CN215753351U - 自动套箱装置及空调生产系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种自动套箱装置及空调生产系统，涉及自动化设备技术领域，解决了现有圆筒柜机在打包段生产时，需人工拿取包装箱、折包装箱、搬运包装箱、套包装箱等动作，存在作业效率低，劳动强度大的问题。该装置包括产品输送线、定位机构、包装箱成型机构及套箱机构，产品输送线上设置有定位机构且定位机构能将产品输送线上的待套箱产品定位至待装配位置；包装箱成型机构和套箱机构分别设置在产品输送线传输方向的两侧，包装箱成型机构能从包装箱输送装置处拿取未成型的板式包装箱并将其折叠成型，套箱机构能将折叠成型的包装箱套至处于待装配位置的待套箱产品上。本实用新型用于自动完成产品的套箱工序，降低劳动强度，提升生产效率。

Description

自动套箱装置及空调生产系统

技术领域

本实用新型涉及自动化设备技术领域，尤其是涉及一种自动套箱装置及空调生产系统。

背景技术

总装车间生产线体生产圆筒柜机时，各岗位基本由人工作业完成。随着自动化技术的不断进步，现有国内厂商在生产圆筒柜机的过程中，大多数工序一般采用自动化的设备配合少量人工操作进行，但在一些工艺较为繁琐，标准化程度不高的工序中则仍然无法摆脱人工操作的生产方式。

例如在针对圆筒柜机成品打包的工序中，由于其工艺内容繁多，因此其往往是整条生产线中使用人工数量较多的工序。特别是在自动装配完上下泡沫盖之后，需要套包装箱，此工序通过人工完成，由于包装箱体积大(长*宽＝2600mm*700mm)，使用工装大、数量多，占用大量现场空间，导致线边5S差，并且需要员工频繁折纸箱、套纸箱，重复性的工序较多，导致员工在生产过程中出现疲劳，造成生产效率下降，质量问题不可控。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种自动套箱装置及空调生产系统，解决了现有技术中圆筒柜机在打包段生产时，需要人工拿取包装箱、折包装箱、搬运包装箱、套包装箱等动作，存在作业效率低下，劳动强度大的技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的自动套箱装置，包括产品输送线、定位机构、包装箱成型机构以及套箱机构，其中，所述定位机构设置于所述产品输送线上且所述定位机构能将所述产品输送线上的待套箱产品定位至待装配位置；

所述包装箱成型机构和所述套箱机构分别设置在所述产品输送线传输方向的两侧，所述包装箱成型机构能从包装箱输送装置处拿取未成型的板式包装箱并将其折叠成型，所述套箱机构能将折叠成型的包装箱套至处于待装配位置的待套箱产品上。

作为本实用新型的进一步改进，所述包装箱成型机构包括成型操作机械手和折箱工装，所述成型操作机械手上设有折箱夹具，所述折箱夹具与所述成型操作机械手传动连接，并能在所述成型操作机械手的控制下夹取所述包装箱输送装置上的未成型的板式包装箱并将其放置于所述折箱工装上进行折叠成型操作。

作为本实用新型的进一步改进，所述折箱工装包括支撑架，所述支撑架的上表面固设有用于放置包装箱的滑轮组件，所述支撑架的侧面设置有能将所述滑轮组件上的未成型包装箱定位并成型的定位成型组件。

作为本实用新型的进一步改进，所述定位成型组件包括第一成型挡板、第二成型挡板以及成型推出结构，所述第一成型挡板和所述第二成型挡板设置在所述支撑架相邻的两条侧边上，所述第一成型挡板与所述成型操作机械手相对设置，所述成型推出结构与所述第二成型挡板在所述支撑架上相对设置，放置于所述滑轮组件上的未成形包装箱能滑动至与所述第一成型挡板抵接且所述成型推出结构能推动所述滑轮组件上的未成型包装箱滑动至与所述第二成型挡板相抵接的位置。

