CN215786971U - 铸件残余清除用双工位以铣代磨装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铸件残余清除用双工位以铣代磨装置，包括左右并列组合在一起的铣床，铣床的刀架一侧设置有工作台，所述工作台上安装有用于固定待加工铸件的三爪卡盘，所述三爪卡盘设置在刀架的下方，所述三爪卡盘一侧设置有装夹台，所述装夹台水平设置三爪卡盘旁。本实用新型通过铣削的机加工方式代替人工打磨，不仅提高产品质量，还可以减轻人工的劳动强度。

Description

铸件残余清除用双工位以铣代磨装置

技术领域

本实用新型涉及铸件打磨技术领域，特别涉及一种铸件残余清除用双工位以铣代磨装置。

背景技术

铸件浇注后的披锋和浇冒口残余需要清除，传统的方法是采用角向砂轮机等工具进行人工打磨，此操作方式不仅劳动强度大、粉尘和噪音大，工作环境差，而且打磨处高低不平，表面质量不稳定。

为了彻底改变上述状况，我公司对于生产批量较大的圆盘类铸件，设计专用工装，用铣削的机加工方式代替人工打磨，称之为“以铣代磨”。

因此，发明一种铸件残余清除用双工位以铣代磨装置来解决上述问题很有必要。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种铸件残余清除用双工位以铣代磨装置，通过铣削的机加工方式代替人工打磨，不仅提高产品质量，还可以减轻人工的劳动强度。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种铸件残余清除用双工位以铣代磨装置，包括左右并列组合在一起的铣床，铣床的刀架一侧设置有工作台，所述工作台上安装有用于固定待加工铸件的三爪卡盘，所述三爪卡盘设置在刀架的下方，所述三爪卡盘一侧设置有装夹台，所述装夹台水平设置三爪卡盘旁，所述工作台两侧固定有墙板，两侧墙板之间滑动安装有承载座，所述承载座顶端设置有升降气缸，所述升降气缸固定在墙板上，且用于驱动承载座升降，所述承载座上安装有夹取机构；

所述夹取机构包括伺服电机、旋转臂及两个三爪夹紧气缸，所述伺服电机安装在承载座上，所述旋转臂设置在承载座底端，且中部与伺服电机的轴固定连接，两个三爪夹紧气缸固定安装在旋转臂的两端。

优选的，所述装夹台包括机架、滑动台及驱动气缸，所述机架固定在墙板上，所述滑动台滑动安装在机架顶端，且经驱动气缸驱动沿着三爪卡盘方向前后移动。

优选的，所述滑动台顶端具有用于放置铸件的多个限位凸起，多个所述限位凸起呈环形均布在滑动台表面，且其环形中心与三爪卡盘的中心在同一轴线上。

优选的，所述三爪夹紧气缸的夹爪长度大于铸件的高度。

本实用新型的技术效果和优点：

1、本实用新型为了进一步提高效率，本专用工装采用左、右并列二个单元组合在一起，可同时工作，在使用时，工作人员只需将待加工的铸件摆放在装夹台上的限位凸起内即可，通过伺服电机工作带动旋转臂转动度后，升降气缸驱动承载座整体往下运动，在此过程中，旋转臂两端的三爪夹紧气缸工作，分别将三爪卡盘上已经铣好的铸件和装夹台上待铣的铸件夹住，然后驱动气缸带动承载座整体往上抬升，伺服电机再带动旋转臂转动度(即将已经铣好的铸件和待铣的铸件调换一下位置)，后驱动气缸再次带动承载座下将，并将待铣的铸件放置到三爪卡盘上，由三爪卡盘卡紧，已经铣好的铸件放置在装夹台上，工作人员将铣好的铸件取走后，再将未加工的铸件放上去，完成一个循环；

2、本实用新型通过滑动台可移动设置，能够缩短旋转臂的长度，从而使机床结构更加的紧凑，节约占地空间，另一方面，工作人员取放铸件均是在驱动气缸将滑动台驱动至远离铣床的状态下，无需工作人员将身体探到机械内部，从而可以大大地提高生产安全。

附图说明

图1为本实用新型的整体侧视剖面示意图。

图2为本实用新型铣刀工作状态下整体侧视剖面示意图。

图中：1铣床、2工作台、3三爪卡盘、4装夹台、5墙板、6承载座、7升降气缸、8伺服电机、9旋转臂、10三爪夹紧气缸、11机架、12滑动台、13驱动气缸、14限位凸起。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提供了如图1-2所示的一种铸件残余清除用双工位以铣代磨装置，包括左右并列组合在一起的铣床1，铣床1的刀架一侧设置有工作台2，所述工作台2上安装有用于固定待加工铸件的三爪卡盘3，所述三爪卡盘3设置在刀架的下方，所述三爪卡盘3一侧设置有装夹台4，所述装夹台4水平设置三爪卡盘3旁，所述工作台2两侧固定有墙板5，两侧墙板5之间滑动安装有承载座6，所述承载座6顶端设置有升降气缸7，所述升降气缸7固定在墙板5上，且用于驱动承载座6升降，所述承载座6上安装有夹取机构；

