CN212094241U - 高精度离合器法兰盘用隔板砂芯浇注系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型揭示了高精度离合器法兰盘用隔板砂芯浇注系统，包括模板、设于模板内对称的隔板芯、设于隔板芯两侧的型腔、设于两隔板芯之间的直浇道、设于直浇道下部两侧延伸至型腔底部的主横浇道、设于隔板芯两侧连通相应型腔顶部的冒口、以及设于直浇道上部两侧延伸至冒口内的次横浇道；主横浇道上设有若干内浇道，各内浇道连接有分别对接至隔板芯两侧的型腔的内浇口，内浇口与型腔内铸件压边连接，直浇道为上宽下窄的渐变流道，直浇道的顶部连接有浇口杯，浇口杯至型腔之间形成半开放式浇注比例。本实用新型实现了铸件无生产缺陷，提高生产效率。
Description
技术领域
本实用新型属于铸造技术领域，尤其涉及一种高精度离合器法兰盘用隔板砂芯浇注系统。
背景技术
离合器法兰盘产品，产品整体壁厚在5-10mm之间，属于典型的薄壁铸件。铸件吃尺寸精度要求较高，换算成国标可达到CT5级整体壁厚，同时客户对铸件的外观质量及内欠均提出了较高的要求，外观不允许有气孔砂眼及孔洞类缺陷，铸件内部不允许有冷豆，缩松等缺陷。
此产品铸件轮廓尺寸较大，直径可达到280mm，但由于壁厚较薄，重量较轻，单重只有3公斤左右，综合尺寸大，单重较轻，在模板上所排产品数量受到了限制，导致铸件出品率低。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了解决上述技术问题，而提供高精度离合器法兰盘用隔板砂芯浇注系统，从而实现铸件无生产缺陷，提高生产效率。为了达到上述目的，本实用新型技术方案如下：
高精度离合器法兰盘用隔板砂芯浇注系统，包括模板、设于模板内对称的隔板芯、设于隔板芯两侧的型腔、设于两隔板芯之间的直浇道、设于直浇道下部两侧延伸至型腔底部的主横浇道、设于隔板芯两侧连通相应型腔顶部的冒口、以及设于直浇道上部两侧延伸至冒口内的次横浇道；主横浇道上设有若干内浇道，各内浇道连接有分别对接至隔板芯两侧的型腔的内浇口，内浇口与型腔内铸件压边连接，直浇道为上宽下窄的渐变流道，直浇道的顶部连接有浇口杯，浇口杯至型腔之间形成半开放式浇注比例。
具体的，所述直浇道靠近浇口杯的截面积大于其靠近主横浇道的截面积。
具体的，所述内浇口包括底腔板和连接底腔板两侧的侧腔板，内浇口整体呈U型结构。
具体的，所述底腔板的底部中心位置连通内浇道，底腔板贴合至隔板芯的底部弧形位置。
具体的，所述侧腔板的浇注入口面积大于其浇注出口的面积。
具体的，所述侧腔板内侧贴合至隔板芯并延伸至型腔侧边，侧腔板内侧与型腔外侧相交留有2-3mm的压边量。
具体的，所述直浇道与主横浇道之间设有连接条，连接条的内腔截面小于主横浇道的截面。
具体的，所述直浇道与次横浇道之间设有连接块，连接块的内腔截面大于次横浇道的截面。
具体的，所述模板内设有两组型腔，每组型腔的数量为两个，每组型腔的顶部连接有相对应的一组冒口，一组冒口的间距为6-7mm。
与现有技术相比，本实用新型高精度离合器法兰盘用隔板砂芯浇注系统的有益效果主要体现在：
采用隔板芯可以对模板内有限的空间增加型腔位置，从而提高铸件数量；浇注系统采用双边对称的结构，使得铁水充型过程平稳，实现快速充型；内浇口与铸件的压边连接方式，直浇道的锥形渐变结构，保证了浇注系统在完成铸件时，能顺利分离，避免砂眼进入型腔中，提高铸件的外观。
附图说明
图1为本实用新型实施例的主视图；
图2为本实施例的结构示意图；
图3为图2的局部放大示意图；
图4为本实施例的冒口中心位置的剖视图；
图5为图4的局部放大示意图；
图中数字表示：
1模板、11隔板芯、12铸件、2直浇道、21浇口杯、3主横浇道、31连接条、4冒口、5次横浇道、51连接块、6内浇道、7内浇口、71底腔板、72侧腔板、73浇注入口、74浇注出口、75压边量。
具体实施方式
下面对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例：
参照图1-5所示，本实施例为高精度离合器法兰盘用隔板砂芯浇注系统，包括模板1、设于模板1内对称的隔板芯11、设于隔板芯11两侧的型腔、设于两隔板芯11之间的直浇道2、设于直浇道2下部两侧延伸至型腔底部的主横浇道3、设于隔板芯11两侧连通相应型腔顶部的冒口4、以及设于直浇道2上部两侧延伸至冒口4内的次横浇道5；主横浇道3上设有若干内浇道6，各内浇道6连接有分别对接至隔板芯11两侧的型腔的内浇口7，内浇口7与型腔内铸件12压边连接，直浇道2为上宽下窄的渐变流道，浇口杯21至型腔之间形成半开放式浇注比例。