作为本实用新型的进一步改进，所述支撑架包括用于支撑滑轮组件的支撑框和设置于所述支撑框底部的支撑柱，所述支撑框倾斜设置以使所述滑轮组件上的未成型包装箱能在其重力和所述成型推出结构推力作用下滑动至与所述第一成型挡板、所述第二成型挡板抵接的位置。

作为本实用新型的进一步改进，所述支撑框为两个纵杆与两个横杆连接而成的长方形框体，多个所述滑轮组件间隔设置于两个所述纵杆之间且与所述横杆平行，靠近所述产品输送线的所述纵杆上固定有所述第一成型挡板，所述第二成型挡板和所述成型推出结构分别相对设置在两个所述横杆上，所述支撑框自远离所述第二成型挡板的端部向靠近所述第二成型挡板的端部以逐渐向下倾斜的方式设置且自远离所述第一成型挡板的一侧向靠近所述第一成型挡板的一侧以逐渐向下倾斜的方式设置。

作为本实用新型的进一步改进，所述套箱机构包括套箱操作机械手，所述套箱操作机械手上设置有套箱夹具，所述套箱夹具能够在所述套箱操作机械手的控制下夹取所述折箱工装上的成型的包装箱并将其由上至下套装在待套箱产品外围。

作为本实用新型的进一步改进，所述套箱夹具包括抓取架，所述抓取架与所述套箱操作机械手连接，所述抓取架上朝向所述包装箱成型机构的表面设置有多个吸盘，所述抓取架沿其长度方向的两端各设置有一侧面夹紧机构，所述折箱工装上的成型包装箱被所述吸盘吸取后位于两个所述侧面夹紧机构之间。

作为本实用新型的进一步改进，所述侧面夹紧机构包括驱动部和夹紧部，所述夹紧部与所述驱动部相连接，所述驱动部安装在所述抓取架上，两个所述夹紧部能在对应的所述驱动部的带动下向相靠近或远离的方向移动以夹紧或松开位于两个所述夹紧部之间的包装箱。

作为本实用新型的进一步改进，所述定位机构包括设置在所述产品输送线上的升降块、第一定位机构和第二定位机构，所述升降块用于待套箱产品在所述产品输送线长度方向上的限位，在所述产品输送线两侧分别设有所述第一定位机构和所述第二定位机构，所述第一定位机构和所述第二定位机构能够实现待套箱产品在所述产品输送线宽度方向上的限位。

作为本实用新型的进一步改进，所述自动套箱装置还包括PLC控制系统，所述PLC控制系统分别与所述产品输送线、所述定位机构、所述包装箱成型机构以及所述套箱机构相连接，所述产品输送线上设置有光电感应开关，所述光电感应开关检测到所述产品输送线上的待套箱产品时，所述PLC控制系统能控制所述升降块升起以实现待套箱产品在所述产品输送线长度方向上的限位。

作为本实用新型的进一步改进，所述第二定位机构与所述第一定位机构的结构相同或不同。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一定位机构包括气缸以及与所述气缸的活塞杆相连接的推动板，所述气缸能通过所述推动板推动待套箱产品沿所述产品输送线宽度方向移动。

作为本实用新型的进一步改进，所述第二定位机构包括固定于所述产品输送线上的固定挡板，待所述第一定位机构与所述第二定位机构配合完成对待套箱产品在所述产品输送线宽度方向上的限位后，所述推动板将在所述气缸的作用下向远离所述待套箱产品的方向移动，所述套箱机构能将成型的包装箱由上至下套装在待套箱产品外侧。

作为本实用新型的进一步改进，所述推动板沿所述产品输送线传输方向的长度大于所述固定挡板沿所述产品输送线传输方向的长度。

作为本实用新型的进一步改进，所述自动套箱装置还包括用于为包装箱输送装置导向的导向机构，所述导向机构安装于地面上，所述导向机构设置在所述产品输送线传输方向的一侧且与所述包装箱成型机构位于同一侧。

