CN215893474U - 一种基于轴向测量钢管外径的装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种基于轴向测量钢管外径的装置，属于钢管测量的技术领域。本实用新型提供的装置包括一块底板、四个轴承支座、一个第一支架、两个第二支架、十根测量杆、两个轧辊、一块顶板、四个滚动轴承、四个轮子、四根铰、三十二根螺杆和三十二个螺母，该装置能够实现沿轴向对钢管的多个部位的外径进行快速测算的目的，且具有制造成本低、操作简单、测量精度高的特点。

Description

一种基于轴向测量钢管外径的装置

技术领域

本实用新型属于钢管测量的技术领域，具体涉及一种基于轴向测量钢管外径的装置。

背景技术

目前，在无缝钢管的生产领域，需要先后经过热轧穿孔、连续轧管和张力减径的制管工艺流程，为了改善钢管的综合性能，钢管有时还需进行相关的热处理，受到自身重力、轧制力或冷却不均等因素的影响，钢管沿轴向总会产生类似弯曲或椭圆等外形质量问题，这将直接影响钢管的几何尺寸精度，进而影响到钢管的使用性能和加工性能，因此，许多以钢管为原料的机械加工行业，通常对钢管的外径都有严格的要求，这就需要对钢管的外径进行逐根测量，通常的测量外径装置设计相对比较复杂，不仅制造成本相对较高，而且操作过程相对比较繁琐。

文献CN204461309U公开一种钢管内外径多功能检测器，该装置主要由尺身、外游标块、内游标块、固定量爪、外量爪、内量爪、外滑套、内滑套和锁紧螺栓组成，该装置虽然能对钢管的内径和外径进行测量，但外游标块和内游标块均没有标设刻度，因此，该装置的测量精度相对较低。

文献CN206019533A公开一种钢管两端外径自动检测装置，该装置主要由气缸座、测量气缸、测量套、顶料轴、压紧气缸、压紧头、V型支座和滑轨组成，由于该装置也不具有精确的测量系统，因此，该装置的测量精度也相对较低。

文献CN207351395U公开一种钢管外径检测装置，该装置主要由中空安装座、安装壳、固定板、带轮、电机、转动杆、滑块、T型连接块、定位夹块和激光测距仪组成，由于该装置的结构相对比较复杂，因此，该装置的制造成本相对较高、操作难度也相对较大。

实用新型内容

针对现有技术中存在的问题一个或多个，本实用新型提供一种基于轴向测量钢管外径的装置，其包括一块底板(1)、四个轴承支座(2)、一个第一支架(3)、两个第二支架(7)、十根测量杆(4)、两个轧辊(6)、一块顶板(8)、四个滚动轴承(9)、四个轮子(10)、四根铰(11)、三十二根螺杆(12)和三十二个螺母(13)；其中：

所述底板(1)为长方体状的对称结构，所述底板(1)的前后两端对称开设有四组、共十六个圆柱体状的第一通孔(102)，所述第一通孔(102)之内穿设有所述螺杆(12)，在所述螺杆(12)的一端拧接有所述螺母(13)；所述底板(1)的上表面的左右两端对称开设有两条长方体状的第一凹槽(101)，用于对所述轮子(10)进行导向；

所述轴承支座(2)由一个第一主体(201)和一个第一凸台(202)连接组成；所述第一主体(201)和所述第一凸台(202)均为长方体状的对称结构，所述第一凸台(202)垂直设置于所述第一主体(201)的上端面；所述第一凸台(202)开设有一个圆柱体状的第二凹槽(204)，所述第二凹槽(204)之内安装有所述滚动轴承(9)；所述第二凹槽(204)的轴线位置开设有一个圆柱体状的第二通孔(203)，所述第二通孔(203)之内穿设有所述轧辊(6)的辊头(603)；所述第一主体(201)对称开设有四个圆柱体状的第三通孔(205)，所述第三通孔(205)之内穿设有所述螺杆(12)，在所述螺杆(12)的一端拧接有所述螺母(13)；

