CN215879753U - 一种用于解决镶圈气泡缺陷的重力铸造浇注结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及铸造技术领域，具体地说是一种用于解决镶圈气泡缺陷的重力铸造浇注结构。一种用于解决镶圈气泡缺陷的重力铸造浇注结构，包括浇注结构，所述浇注结构包括浇口杯、直浇道、截流浇道、铸件、分流窝座、横浇道，所述浇注结构的上侧为浇口杯，浇口杯的下方设有直浇道，直浇道的下方设有若干截流浇道，所述截流浇道的左右两侧分别设有铸件，所述截流浇道的下方设有分流窝座，所述分流窝座的左右两侧分别设有横浇道，所述横浇道的一端连接分流窝座，横浇道的另一端连接铸件，所述横浇道与铸件之间设有内浇口。本实用新型同现有技术相比，通过新设计的浇注系统，大大降低了铸件的镶圈气泡缺陷和内浇道的缩松缺陷。
Description
技术领域
本实用新型涉及铸造技术领域，具体地说是一种用于解决镶圈气泡缺陷的重力铸造浇注结构。
背景技术
铝合金活塞产品，通常是采用金属型重力铸造生产，由于其产品本身结构复杂，铸件壁厚不均匀，头部异形，且在生产浇注时需要在型腔内放入铁质镶圈，这样更加增加了铸造难度和铸件镶圈气泡缺陷的倾向，并且常用浇注系统是采用传统工艺设计，铸件镶圈气泡缩松明显，废品率比较高，仅镶圈气泡缺陷导致的废品率就占了很大一部分，且镶圈气泡需要在机加工后才能被发现，因此增加了机加工生产成本，严重影响客户满意度。为了满足客户的高质量要求，实现低铸造生产成本和低机加工成本，降低该产品的废品率和优化生产，提高该产品的质量势在必行。
发明内容
为了解决上述技术问题，本实用新型实施例提供了一种用于解决镶圈气泡缺陷的重力铸造浇注结构，包括浇注结构，所述浇注结构包括浇口杯、直浇道、截流浇道、铸件、分流窝座、横浇道，所述浇注结构的上侧为浇口杯，浇口杯的下方设有直浇道，直浇道的下方设有若干截流浇道，所述截流浇道的左右两侧分别设有铸件，所述截流浇道的下方设有分流窝座，所述分流窝座的左右两侧分别设有横浇道，所述横浇道的一端连接分流窝座，横浇道的另一端连接铸件，所述横浇道与铸件之间设有内浇口。
进一步地，所述内浇口与横浇道之间设有保温棉凹槽，所述保温棉凹槽内嵌设保温棉。
进一步地，所述横浇道设有两个，所述两个横浇道呈左右对称分布。
进一步地，所述直浇道的截面积为500mm2。
进一步地，所述截流浇道的截面积为274mm2。
进一步地，所述截流浇道至少设有两个。
进一步地，所述横浇道的截面积为160mm2。
进一步地，所述内浇口呈扁平状结构，所述内浇口的截面积为140mm2。
本实用新型同现有技术相比，通过新设计的浇注系统，大大降低了铸件的镶圈气泡缺陷和内浇道的缩松缺陷，废品率降低至6%以内，且镶圈气泡缺陷降低至0.8%以内，综合铸造废品率低于国内金属型重力铸造活塞废品的平均值，工艺出品率高达82%，超过国内的平均值，且该工艺也能够满足其他产品工艺改进，具有推广性。
附图说明
图1为本实用新型用于解决镶圈气泡缺陷的重力铸造浇注结构的结构示意图。
具体实施方式
现结合附图对本实用新型做进一步描述。
参见图，本实用新型是一种用于解决镶圈气泡缺陷的重力铸造浇注结构，包括浇注结构，所述浇注结构包括浇口杯1、直浇道2、截流浇道3、铸件4、分流窝座5、横浇道6，所述浇注结构的上侧为浇口杯1，浇口杯1的下方设有直浇道2，直浇道2的下方设有若干截流浇道3，所述截流浇道3的左右两侧分别设有铸件4，所述截流浇道3的下方设有分流窝座5，所述分流窝座5的左右两侧分别设有横浇道6，所述横浇道6的一端连接分流窝座5，横浇道6的另一端连接铸件4，所述横浇道6与铸件4之间设有内浇口7。