作为本实用新型的进一步改进，所述导向机构的数量为两个，且两个所述导向机构沿所述产品输送线传输方向设置且所述包装箱成型机构设置于两个所述导向机构之间。

作为本实用新型的进一步改进，所述导向机构包括相对设置的两个导向部，两个所述导向部之间形成有用于引导所述包装箱输送装置沿垂直所述产品输送线的传动方向运动的导向空间。

作为本实用新型的进一步改进，所述导向部包括第一导向柱和第二导向柱，所述第一导向柱与所述第二导向柱垂直连接，所述第一导向柱的安装方向与所述产品输送线的传动方向相一致，所述第一导向柱的底部与所述第二导向柱的底部均通过支撑脚与待安装地面形成可拆卸连接，所述第二导向柱上远离所述第一导向柱的端部设置有外张部，所述外张部自靠近所述第二导向柱的端部至其自由端的方向逐渐向远离所述导向空间的方向倾斜设置。

作为本实用新型的进一步改进，所述待套箱产品为空调室内机或空调室外机。

一种空调生产系统，包括所述的自动套箱装置。

本实用新型提供的自动套箱装置，包括产品输送线、定位机构、包装箱成型机构以及套箱机构，首先将包装箱输送装置移动至预定位置，然后通过包装箱成型机构实现包装纸箱的成型作业，包装纸箱成型后，在包装箱成型机构上面等待套箱机构过来夹取，待套箱产品通过产品输送线连续输送，通过设置在产品输送线上的定位机构能将产品输送线上的待套箱产品定位至待装配位置。定位完成后套箱机构开始动作，运行至包装箱成型机构之上，将成型的包装纸箱进行夹取，然后搬运至已经定位好的待套箱产品之上，由上至下进行套箱。套箱完成后，已套箱的产品随着产品输送线连续往后工序输送。如此，不断循环，可实现产品的一个流传输，包装纸箱的自动化连续装配作业。

本实用新型提供的自动套箱装置，通过产品输送线、定位机构、包装箱成型机构以及套箱机构的配合设置，可将包装箱输送装置上的未成型的板状包装箱进行抓取、自动折叠成型、搬运并最终套装在产品输送线上的待套箱产品外侧，自动完成套箱的工艺，极大的减轻员工作业强度，减少人工成本，提高生产速度，减少操作过程中的错误。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的自动套箱装置的整体结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的自动套箱装置的主视图；

图3是本实用新型实施例提供的自动套箱装置的侧视图；

图4是本实用新型实施例提供的自动套箱装置的俯视图；

图5是图4中A部分的放大图；

图6是图4中B部分的放大图；

图7是本实用新型实施例提供的折箱工装的结构示意图；

图8是本实用新型实施例提供的折箱工装的主视图；

图9是本实用新型实施例提供的折箱工装的俯视图；

图10是本实用新型实施例提供的套箱夹具的结构示意图；

图11是本实用新型实施例提供的套箱夹具的俯视图；

图12是本实用新型实施例提供的折箱夹具的结构示意图。

附图标记：1、产品输送线；2、定位机构；21、升降块；22、第一定位机构；221、气缸；222、推动板；23、第二定位机构；231、固定挡板；3、包装箱成型机构；31、成型操作机械手；32、折箱工装；321、支撑架；3211、纵杆；3212、横杆；3213、支撑柱；322、滑轮组件；323、第一成型挡板；324、第二成型挡板；325、成型推出结构；33、折箱夹具；4、套箱机构；41、套箱操作机械手；42、套箱夹具；421、抓取架；422、吸盘；423、侧面夹紧机构；4231、驱动部；4232、夹紧部；5、待套箱产品；6、光电感应开关；7、导向机构；71、导向部；711、第一导向柱；712、第二导向柱；713、外张部；8、包装箱输送装置。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