所述第一支架(3)由一个第二主体(303)、四个第二凸台(302)和五个第三凸台(304)连接组成，四个所述第二凸台(302)垂直设置于所述第二主体(303)的下端面，五个所述第三凸台(304)垂直设置于所述第二主体(303)的上端面；所述第二凸台(302)为长方体状的对称结构，每个所述第二凸台(302)均开设有一条长方体状的通槽(301)，所述通槽(301)之内穿设有所述轮子(10)；每条所述通槽(301)的两侧均开设有一个圆柱体状的第四通孔(305)，所述第四通孔(305)之内穿设有所述铰(11)；所述第三凸台(304)为圆柱体状的对称结构，每个所述第三凸台(304)的侧面沿圆周方向均匀标设有五十个分格刻度，用于将一个单位螺距进行五十等分；每个所述第三凸台(304)的轴线位置均开设有一个第一螺孔(307)，所述第一螺孔(307)之内拧接有所述测量杆(4)；所述第一螺孔(307)同时也贯穿于所述第二主体(303)，所述第一螺孔(307)的螺距值为0.5mm；所述第二主体(303)为长方体状的对称结构，所述第二主体(303)对称开设有两组、共八个圆柱体状的第五通孔(306)，所述第五通孔(306)之内穿设有所述螺杆(12)，在所述螺杆(12)的一端拧接有所述螺母(13)；

所述第二支架(7)由两个第三主体(702)和两个第四凸台(701)连接组成，所述第三主体(702)和所述第四凸台(701)均为长方体状的对称结构，两个所述第四凸台(701)垂直设置于两个所述第三主体(702)之间；两个所述第三主体(702)和两个所述第四凸台(701)能够围成一个长方体状的第六通孔(703)，用于读取十根所述测量杆(4)显示的刻度值；每个所述第三主体(702)均对称开设有四个圆柱体状的第七通孔(704)，所述第七通孔(704)之内穿设有所述螺杆(12)，在所述螺杆(12)的一端拧接有所述螺母(13)；

所述测量杆(4)为圆柱体状的对称结构，由同轴的螺纹段(401)、刻度段(402)和接触段(403)三部分连接组成；所述螺纹段(401)为侧面设有螺纹的圆柱体状的对称结构，用于拧接所述第一支架(3)的第一螺孔(307)或所述顶板(8)的第二螺孔(804)，所述螺纹的螺距值为0.5mm；所述刻度段(402)为圆柱体状的对称结构，所述圆柱体的侧面沿圆周方向均匀标设有四组刻度，每组所述刻度由相邻的左右两列错位的刻度组成，所述两列错位的刻度的错位值为0.5mm，所述错位刻度的分格值为1mm；所述接触段(403)为半球体状的对称结构，用于接触钢管的外表面；

所述轧辊(6)由两端的辊头(603)和中间的辊身(602)连接组成；所述辊头(603)为圆柱体状的对称结构，用于穿设所述滚动轴承(9)；所述辊身(602)为圆柱体状的对称结构，沿所述辊身(602)的圆周方向开设有一条圆环状的辊槽(601)，所述辊槽(601)之内用于穿设钢管；

所述顶板(8)由一个第四主体(801)和五个第五凸台(802)连接组成，五个所述第五凸台(802)垂直设置于所述第四主体(801)的下端面；所述第五凸台(802)为圆柱体状的对称结构，每个所述第五凸台(802)的侧面沿圆周方向均匀标设有五十个分格刻度，用于将一个单位螺距进行五十等分；每个所述第五凸台(802)的轴线位置均开设有一个第二螺孔(804)，所述第二螺孔(804)之内拧接有所述测量杆(4)；所述第二螺孔(804)同时也贯穿于所述第四主体(801)，所述第二螺孔(804)的螺距值为0.5mm；所述第四主体(801)为长方体状的对称结构，所述第四主体(801)对称开设有两组、共八个圆柱体状的第八通孔(803)，所述第八通孔(803)之内穿设有所述螺杆(12)，在所述螺杆(12)的一端拧接有所述螺母(13)；

所述滚动轴承(9)、所述轮子(10)、所述铰(11)、所述螺杆(12)和所述螺母(13)均为标准件。

基于以上技术方案提供的基于轴向测量钢管外径的装置由一块底板、四个轴承支座、一个第一支架、两个第二支架、十根测量杆、两个轧辊、一块顶板、四个滚动轴承、四个轮子、四根铰、三十二根螺杆和三十二个螺母组成，材料普通、且方便加工成型，因此，本实用新型装置的制造成本相对较低。

