CN215763996U - 一种超高压蒸汽管道绝热结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于管道绝热技术领域，公开了一种超高压蒸汽管道绝热结构，在超高压蒸汽管道本体的外壁依次包裹有第一绝热层、第二绝热层和金属保护层；其中，第一绝热层由内向外依次包括第一硅酸铝纤维毯、第一耐高温铝箔隔热膜、第二硅酸铝纤维毯、第二耐高温铝箔隔热膜，第二绝热层由内向外依次包括第三硅酸铝纤维毯、第一地热反射膜、第四硅酸铝纤维毯、第二地热反射膜、第五硅酸铝纤维毯、第三地热反射膜。本实用新型通过在超高压蒸汽管道本体的外壁逐层包裹硅酸铝纤维毯，然后在每层硅酸铝纤维毯外包裹不同耐温性能的耐高温铝箔隔热膜或地热反射膜，减少层间的热量损失，达到很好的绝热效果，解决了超高压蒸汽长距离输送热量损失较大的问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及管道绝热技术领域，更具体地说，涉及一种超高压蒸汽管道绝热结构。
背景技术
公开号为CN209276414U的中国专利公开的一种丙烷脱氢与绿色炭黑生产系统，由于在实际工程实施过程中装置布置的原因，超高压蒸汽锅炉产汽点距离PDH装置用汽点距离较远，大于2500m，长距离的超高压蒸汽输送在国内尚属首次，因此蒸汽输送过程中的热量损失(温降)较大，如不能有效解决蒸汽输送过程的热量损失问题，长期运行将带来巨大的经济损失。
目前超高压蒸汽管道绝热用材料主要由两种，一种是近年来发展的FBT稀土复合材料，另外一种就是常规硅酸铝纤维材料。FBT稀土复合材料在管道外分层涂抹，固化后表面压光，最后包裹金属保护层，但其造价高、施工工序慢、周期长，而且FBT稀土复合材料为水基材料，当气温低于5°时无法进行施工，对于很多项目施工节点来说是难以接受的，限制了其广泛应用。而常规硅酸铝纤维材料通常在管道外采用多层保温棉交错包裹的方式进行隔热，最外层包裹金属保护层，整个绝热保温层的总厚度较大，而且由于多层包裹产生的拼缝以及接头的存在，层与层之间的热量损失较大，尤其对于长距离输送超高压蒸汽热量损失(温降)更大，无法满足设备驱动对蒸汽品质的需求。为此，本实用新型提供一种超高压蒸汽管道绝热结构来解决上述问题。
实用新型内容
1.要解决的技术问题
针对现有技术中存在的问题，本实用新型提供一种超高压蒸汽管道绝热结构，以解决超高压蒸汽长距离输送热量损失较大的问题。
2.技术方案
为解决上述问题，本实用新型采用如下的技术方案。
一种超高压蒸汽管道绝热结构，包括超高压蒸汽管道本体，所述超高压蒸汽管道本体的外壁依次包裹有第一绝热层、第二绝热层和金属保护层；其中，所述第一绝热层由内向外依次包括第一硅酸铝纤维毯、第一耐高温铝箔隔热膜、第二硅酸铝纤维毯和第二耐高温铝箔隔热膜，所述第二绝热层由内向外一次包括第三硅酸铝纤维毯、第一地热反射膜、第四硅酸铝纤维毯、第二地热反射膜、第五硅酸铝纤维毯和第三地热反射膜。
作为本实用新型进一步的方案：所述第一耐高温铝箔隔热膜与第二耐高温铝箔隔热膜的厚度均为5mm。
作为本实用新型进一步的方案：所述第一地热反射膜、第二地热反射膜与第三地热反射膜的厚度均为1mm。
作为本实用新型进一步的方案：所述第一绝热层的导热系数小于0.033W/(m·K)。
作为本实用新型进一步的方案：所述第二绝热层的导热系数小于0.035W/(m·K)。
3.有益效果
相比于现有技术，本实用新型的优点在于：
本方案在超高压蒸汽管道本体的外壁依次包裹第一绝热层、第二绝热层和金属保护层；更具体而言，在超高压蒸汽管道本体的外壁依次包裹第一硅酸铝纤维毯、第一耐高温铝箔隔热膜、第二硅酸铝纤维毯、第二耐高温铝箔隔热膜、第三硅酸铝纤维毯、第一地热反射膜、第四硅酸铝纤维毯、第二地热反射膜、第五硅酸铝纤维毯和第三地热反射膜，最后包裹金属保护层；有效降低了层间的热量损失。与FBT稀土复合材料管道相比，本方案的一次性投资可降低40％；与常规的多层保温棉交错包裹的硅酸铝纤维材料管道相比，本方案的绝热保温层总厚度可减薄约20％，投资持平，温降可减少5℃-10℃，且热损较小，每百米温降小于0.4℃，从而达到很好的绝热效果，解决了超高压蒸汽长距离输送热量损失较大的问题，满足了装置设备对于蒸汽品质的要求。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图中标号说明：