参见图1-图4，本实用新型提供了一种自动套箱装置，包括产品输送线1、定位机构2、包装箱成型机构3以及套箱机构4，其中，产品输送线1上设置有定位机构2且定位机构2能将产品输送线1上的待套箱产品5定位至待装配位置；包装箱成型机构3和套箱机构4分别设置在产品输送线1传动方向的两侧，包装箱成型机构3能从包装箱输送装置8处拿取未成型的板式包装箱并将其折叠成型，套箱机构4能将折叠成型的包装箱套至处于待装配位置的待套箱产品5上。

本实用新型提供的自动套箱装置在使用时，首先将包装箱输送装置8移动至预定位置，然后通过包装箱成型机构3实现包装纸箱的成型作业，包装纸箱成型后，在包装箱成型机构3上面等待套箱机构4过来夹取，待套箱产品5通过产品输送线1连续输送，通过设置在产品输送线1上的定位机构2能将产品输送线1上的待套箱产品5定位至待装配位置。定位完成后套箱机构4开始动作，运行至包装箱成型机构3之上，将成型的包装纸箱进行夹取，然后搬运至已经定位好的待套箱产品5之上，由上至下进行套箱。套箱完成后，已套箱的产品随着产品输送线1继续往后面工序输送。如此，不断循环，可实现产品的一个流传输，包装纸箱的自动化连续装配作业。这套装置完成包装箱从拿取到套包装箱的整套动作，实现自动打包。通过产品输送线1、定位机构2、包装箱成型机构3以及套箱机构4的配合设置，可将包装箱输送装置8上的未成型的板状包装箱进行抓取、自动折叠成型、搬运并最终套装在产品输送线1上的待套箱产品5外侧，自动完成套箱的工艺，极大的减轻员工作业强度，减少人工成本，提高生产速度，减少操作过程中的错误。

作为本实用新型实施例可选地实施方式，包装箱成型机构3包括成型操作机械手31和折箱工装32，成型操作机械手31上设有折箱夹具33，折箱夹具33与成型操作机械手31传动连接，如图12所示的折箱夹具33能在成型操作机械手31的控制下夹取包装箱输送装置8上的未成型的板式包装箱并将其放置于折箱工装32上进行折叠成型操作。

进一步地，结合图7、图8和图9，折箱工装32包括支撑架321，支撑架321的上表面固设有用于放置包装箱的滑轮组件322，支撑架321的侧面设置有能将滑轮组件322上的未成型包装箱定位并成型的定位成型组件，采用滑轮组件322，摩擦力较小，便于纸箱在上面移动。本实施例中的折箱工装32主要用于包装箱定位和成型。由于纸箱在包装箱输送装置8上位置存在偏差，直接夹取无法保证精度。折箱夹具33夹取纸箱的过程中由于纸箱的重力能将纸箱初步展开，放到折箱工装32上。

具体的，参见图7，本实施例中的定位成型组件包括第一成型挡板323、第二成型挡板324以及成型推出结构325，第一成型挡板323和第二成型挡板324设置在支撑架321相邻的两条侧边上，第一成型挡板323与成型操作机械手31相对设置，成型推出结构325与第二成型挡板324在支撑架321上相对设置，放置于滑轮组件322上的未成形包装箱能滑动至与第一成型挡板323抵接且成型推出结构325能推动滑轮组件322上的未成型包装箱滑动至与第二成型挡板324相抵接的位置。

支撑架321包括用于支撑滑轮组件322的支撑框和设置于支撑框底部的支撑柱3213，如图8所示的支撑框倾斜设置以使滑轮组件322上的未成型包装箱能在其重力和成型推出结构325推力作用下滑动至与第一成型挡板323、第二成型挡板324抵接的位置。