使用时将本实用新型装置设置在运输辊道之前，将十根测量杆旋到零刻度位，旋转两个轧辊将钢管送入辊槽之内，沿着第一凹槽推动第一支架车到达钢管需要测量的部位，分别旋进十根测量杆接触到钢管的外表面，分别读取位置在上的五根测量杆向下移动的距离和位置在下的五根测量杆向上移动的距离，测量上下对应的两根测量杆之间的原始距离，计算出钢管相应部位的外径，因此，本实用新型装置的操作相对比较简单。

由于本实用新型装置采用对称结构进行设计，第一支架、轮子和底板的联合使用，可实现第一支架车按照预定的轨迹进行移动；底板、轴承支座、滚动轴承和轧辊的联合使用，可实现钢管按照预定的轨迹进行移动；十根测量杆的刻度段与第一支架的五个第三凸台和顶板的五个第五凸台的联合使用，可以组成十个螺旋测微仪，从而能够精确测算出钢管在五个不同部位的外径，因此，本实用新型装置的测量精度相对较高。

通过本实用新型提供的基于轴向测量钢管外径的装置，能够实现沿轴向对钢管的多个部位的外径进行快速测算的目的，本实用新型装置具有制造成本低、操作简单、测量精度高的特点。

附图说明

图1为本实用新型的基于轴向测量钢管外径的装置在测量前的主视结构示意图；

图2为本实用新型的基于轴向测量钢管外径的装置在测量前的左视结构示意图；

图3为本实用新型的基于轴向测量钢管外径的装置在测量时的主视结构示意图；

图4为本实用新型的基于轴向测量钢管外径的装置在测量时的左视结构示意图；

图5为本实用新型的基于轴向测量钢管外径的装置的俯视结构示意图；

图6为本实用新型的底板的俯视结构示意图；

图7为本实用新型的轴承支座的左视结构示意图；

图8为本实用新型的轴承支座的俯视结构示意图；

图9为本实用新型的第一支架和轮子组装之后的主视结构示意图；

图10为本实用新型的第一支架和轮子组装之后的左视结构示意图；

图11为本实用新型的第一支架和轮子组装之后的俯视结构示意图；

图12为本实用新型的第一支架和轮子组装之后的仰视结构示意图；

图13为本实用新型的测量杆的主视结构示意图；

图14为本实用新型的轧辊的主视结构示意图；

图15为本实用新型的第二支架的左视结构示意图；

图16为本实用新型的第二支架的俯视结构示意图；

图17为本实用新型的顶板的左视结构示意图；

图18为本实用新型的顶板的仰视结构示意图；

图19为本实用新型的基于轴向测量钢管外径的装置的工作原理示意图。

附图标记说明：1-底板；101-第一凹槽；102-第一通孔；2-轴承支座；201-第一主体；202-第一凸台；203-第二通孔；204-第二凹槽；205-第三通孔；3-第一支架；301-通槽；302-第二凸台；303-第二主体；304-第三凸台；305-第四通孔；306-第五通孔；307-第一螺孔；4-测量杆；401-螺纹段；402-刻度段；403-接触段；5-钢管；6-轧辊；601-辊槽；602-辊身；603-辊头；7-第二支架；701-第四凸台；702-第三主体；703-第六通孔；704-第七通孔；8-顶板；801-第四主体；802-第五凸台；803-第八通孔；804-第二螺孔；9-滚动轴承；10-轮子；11-铰；12-螺杆；13-螺母。

具体实施方式

以下通过实施例和附图详细说明本实用新型的内容，实施例仅用于理解本实用新型，而不在于限制本实用新型的内容。

如图1至图5所示，本实用新型提供的基于轴向测量钢管外径的装置是由一块底板1、四个轴承支座2、一个第一支架3、两个第二支架7、十根测量杆4、两个轧辊6、一块顶板8、四个滚动轴承9、四个轮子10、四根铰11、三十二根螺杆12和三十二个螺母13组成。以上各部件均可以使用金属材料制造，其中所述滚动轴承9、所述轮子10、所述铰11、所述螺杆12和所述螺母13均为标准件。