1、超高压蒸汽管道本体；2、第一绝热层；21、第一硅酸铝纤维毯；22、第一耐高温铝箔隔热膜；23、第二硅酸铝纤维毯；24、第二耐高温铝箔隔热膜；3、第二绝热层；31、第三硅酸铝纤维毯；32、第一地热反射膜；33、第四硅酸铝纤维毯；34、第二地热反射膜；35、第五硅酸铝纤维毯；36、第三地热反射膜；4、金属保护层。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
请参阅图1，一种超高压蒸汽管道绝热结构，包括超高压蒸汽管道本体1，超高压蒸汽管道本体1的外壁依次包裹有第一绝热层2、第二绝热层3和金属保护层4；其中，第一绝热层2由内向外依次包括第一硅酸铝纤维毯21、第一耐高温铝箔隔热膜22、第二硅酸铝纤维毯23和第二耐高温铝箔隔热膜24；第二绝热层3由内向外依次包括第三硅酸铝纤维毯31、第一地热反射膜32、第四硅酸铝纤维毯33、第二地热反射膜34、第五硅酸铝纤维毯35和第三地热反射膜36。
本实施例通过在超高压蒸汽管道本体1的外壁逐层包裹硅酸铝纤维毯，然后在每层硅酸铝纤维毯外包裹不同耐温性能的耐高温铝箔隔热膜或地热反射膜，有效降低层间的热量损失，从而达到很好的绝热效果，解决了超高压蒸汽长距离输送热量损失较大的问题。
进一步的，第一耐高温铝箔隔热膜22与第二耐高温铝箔隔热膜24的厚度均为5mm。
进一步的，第一地热反射膜32、第二地热反射膜34与第三地热反射膜36的厚度均为1mm。
进一步的，第一绝热层2的导热系数小于0.033W/(m·K)。
进一步的，第二绝热层3的导热系数小于0.035W/(m·K)。
需要说明的是，更靠近超高压蒸汽管道本体1的第一绝热层2，因其具有较小的导热系数，对超高压蒸汽管道的绝热保温效果更好，起到主要和关键的绝热保温作用；第二绝热层3包裹于第一绝热层2的外侧，其导热系数比第一绝热层2稍大，进一步巩固和加强对超高压蒸汽管道的绝热保温效果。另外，在满足对超高压蒸汽管道的绝热保温性能的前提下，第二绝热层3因地热反射膜的使用，降低了生产成本，减薄了绝热保温层总厚度。
工作原理：在超高压蒸汽管道本体1的外壁依次包裹第一绝热层2、第二绝热层3和金属保护层4；更具体而言，在超高压蒸汽管道本体1的外壁依次包裹第一硅酸铝纤维毯21、第一耐高温铝箔隔热膜22、第二硅酸铝纤维毯23、第二耐高温铝箔隔热膜24、第三硅酸铝纤维毯31、第一地热反射膜32、第四硅酸铝纤维毯33、第二地热反射膜34、第五硅酸铝纤维毯35和第三地热反射膜36，最后包裹金属保护层4；有效降低层间的热量损失。与FBT稀土复合材料管道相比，本实用新型的一次性投资可降低40％；与常规的多层保温棉交错包裹的硅酸铝纤维材料管道方案相比，本实用新型的绝热保温层总厚度可减薄约20％，投资持平，温降可减少5℃-10℃，且热损较小，每百米温降小于0.4℃，从而达到很好的绝热效果，解决了超高压蒸汽长距离输送热量损失较大的问题，满足了装置设备对于蒸汽品质的要求。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式；但本实用新型的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。
Claims (5)
1.一种超高压蒸汽管道绝热结构，包括超高压蒸汽管道本体(1)，其特征在于：所述超高压蒸汽管道本体(1)的外壁依次包裹有第一绝热层(2)、第二绝热层(3)和金属保护层(4)；其中，
所述第一绝热层(2)由内向外依次包括第一硅酸铝纤维毯(21)、第一耐高温铝箔隔热膜(22)、第二硅酸铝纤维毯(23)和第二耐高温铝箔隔热膜(24)；
所述第二绝热层(3)由内向外依次包括第三硅酸铝纤维毯(31)、第一地热反射膜(32)、第四硅酸铝纤维毯(33)、第二地热反射膜(34)、第五硅酸铝纤维毯(35)和第三地热反射膜(36)。
2.根据权利要求1所述的超高压蒸汽管道绝热结构，其特征在于：所述第一耐高温铝箔隔热膜(22)与第二耐高温铝箔隔热膜(24)的厚度均为5mm。
3.根据权利要求1所述的超高压蒸汽管道绝热结构，其特征在于：所述第一地热反射膜(32)、第二地热反射膜(34)与第三地热反射膜(36)的厚度均为1mm。
4.根据权利要求1所述的超高压蒸汽管道绝热结构，其特征在于：所述第一绝热层(2)的导热系数小于0.033W/(m·K)。
5.根据权利要求1所述的超高压蒸汽管道绝热结构，其特征在于：所述第二绝热层(3)的导热系数小于0.035W/(m·K)。
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