其中，所述内浇口7与横浇道6之间设有保温棉凹槽8，所述保温棉凹槽8内嵌设保温棉9。所述横浇道6设有两个，所述两个横浇道6呈左右对称分布。所述直浇道2的截面积为500mm2。所述截流浇道3的截面积为274mm2。所述截流浇道3至少设有两个。所述横浇道6的截面积为160mm2。所述内浇口7呈扁平状结构，所述内浇口7的截面积为140mm2。
实施例：如附图1所示，本实用新型的结构示意图。
该浇注系统整体采用了半封闭式半开放式工艺，铝液通过浇口杯1进入截面积为500mm2的直浇道2，通过截面积为274mm2的截流浇道3使铝液进行截流和缓冲，使浇口杯1及早处于充满状态，减小在浇注过程中浇口杯1和直浇道2不能被铝液充满而导致铝液吸气和卷气，防止铝液在充型过程中与铁质镶圈接触时，发生极冷反应，形成镶圈气泡缺陷；
然后，由于截流浇道3的截流和缓冲作用，能够使有镶圈的型腔中的空气有足够的时间排出到型腔外部，以减小镶圈气泡缺陷倾向，同时利用分流窝座5，使铝液均匀分流到截面积为160mm2的横浇道6，使铝液的冲击力得到释放，降低铝液流速，再通过截面积为140mm2的扁平状内浇口7，进入铸型铸件4；
同时，在产品凝固过程中利用保温棉9，规格为长30mm *高mm18 *厚12mm，使进入型腔中的铝液保持一定的液态温度，以确保型腔中的气体能够在铝液凝固前及早溢出，杜绝铝液在凝固过程中气体被包裹，从而在铁质镶圈附件形成镶圈气泡缺陷，并且保温棉凹槽8能够使内浇道的铝液给予铸件一定的液态补缩，以减小产品在金属型模具中凝固收缩时需要的液态铝，并且能够保证在极短的时间内内完成整个浇注过程。
通过新设计的浇注系统，大大降低了铸件的镶圈气泡缺陷和内浇道的缩松缺陷，废品率降低至6%以内，且镶圈气泡缺陷降低至0.8%以内，综合铸造废品率低于国内金属型重力铸造活塞废品的平均值，工艺出品率高达82%，超过国内的平均值，且该工艺能够满足笔者公司的其他产品工艺改进，具有推广性。
Claims (8)
1.一种用于解决镶圈气泡缺陷的重力铸造浇注结构，包括浇注结构，其特征在于：所述浇注结构包括浇口杯（1）、直浇道（2）、截流浇道（3）、铸件（4）、分流窝座（5）、横浇道（6），所述浇注结构的上侧为浇口杯（1），浇口杯（1）的下方设有直浇道（2），直浇道（2）的下方设有若干截流浇道（3），所述截流浇道（3）的左右两侧分别设有铸件（4），所述截流浇道（3）的下方设有分流窝座（5），所述分流窝座（5）的左右两侧分别设有横浇道（6），所述横浇道（6）的一端连接分流窝座（5），横浇道（6）的另一端连接铸件（4），所述横浇道（6）与铸件（4）之间设有内浇口（7）。
2.根据权利要求1所述的一种用于解决镶圈气泡缺陷的重力铸造浇注结构，其特征在于：所述内浇口（7）与横浇道（6）之间设有保温棉凹槽（8），所述保温棉凹槽（8）内嵌设保温棉（9）。
3.根据权利要求1所述的一种用于解决镶圈气泡缺陷的重力铸造浇注结构，其特征在于：所述横浇道（6）设有两个，两个所述横浇道（6）呈左右对称分布。
4.根据权利要求1所述的一种用于解决镶圈气泡缺陷的重力铸造浇注结构，其特征在于：所述直浇道（2）的截面积为500mm2。
5.根据权利要求1所述的一种用于解决镶圈气泡缺陷的重力铸造浇注结构，其特征在于：所述截流浇道（3）的截面积为274mm2。
6.根据权利要求1所述的一种用于解决镶圈气泡缺陷的重力铸造浇注结构，其特征在于：所述截流浇道（3）至少设有两个。
7.根据权利要求1所述的一种用于解决镶圈气泡缺陷的重力铸造浇注结构，其特征在于：所述横浇道（6）的截面积为160mm2。
8.根据权利要求1所述的一种用于解决镶圈气泡缺陷的重力铸造浇注结构，其特征在于：所述内浇口（7）呈扁平状结构，所述内浇口（7）的截面积为140mm2。
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