结合图6所示，所述底板1为长方体状的对称结构，所述底板1的前后两端对称开设有四组、共十六个圆柱体状的第一通孔102，所述第一通孔102之内穿设有所述螺杆12，所述螺杆12的一端用于拧接所述螺母13；所述底板1的上表面的左右两端对称开设有两条长方体状的第一凹槽101，用于对所述轮子10进行导向。

结合图7和图8所示，所述轴承支座2由一个第一主体201和一个第一凸台202连接组成；所述第一主体201和所述第一凸台202均为长方体状的对称结构，所述第一凸台202垂直设置于所述第一主体201的上端面；所述第一凸台202开设有一个圆柱体状的第二凹槽204，所述第二凹槽204之内安装有所述滚动轴承9；所述第二凹槽204的轴线位置开设有一个圆柱体状的第二通孔203，所述第二通孔203之内穿设有所述轧辊6的辊头603；所述第一主体201对称开设有四个圆柱体状的第三通孔205，所述第三通孔205之内穿设有所述螺杆12，所述螺杆12的一端用于拧接所述螺母13。

结合图9至图12所示，所述第一支架3由一个第二主体303、四个第二凸台302和五个第三凸台304连接组成，四个所述第二凸台302垂直设置于所述第二主体303的下端面，五个所述第三凸台304垂直设置于所述第二主体303的上端面；所述第二凸台302为长方体状的对称结构，每个所述第二凸台302均开设有一条长方体状的通槽301，所述通槽301之内穿设有所述轮子10；每条所述通槽301的两侧均开设有一个圆柱体状的第四通孔305，所述第四通孔305之内穿设有所述铰11；所述第三凸台304为圆柱体状的对称结构，每个所述第三凸台304的侧面沿圆周方向均匀标设有五十个分格刻度，用于将一个单位螺距进行五十等分；每个所述第三凸台304的轴线位置均开设有一个第一螺孔307，所述第一螺孔307之内拧接有所述测量杆4；所述第一螺孔307同时也贯穿于所述第二主体303，所述第一螺孔307的螺距值为0.5mm；所述第二主体303为长方体状的对称结构，所述第二主体303对称开设有两组、共八个圆柱体状的第五通孔306，所述第五通孔306之内穿设有所述螺杆12，所述螺杆12的一端用于拧接所述螺母13。

结合图15和图16所示，所述第二支架7由两个第三主体702和两个第四凸台701连接组成，所述第三主体702和所述第四凸台701均为长方体状的对称结构，两个所述第四凸台701垂直设置于两个所述第三主体702之间；两个所述第三主体702和两个所述第四凸台701能够围成一个长方体状的第六通孔703，用于读取十根所述测量杆4显示的刻度值；每个所述第三主体702均对称开设有四个圆柱体状的第七通孔704，所述第七通孔704之内穿设有所述螺杆12，所述螺杆12的一端用于拧接所述螺母13。

结合图13所示，所述测量杆4为圆柱体状的对称结构，由同轴的螺纹段401、刻度段402和接触段403三部分连接组成；所述螺纹段401为侧面设有螺纹的圆柱体状的对称结构，用于拧接所述第一支架3的第一螺孔307或所述顶板8的第二螺孔804，所述螺纹的螺距值为0.5mm；所述刻度段402为圆柱体状的对称结构，所述圆柱体的侧面沿圆周方向均匀标设有四组刻度，每组所述刻度由相邻的左右两列错位的刻度组成，所述两列错位的刻度的错位值为0.5mm，所述错位刻度的分格值为1mm；所述接触段403为半球体状的对称结构，用于接触钢管5的外表面。

结合图14所示，所述轧辊6由两端的辊头603和中间的辊身602连接组成；所述辊头603为圆柱体状的对称结构，用于穿设所述滚动轴承9；所述辊身602为圆柱体状的对称结构，沿所述辊身602的圆周方向开设有一条圆环状的辊槽601，所述辊槽601之内用于穿设钢管5。

结合图17和图18所示，所述顶板8由一个第四主体801和五个第五凸台802连接组成，五个所述第五凸台802垂直设置于所述第四主体801的下端面；所述第五凸台802为圆柱体状的对称结构，每个所述第五凸台802的侧面沿圆周方向均匀标设有五十个分格刻度，用于将一个单位螺距进行五十等分；每个所述第五凸台802的轴线位置均开设有一个第二螺孔804，所述第二螺孔804之内拧接有所述测量杆4；所述第二螺孔804同时也贯穿于所述第四主体801，所述第二螺孔804的螺距值为0.5mm；所述第四主体801为长方体状的对称结构，所述第四主体801对称开设有两组、共八个圆柱体状的第八通孔803，所述第八通孔803之内穿设有所述螺杆12，所述螺杆12的一端用于拧接所述螺母13。