参见图9，支撑框为两个纵杆3211与两个横杆3212连接而成的长方形框体，多个滑轮组件322间隔设置于两个纵杆3211之间且与横杆3212平行，靠近产品输送线1的纵杆3211上固定有第一成型挡板323，第二成型挡板324和成型推出结构325分别相对设置在两个横杆3212上，支撑框自远离第二成型挡板324的端部向靠近第二成型挡板324的端部以逐渐向下倾斜的方式设置且自远离第一成型挡板323的一侧向靠近第一成型挡板323的一侧以逐渐向下倾斜的方式设置。

如图8所示，由于该支撑架321上靠近第二成型挡板324的一侧和靠近第一成型挡板323的一侧偏低，纸箱会有个向靠近第二成型挡板324和靠近第一成型挡板323方向的重力分力。纸箱由于重力会向上方滑动到第二成型挡板324。成型推出结构325为推出气缸，会将纸箱推到左侧挡板(第一成型挡板323)，实现定位。第一成型挡板323、第二成型挡板324与滑轮组件322所在的平面相互垂直。在纸箱自身重力和成型推出结构325的推力下作用下，使得纸箱成型。通过成型操作机械手31、折箱夹具33及折箱工装32，实现包装纸箱自动吸取与折叠成型，减少人工搬运，人工折叠成型，节省人力投入。

作为本实用新型实施例可选地实施方式，套箱机构4包括套箱操作机械手41，套箱操作机械手41上设置有套箱夹具42，套箱夹具42能够在套箱操作机械手41的控制下夹取折箱工装32上的成型的包装箱并将其由上至下套装在待套箱产品5外围。

参见图10，本实施例中的套箱夹具42包括抓取架421，抓取架421与套箱操作机械手41连接，抓取架421上朝向包装箱成型机构3的表面设置有多个吸盘422，抓取架421沿其长度方向的两端各设置有一侧面夹紧机构423，折箱工装32上的成型包装箱被吸盘422吸取后位于两个侧面夹紧机构423之间。由于包装箱体积大、重量大，在夹取过程中技术难度大，设计了专用套箱夹具42，可以实现包装纸箱准确、可靠夹取与搬运。

其中，侧面夹紧机构423包括驱动部4231和夹紧部4232，如图11所示，夹紧部4232与驱动部4231相连接，驱动部4231安装在抓取架421上，两个夹紧部4232能在对应的驱动部4231的带动下向相靠近或远离的方向移动以夹紧或松开位于两个夹紧部4232之间的包装箱。这里的夹紧部4232可以采用吸盘422，侧面夹紧机构423的设置用于保证包装箱展开为矩形而不是平行四边形，并且夹紧其上的包装箱。

本实用新型中定位机构2的设置为后工序自动套包装箱做好了准备，保证自动套箱的准确性与稳定性。具体的，定位机构2包括设置在产品输送线1上的升降块21，升降块21用于待套箱产品5在产品输送线1长度方向上的限位，在产品输送线1两侧分别设有第一定位机构22和第二定位机构23，第一定位机构22和第二定位机构23能够实现待套箱产品5在产品输送线1宽度方向上的限位。由于本装置移动速度较慢，仅在待装配位置的待套箱产品5的前面安装一个升降块21便能满足待套箱产品5的前后定位。

另外，自动套箱装置还包括PLC控制系统，PLC控制系统分别与产品输送线1、定位机构2、包装箱成型机构3以及套箱机构4相连接，产品输送线1上设置有光电感应开关6，在产品输送线1的侧面上设有用于安装光电感应开关6的安装孔。光电感应开关6检测到产品输送线1上的待套箱产品5时，PLC控制系统能控制升降块21升起以实现待套箱产品5在产品输送线1长度方向上的限位。

第一定位机构22包括气缸221以及与气缸221的活塞杆相连接的推动板222，气缸221能通过推动板222推动待套箱产品5沿产品输送线1宽度方向移动。需要说明的是，本实施例中的第二定位机构23与第一定位机构22的结构相同或不同。