模板1上通过隔板芯11，在隔板芯11两侧分别设置型腔，实现主横浇道3和内浇口6完全对称，保证充型过程平稳。型腔部分嵌入至隔板芯11内。
直浇道2的顶部连接有浇口杯21，直浇道2靠近浇口杯21的截面积大于其靠近主横浇道3的截面积。直浇道2的渐变结构，使得型内铁水快速充满，有效进行浮渣，上宽下窄的结构，铁水下冲过程中，较易将浮渣浮出铁水表面。
本实施例型腔内铸件12为高精度离合器法兰盘，铸件12为盘体结构。
内浇口7包括底腔板71、连接底腔板71两侧的侧腔板72。内浇口7整体呈U型结构。底腔板71的底部中心位置连通内浇道6。底腔板71贴合至隔板芯11的底部弧形位置。侧腔板72的浇注入口73面积大于其浇注出口74的面积，铁水中杂质集中于浇注入口73处，避免进入型腔内。
侧腔板72内侧贴合至隔板芯11并延伸至型腔侧边，侧腔板72内侧与型腔外侧相交留有2-3mm的压边量75，便于后续型腔内铸件有效分离，铸件12成型完整。
直浇道2与浇口杯21连接处截面积：直浇道2与主横浇道3连接处截面积：主横浇道3截面积：内浇道6截面积：内浇口7浇注出口74面积为1.1：1：1.2：1.5：2。直浇道2与主横浇道3连接处向浇口杯21方向为封闭式浇注比例，直浇道2与主横浇道3连接处向型腔方向为开放式浇注比例，从而保证型腔内铁水充型完整后，次横浇道5中铁水进入冒口4，有效防止冒口4提前入水，飞溅产生冷豆等内部缺陷。
直浇道2与次横浇道5之间设有连接块51，连接块51的内腔截面大于次横浇道5的截面，连接块51内有效保证铁水的储存热量，保证流入冒口4时的补缩效果，有效防止铸件12内部产生缩松问题。
直浇道2与主横浇道3之间设有连接条31，连接条31的内腔截面小于主横浇道3的截面，连接条31内有效保证铁水的储存热量，使得型腔内充型过程热量损失减少。
本实施例中模板1内设有两组型腔，每组型腔的数量为两个，且每组型腔内铸件12相对夹持隔板芯设置。每组型腔的顶部连接有相对应的一组冒口4，一组冒口4的间距为6-7mm，使得一组冒口4容易分离又达到共热效果，提升冒口4补缩作用，避免产生缩松的内部缺陷。
应用本实施例时，采用隔板芯11可以对模板1内有限的空间增加型腔位置，从而提高铸件数量；浇注系统采用双边对称的结构，使得铁水充型过程平稳，实现快速充型；内浇口7与铸件12的压边连接方式，直浇道2的锥形渐变结构，保证了浇注系统在完成铸件时，能顺利分离，避免砂眼进入型腔中，提高铸件的外观。
以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。
Claims (9)
1.高精度离合器法兰盘用隔板砂芯浇注系统，其特征在于：包括模板、设于模板内对称的隔板芯、设于隔板芯两侧的型腔、设于两隔板芯之间的直浇道、设于直浇道下部两侧延伸至型腔底部的主横浇道、设于隔板芯两侧连通相应型腔顶部的冒口、以及设于直浇道上部两侧延伸至冒口内的次横浇道；主横浇道上设有若干内浇道，各内浇道连接有分别对接至隔板芯两侧的型腔的内浇口，内浇口与型腔内铸件压边连接，直浇道为上宽下窄的渐变流道，直浇道的顶部连接有浇口杯，浇口杯至型腔之间形成半开放式浇注比例。
2.根据权利要求1所述的高精度离合器法兰盘用隔板砂芯浇注系统，其特征在于：所述直浇道靠近浇口杯的截面积大于其靠近主横浇道的截面积。
3.根据权利要求1所述的高精度离合器法兰盘用隔板砂芯浇注系统，其特征在于：所述内浇口包括底腔板和连接底腔板两侧的侧腔板，内浇口整体呈U型结构。
4.根据权利要求3所述的高精度离合器法兰盘用隔板砂芯浇注系统，其特征在于：所述底腔板的底部中心位置连通内浇道，底腔板贴合至隔板芯的底部弧形位置。
5.根据权利要求3所述的高精度离合器法兰盘用隔板砂芯浇注系统，其特征在于：所述侧腔板的浇注入口面积大于其浇注出口的面积。
6.根据权利要求3所述的高精度离合器法兰盘用隔板砂芯浇注系统，其特征在于：所述侧腔板内侧贴合至隔板芯并延伸至型腔侧边，侧腔板内侧与型腔外侧相交留有2-3mm的压边量。
7.根据权利要求1所述的高精度离合器法兰盘用隔板砂芯浇注系统，其特征在于：所述直浇道与主横浇道之间设有连接条，连接条的内腔截面小于主横浇道的截面。
8.根据权利要求1所述的高精度离合器法兰盘用隔板砂芯浇注系统，其特征在于：所述直浇道与次横浇道之间设有连接块，连接块的内腔截面大于次横浇道的截面。
9.根据权利要求1所述的高精度离合器法兰盘用隔板砂芯浇注系统，其特征在于：所述模板内设有两组型腔，每组型腔的数量为两个，每组型腔的顶部连接有相对应的一组冒口，一组冒口的间距为6-7mm。
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