本实用新型提供的基于轴向测量钢管外径的装置的组装过程：

如图1至图18所示，首先在所述第一支架3的四条通槽301之内各穿设一个所述轮子10，然后将四个所述轮子10的轴心孔与所述第一支架3的四个第四通孔305对中，然后在四组对中的通孔之内各安装一根所述铰11，这样一来，可以将所述第一支架3和四个所述轮子10组装成一辆第一支架车；

然后在四个所述轴承支座2的四个第二凹槽204之内各安装一个所述滚动轴承9，然后将四个所述轴承支座2的第二凹槽204两两相对设置，然后将两个所述轧辊6两端的四个辊头603分别穿设在四个所述滚动轴承9之内，这样一来，可以将四个所述轴承支座2、四个所述滚动轴承9和两个所述轧辊6进行组装；

然后将所述底板1设置在安装台之上，保证所述底板1的第一凹槽101朝上设置，然后将四个所述轴承支座2设置在所述底板1之上，然后将四个所述轴承支座2的十六个第三通孔205和所述底板1的十六个第一通孔102对中，然后在十六组对中的通孔之内各穿设一根所述螺杆12，然后在十六根所述螺杆12的另一端各拧接一个所述螺母13，这样一来，可以将四个所述轴承支座2和所述底板1进行组装；

然后将两个所述第二支架7设置在所述第一支架车之上，然后将两个所述第二支架7位置在下的八个第七通孔704和所述第一支架3的八个第五通孔306对中，然后在八组对中的通孔之内各穿设一根所述螺杆12，然后在八根所述螺杆12的另一端各拧接一个所述螺母13，这样一来，可以将两个所述第二支架7和所述第一支架车进行组装；

然后将所述顶板8设置在两个所述第二支架7之上，保证所述顶板8的第五凸台802朝下设置，然后将所述顶板8的八个第八通孔803和两个所述第二支架7位置在上的八个第七通孔704对中，然后在八组对中的通孔之内各穿设一根所述螺杆12，然后在八根所述螺杆12的另一端各拧接一个所述螺母13，这样一来，可以将所述顶板8和两个所述第二支架7进行组装；

然后将十根所述测量杆4的十个螺纹段401分别拧入所述第一支架3的五个第一螺孔307和所述顶板8的五个第二螺孔804之内，最后将所述第一支架车设置在所述底板1之上，保证四个所述轮子10均位于所述底板1的两条第一凹槽101之内，这样一来，整套装置组装完成，可以投入使用。

本实用新型提供的基于轴向测量钢管外径的装置的工作原理：

如图3和图4所示，在测量所述钢管5的外径时，位置在上的五根所述测量杆4和位置在下的五根所述测量杆4均与所述钢管5保持圆外切的关系；如图19所示，将处于零刻度位置的上、下两根所述测量杆4之间的距离设为D₀，将位置在上的五根所述测量杆4和位置在下的五根所述测量杆4依次设为①、②、③、④、⑤、⑥、⑦、⑧、⑨和⑩，所述①、②、③、④、⑤、⑥、⑦、⑧、⑨和⑩旋进的距离依次设为△1、△2、△3、△4、△5、△6、△7、△8、△9和△10；以c处的外径D_c为例，D_c＝D₀-△3-△8，同理可以计算出所述钢管5在a处、b处、d处和e处的外径D_a、D_b、D_d和D_e；

如图1至图4所示，十根所述测量杆4的十个刻度段402与所述第一支架3的五个第三凸台304和所述顶板8的五个第五凸台802的联合使用，可以组成十个螺旋测微仪，十个所述螺旋测微仪的测量精度均能达到0.01mm，推理过程如下：由于所述第一螺孔307和所述第二螺孔804的螺距值均为0.5mm，即所述测量杆4每旋转一周所移动的轴向距离为0.5mm，由于所述第三凸台304和所述第五凸台802的侧面沿圆周方向均匀标设有五十个分格刻度，因此，所述测量杆4每旋转一个分格刻度，则所述测量杆4在所述第一螺孔307和所述第二螺孔804之内移动的轴向距离均为0.01mm。