参见图5，本实施例中的第二定位机构23与第一定位机构22的结构不同。具体的，第二定位机构23包括固定于产品输送线1上的固定挡板231，待第一定位机构22与第二定位机构23配合完成对待套箱产品5在产品输送线1宽度方向上的限位后，推动板222将在气缸221的作用下向远离待套箱产品5的方向移动，套箱机构4能将成型的包装箱由上至下套装在待套箱产品5外侧。

推动板222沿产品输送线1传动方向的长度大于固定挡板231沿产品输送线1传动方向的长度，是为了在生产时适应不同型号机型。本实施例中的第一定位机构22的位置并非硬性要求，可根据实际使用情况来调整。

作为本实用新型实施例可选地实施方式，自动套箱装置还包括用于包装箱输送装置8的导向机构7，导向机构7安装于地面上，导向机构7设置在产品输送线1传动方向的一侧且与包装箱成型机构3位于同一侧。设计有专用导向装置，可以实现包装箱输送装置8(指的是包装箱工装车)准确导向与定位，为后工步自动吸取包装箱做好准备。

导向机构7的数量为两个，且两个导向机构7沿产品输送线1传动方向设置且包装箱成型机构3设置于两个导向机构7之间。导向机构7包括相对设置的两个导向部71，两个导向部71之间形成有用于引导包装箱输送装置8沿垂直产品输送线1的传动方向运动的导向空间。

如图6所示，本实施例中的导向部71包括第一导向柱711和第二导向柱712，第一导向柱711与第二导向柱712垂直连接，第一导向柱711的安装方向与产品输送线1的传动方向相一致，第一导向柱711的底部与第二导向柱712的底部均通过支撑脚与待安装地面形成可拆卸连接，第二导向柱712上远离第一导向柱711的端部设置有外张部713，外张部713自靠近第二导向柱712的端部至其自由端的方向逐渐向远离导向空间的方向倾斜设置。

待套箱产品5为空调室内机或空调室外机，特别是适用于对圆筒柜机的打包，通过产品输送线1、定位机构2、包装箱成型机构3、套箱机构4、光电感应开关6，实现圆筒柜机自动运输、自动定位，并将定位信息传输给套箱机构4，执行套箱动作，准确将包装纸箱套至空调器上面。极大的改善了现场作业环境，特别是参观通道的现场5S，利用自动化一个流作业，解决了现场脏、乱、差的问题，同时也降低了班组的管理难度。

本实用新型提供的自动套箱装置，主要包括产品输送线1、定位机构2、包装箱成型机构3以及套箱机构4。首先，通过导向机构7对原来需要人工折叠纸箱的包装箱输送装置8进行导向定位，此时成型操作机械手31进行纸箱夹取动作，然后通过折箱夹具33将其搬运至折箱工装32之上，通过第一成型挡板323、第二成型挡板324、滑轮组件322、成型推出机构组合实现包装纸箱的成型作业。成型原理是通过第一成型挡板323、第二成型挡板324、滑轮组件322、成型推出机构将纸箱的四个面进行定位与整平，同时折箱夹具33又约束了纸箱的第5个面，纸箱此时即完成成型动作。仅剩下1个面(往上运动面)自由度未约束，为套箱夹具42搬运预留面。

包装纸箱成型完成后，在折箱工装32上面等待套箱操作机械手41过来夹取，待套箱空调通过产品输送线1连续输送，触碰到件光电感应开关6，触发定位机构2动作，将产品进行定位。定位完成后信号给到PLC控制系统，PLC控制系统再将套箱信号给到套箱操作机械手41，套箱操作机械手41运行至折箱工装32之上，通过套箱夹具42将包装纸箱进行夹取，然后搬运至已经定位好的产品之上，由上至下进行套箱。套上后，信号给到PLC控制系统，PLC控制系统驱动定位机构2动作，阻挡消失，套箱完成，已套箱的产品随着产品输送线1连续往后工序输送。如此，不断循环，可实现空调器的一个流传输，包装纸箱的自动化连续装配作业。