所述夹取机构包括伺服电机8、旋转臂9及两个三爪夹紧气缸10，所述伺服电机8安装在承载座6上，所述旋转臂9设置在承载座6底端，且中部与伺服电机8的轴固定连接，两个三爪夹紧气缸10固定安装在旋转臂9的两端，当铣床1工作时，旋转臂9是与铣床1呈水平悬停状态，以便给铣刀架让出工作空间。

进一步的，在上述技术方案中，所述装夹台4包括机架11、滑动台12及驱动气缸13，所述机架11固定在墙板5上，所述滑动台12滑动安装在机架11顶端，且经驱动气缸13驱动沿着三爪卡盘3方向前后移动，在使用时，驱动气缸13带动滑动台12远离铣床1，便于工作人员放置待铣的铸件，当铸件摆放好以后，驱动气缸13带动滑动台12往铣床1一侧运动，停止在设定位置，通过滑动台12可移动设置，能够缩短旋转臂9的长度，从而使机床结构更加的紧凑，节约占地空间；

进一步的，在上述技术方案中，所述滑动台12顶端具有用于放置铸件的多个限位凸起14，多个所述限位凸起14呈环形均布在滑动台12表面，且其环形中心与三爪卡盘3的中心在同一轴线上，刚好可以水平放置待加工的铸件；

进一步的，在上述技术方案中，为了更好的将铸件夹起，所述三爪夹紧气缸10的夹爪长度大于铸件的高度，且夹爪表面包裹有防滑垫。

本实用工作原理：本实用在使用时，工作人员只需将待加工的铸件摆放在装夹台4上的限位凸起14内即可，通过伺服电机8工作带动旋转臂9转动90度后，升降气缸7驱动承载座6整体往下运动，在此过程中，旋转臂9两端的三爪夹紧气缸10工作，分别将三爪卡盘3上已经铣好的铸件和装夹台4上待铣的铸件夹住，然后驱动气缸13带动承载座6整体往上抬升，伺服电机8再带动旋转臂9转动180度(即将已经铣好的铸件和待铣的铸件调换一下位置)，后驱动气缸13再次带动承载座6下将，并将待铣的铸件放置到三爪卡盘3上，由三爪卡盘3卡紧，已经铣好的铸件放置在装夹台4上，工作人员将铣好的铸件取走后，再将未加工的铸件放上去，完成一个循环。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种铸件残余清除用双工位以铣代磨装置，包括左右并列组合在一起的铣床(1)，其特征在于：铣床(1)的刀架一侧设置有工作台(2)，所述工作台(2)上安装有用于固定待加工铸件的三爪卡盘(3)，所述三爪卡盘(3)设置在刀架的下方，所述三爪卡盘(3)一侧设置有装夹台(4)，所述装夹台(4)水平设置三爪卡盘(3)旁，所述工作台(2)两侧固定有墙板(5)，两侧墙板(5)之间滑动安装有承载座(6)，所述承载座(6)顶端设置有升降气缸(7)，所述升降气缸(7)固定在墙板(5)上，且用于驱动承载座(6)升降，所述承载座(6)上安装有夹取机构；

所述夹取机构包括伺服电机(8)、旋转臂(9)及两个三爪夹紧气缸(10)，所述伺服电机(8)安装在承载座(6)上，所述旋转臂(9)设置在承载座(6)底端，且中部与伺服电机(8)的轴固定连接，两个三爪夹紧气缸(10)固定安装在旋转臂(9)的两端。

2.根据权利要求1所述的铸件残余清除用双工位以铣代磨装置，其特征在于：所述装夹台(4)包括机架(11)、滑动台(12)及驱动气缸(13)，所述机架(11)固定在墙板(5)上，所述滑动台(12)滑动安装在机架(11)顶端，且经驱动气缸(13)驱动沿着三爪卡盘(3)方向前后移动。

3.根据权利要求2所述的铸件残余清除用双工位以铣代磨装置，其特征在于：所述滑动台(12)顶端具有用于放置铸件的多个限位凸起(14)，多个所述限位凸起(14)呈环形均布在滑动台(12)表面，且其环形中心与三爪卡盘(3)的中心在同一轴线上。

4.根据权利要求1所述的铸件残余清除用双工位以铣代磨装置，其特征在于：所述三爪夹紧气缸(10)的夹爪长度大于铸件的高度。

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