本实用新型提供的基于轴向测量钢管外径的装置的使用过程：

步骤1：首先将本实用新型提供的基于轴向测量钢管外径的装置设置在运输辊道之前，保证两个所述轧辊6和所述运输辊道对中，然后将位于所述第一支架3的五个第一螺孔307之内的五根所述测量杆4旋到零刻度位置，同时将位于所述顶板8的五个第二螺孔804之内的五根所述测量杆4也旋到零刻度位置，然后匀速旋转两个所述轧辊6，将所述钢管5送入所述辊槽601之内，如图1和图2所示；

步骤2：然后沿着所述底板1的两条第一凹槽101匀速推动所述第一支架车，将所述钢管5需要测量的部位穿设在十根所述测量杆4之间，然后分别旋进位于五个所述第一螺孔307和五个所述第二螺孔804之内的十根所述测量杆4，将十根所述测量杆4的十个接触段403均接触到所述钢管5的外表面，此时十根所述测量杆4的十个接触段403均与所述钢管5保持圆外切的关系，如图3和图4所示；

步骤3：如图19所示，然后测量处于零刻度位置时的上、下两根所述测量杆4之间的原始距离D₀，然后分别读取十根所述测量杆4移动的距离△1、△2、△3、△4、△5、△6、△7、△8、△9和△10，通过计算公式D_a＝D₀-△1-△6、D_b＝D₀-△2-△7、D_c＝D₀-△3-△8、D_d＝D₀-△4-△9和D_e＝D₀-△5-△10，即可计算出所述钢管5分别在a处、b处、c处、d处和e处的对应外径D_a、D_b、D_c、D_d和D_e；

步骤:4：然后将位于五个所述第一螺孔307和五个所述第二螺孔804之内的十根所述测量杆4均旋到零刻度位置，将十根所述测量杆4的十个接触段403均与所述钢管5的外表面保持分离的状态，然后沿着所述底板1的两条第一凹槽101匀速推动所述第一支架车到达一个新的位置，如图1和图2所示，然后重复上述步骤1至步骤3，这样就能在新的位置对所述钢管5其他部位的外径进行精确测算。

补充说明：本实用新型提供的基于轴向测量钢管外径的装置采用对称的结构进行设计，所述第一支架3的五个第三凸台304和所述顶板8的五个第五凸台802均保持对中的状态，以保证测量的有效性。

通过实施例可看出，采用本实用新型提供的基于轴向测量钢管外径的装置，能够实现沿轴向对钢管的多个部位的外径进行快速测算的目的，本实用新型装置具有制造成本低、操作简单、测量精度高的特点。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种基于轴向测量钢管外径的装置，其特征在于，所述基于轴向测量钢管外径的装置包括一块底板(1)、四个轴承支座(2)、一个第一支架(3)、两个第二支架(7)、十根测量杆(4)、两个轧辊(6)、一块顶板(8)、四个滚动轴承(9)、四个轮子(10)、四根铰(11)、三十二根螺杆(12)和三十二个螺母(13)；其中：

所述底板(1)为长方体状的对称结构，所述底板(1)的前后两端对称开设有四组、共十六个圆柱体状的第一通孔(102)，所述第一通孔(102)之内穿设有所述螺杆(12)，在所述螺杆(12)的一端拧接有所述螺母(13)；所述底板(1)的上表面的左右两端对称开设有两条长方体状的第一凹槽(101)，用于对所述轮子(10)进行导向；

所述轴承支座(2)由一个第一主体(201)和一个第一凸台(202)连接组成；所述第一主体(201)和所述第一凸台(202)均为长方体状的对称结构，所述第一凸台(202)垂直设置于所述第一主体(201)的上端面；所述第一凸台(202)开设有一个圆柱体状的第二凹槽(204)，所述第二凹槽(204)之内安装有所述滚动轴承(9)；所述第二凹槽(204)的轴线位置开设有一个圆柱体状的第二通孔(203)，所述第二通孔(203)之内穿设有所述轧辊(6)的辊头(603)；所述第一主体(201)对称开设有四个圆柱体状的第三通孔(205)，所述第三通孔(205)之内穿设有所述螺杆(12)，在所述螺杆(12)的一端拧接有所述螺母(13)；