此外，本实用新型还提供了一种空调生产系统，包括上述的自动套箱装置，当本实用新型提供的自动套箱装置用于空调生产时，能够实现空调器的自动化准确包装，代替了人力作业，节省了人力成本，提高了工作效率，保证了成品圆筒柜机自动化包装的有效性。

以上，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (21)

1.一种自动套箱装置，其特征在于，包括产品输送线、定位机构、包装箱成型机构以及套箱机构，其中，

所述定位机构设置于所述产品输送线上且所述定位机构能将所述产品输送线上的待套箱产品定位至待装配位置；

所述包装箱成型机构和所述套箱机构分别设置在所述产品输送线传输方向的两侧，所述包装箱成型机构能从包装箱输送装置处拿取未成型的板式包装箱并将其折叠成型，所述套箱机构能将折叠成型的包装箱套至处于待装配位置的待套箱产品上。

2.根据权利要求1所述的自动套箱装置，其特征在于，所述包装箱成型机构包括成型操作机械手和折箱工装，所述成型操作机械手上设有折箱夹具，所述折箱夹具与所述成型操作机械手传动连接，并能在所述成型操作机械手的控制下夹取所述包装箱输送装置上的未成型的板式包装箱并将其放置于所述折箱工装上进行折叠成型操作。

3.根据权利要求2所述的自动套箱装置，其特征在于，所述折箱工装包括支撑架，所述支撑架的上表面固设有用于放置包装箱的滑轮组件，所述支撑架的侧面设置有能将所述滑轮组件上的未成型包装箱定位并成型的定位成型组件。

4.根据权利要求3所述的自动套箱装置，其特征在于，所述定位成型组件包括第一成型挡板、第二成型挡板以及成型推出结构，所述第一成型挡板和所述第二成型挡板设置在所述支撑架相邻的两条侧边上，所述第一成型挡板与所述成型操作机械手相对设置，所述成型推出结构与所述第二成型挡板在所述支撑架上相对设置，放置于所述滑轮组件上的未成形包装箱能滑动至与所述第一成型挡板抵接且所述成型推出结构能推动所述滑轮组件上的未成型包装箱滑动至与所述第二成型挡板相抵接的位置。

5.根据权利要求4所述的自动套箱装置，其特征在于，所述支撑架包括用于支撑滑轮组件的支撑框和设置于所述支撑框底部的支撑柱，所述支撑框倾斜设置以使所述滑轮组件上的未成型包装箱能在其重力和所述成型推出结构推力作用下滑动至与所述第一成型挡板、所述第二成型挡板抵接的位置。

6.根据权利要求5所述的自动套箱装置，其特征在于，所述支撑框为两个纵杆与两个横杆连接而成的长方形框体，多个所述滑轮组件间隔设置于两个所述纵杆之间且与所述横杆平行，靠近所述产品输送线的所述纵杆上固定有所述第一成型挡板，所述第二成型挡板和所述成型推出结构分别相对设置在两个所述横杆上，所述支撑框自远离所述第二成型挡板的端部向靠近所述第二成型挡板的端部以逐渐向下倾斜的方式设置且自远离所述第一成型挡板的一侧向靠近所述第一成型挡板的一侧以逐渐向下倾斜的方式设置。

7.根据权利要求2所述的自动套箱装置，其特征在于，所述套箱机构包括套箱操作机械手，所述套箱操作机械手上设置有套箱夹具，所述套箱夹具能够在所述套箱操作机械手的控制下夹取所述折箱工装上的成型的包装箱并将其由上至下套装在待套箱产品外围。

8.根据权利要求7所述的自动套箱装置，其特征在于，所述套箱夹具包括抓取架，所述抓取架与所述套箱操作机械手连接，所述抓取架上朝向所述包装箱成型机构的表面设置有多个吸盘，所述抓取架沿其长度方向的两端各设置有一侧面夹紧机构，所述折箱工装上的成型包装箱被所述吸盘吸取后位于两个所述侧面夹紧机构之间。

