采用圆台结构，即使所述钢管10的摆放位置存在一定程度的偏心问题，也能保证所述接触段903始终与所述钢管10保持相切的关系。

通过实施例可看出，采用本实用新型提供的基于径向测量钢管外径的装置，能够实现沿径向对钢管的多个部位的外径进行快速测算的目的，本实用新型装置具有制造成本低、操作简单、测量精度高的特点。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims

1.一种基于径向测量钢管外径的装置，其特征在于，所述基于径向测量钢管外径的装置包括一块底板(1)、一个第一支架(4)、一个第二支架(5)、两块轴承支板(6)、两个第一轧辊(a7)、八个第二轧辊(b7)、四个轴承支座(8)、八根测量杆(9)、八个第一垫块(11)、八个第二垫块(15)、四个第一滚动轴承(a12)、十六个第二滚动轴承(b12)、四个轮子(13)、四根铰(14)、二十根第一螺杆(a3)、八根第二螺杆(b3)和二十八个螺母(2)；其中：