所述第一支架(3)由一个第二主体(303)、四个第二凸台(302)和五个第三凸台(304)连接组成，四个所述第二凸台(302)垂直设置于所述第二主体(303)的下端面，五个所述第三凸台(304)垂直设置于所述第二主体(303)的上端面；所述第二凸台(302)为长方体状的对称结构，每个所述第二凸台(302)均开设有一条长方体状的通槽(301)，所述通槽(301)之内穿设有所述轮子(10)；每条所述通槽(301)的两侧均开设有一个圆柱体状的第四通孔(305)，所述第四通孔(305)之内穿设有所述铰(11)；所述第三凸台(304)为圆柱体状的对称结构，每个所述第三凸台(304)的侧面沿圆周方向均匀标设有五十个分格刻度，用于将一个单位螺距进行五十等分；每个所述第三凸台(304)的轴线位置均开设有一个第一螺孔(307)，所述第一螺孔(307)之内拧接有所述测量杆(4)；所述第一螺孔(307)同时也贯穿于所述第二主体(303)，所述第一螺孔(307)的螺距值为0.5mm；所述第二主体(303)为长方体状的对称结构，所述第二主体(303)对称开设有两组、共八个圆柱体状的第五通孔(306)，所述第五通孔(306)之内穿设有所述螺杆(12)，在所述螺杆(12)的一端拧接有所述螺母(13)；

所述第二支架(7)由两个第三主体(702)和两个第四凸台(701)连接组成，所述第三主体(702)和所述第四凸台(701)均为长方体状的对称结构，两个所述第四凸台(701)垂直设置于两个所述第三主体(702)之间；两个所述第三主体(702)和两个所述第四凸台(701) 能够围成一个长方体状的第六通孔(703)，用于读取十根所述测量杆(4)显示的刻度值；每个所述第三主体(702)均对称开设有四个圆柱体状的第七通孔(704)，所述第七通孔(704)之内穿设有所述螺杆(12)，在所述螺杆(12)的一端拧接有所述螺母(13)；

所述测量杆(4)为圆柱体状的对称结构，由同轴的螺纹段(401)、刻度段(402)和接触段(403)三部分连接组成；所述螺纹段(401)为侧面设有螺纹的圆柱体状的对称结构，用于拧接所述第一支架(3)的第一螺孔(307)或所述顶板(8)的第二螺孔(804)，所述螺纹的螺距值为0.5mm；所述刻度段(402)为圆柱体状的对称结构，所述圆柱体的侧面沿圆周方向均匀标设有四组刻度，每组所述刻度由相邻的左右两列错位的刻度组成，所述两列错位的刻度的错位值为0.5mm，错位刻度的分格值为1mm；所述接触段(403)为半球体状的对称结构，用于接触钢管的外表面；

所述轧辊(6)由两端的辊头(603)和中间的辊身(602)连接组成；所述辊头(603)为圆柱体状的对称结构，用于穿设所述滚动轴承(9)；所述辊身(602)为圆柱体状的对称结构，沿所述辊身(602)的圆周方向开设有一条圆环状的辊槽(601)，所述辊槽(601)之内用于穿设钢管；

所述顶板(8)由一个第四主体(801)和五个第五凸台(802)连接组成，五个所述第五凸台(802)垂直设置于所述第四主体(801)的下端面；所述第五凸台(802)为圆柱体状的对称结构，每个所述第五凸台(802)的侧面沿圆周方向均匀标设有五十个分格刻度，用于将一个单位螺距进行五十等分；每个所述第五凸台(802)的轴线位置均开设有一个第二螺孔(804)，所述第二螺孔(804)之内拧接有所述测量杆(4)；所述第二螺孔(804)同时也贯穿于所述第四主体(801)，所述第二螺孔(804)的螺距值为0.5mm；所述第四主体(801)为长方体状的对称结构，所述第四主体(801)对称开设有两组、共八个圆柱体状的第八通孔(803)，所述第八通孔(803)之内穿设有所述螺杆(12)，在所述螺杆(12)的一端拧接有所述螺母(13)；

所述滚动轴承(9)、所述轮子(10)、所述铰(11)、所述螺杆(12)和所述螺母(13)均为标准件。

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