9.根据权利要求8所述的自动套箱装置，其特征在于，所述侧面夹紧机构包括驱动部和夹紧部，所述夹紧部与所述驱动部相连接，所述驱动部安装在所述抓取架上，两个所述夹紧部能在对应的所述驱动部的带动下向相靠近或远离的方向移动以夹紧或松开位于两个所述夹紧部之间的包装箱。

10.根据权利要求7所述的自动套箱装置，其特征在于，所述定位机构包括设置在所述产品输送线上的升降块、第一定位机构和第二定位机构，所述升降块用于待套箱产品在所述产品输送线长度方向上的限位，在所述产品输送线两侧分别设有所述第一定位机构和所述第二定位机构，所述第一定位机构和所述第二定位机构能够实现待套箱产品在所述产品输送线宽度方向上的限位。

11.根据权利要求10所述的自动套箱装置，其特征在于，所述自动套箱装置还包括PLC控制系统，所述PLC控制系统分别与所述产品输送线、所述定位机构、所述包装箱成型机构以及所述套箱机构相电连接，所述产品输送线上设置有光电感应开关，所述光电感应开关检测到所述产品输送线上的待套箱产品时，所述PLC控制系统能控制所述升降块升起以实现待套箱产品在所述产品输送线长度方向上的限位。

12.根据权利要求10所述的自动套箱装置，其特征在于，所述第二定位机构与所述第一定位机构的结构相同或不同。

13.根据权利要求12所述的自动套箱装置，其特征在于，所述第一定位机构包括气缸以及与所述气缸的活塞杆相连接的推动板，所述气缸能通过所述推动板推动待套箱产品沿所述产品输送线宽度方向移动。

14.根据权利要求13所述的自动套箱装置，其特征在于，所述第二定位机构包括固定于所述产品输送线上的固定挡板，待所述第一定位机构与所述第二定位机构配合完成对待套箱产品在所述产品输送线宽度方向上的限位后，所述推动板将在所述气缸的作用下向远离所述待套箱产品的方向移动，所述套箱机构能将成型的包装箱由上至下套装在待套箱产品外侧。

15.根据权利要求14所述的自动套箱装置，其特征在于，所述推动板沿所述产品输送线传输方向的长度大于所述固定挡板沿所述产品输送线传输方向的长度。

16.根据权利要求1所述的自动套箱装置，其特征在于，所述自动套箱装置还包括用于为包装箱输送装置导向的导向机构，所述导向机构安装于地面上，所述导向机构设置在所述产品输送线传输方向的一侧且与所述包装箱成型机构位于同一侧。

17.根据权利要求16所述的自动套箱装置，其特征在于，所述导向机构的数量为两个，且两个所述导向机构沿所述产品输送线传输方向设置且所述包装箱成型机构设置于两个所述导向机构之间。

18.根据权利要求16或17所述的自动套箱装置，其特征在于，所述导向机构包括相对设置的两个导向部，两个所述导向部之间形成有用于引导所述包装箱输送装置沿垂直所述产品输送线的传动方向运动的导向空间。

19.根据权利要求18所述的自动套箱装置，其特征在于，所述导向部包括第一导向柱和第二导向柱，所述第一导向柱与所述第二导向柱垂直连接，所述第一导向柱的安装方向与所述产品输送线的传动方向相一致，所述第一导向柱的底部与所述第二导向柱的底部均通过支撑脚与待安装地面形成可拆卸连接，所述第二导向柱上远离所述第一导向柱的端部设置有外张部，所述外张部自靠近所述第二导向柱的端部至其自由端的方向逐渐向远离所述导向空间的方向倾斜设置。

20.根据权利要求1～17任一项所述的自动套箱装置，其特征在于，所述待套箱产品为空调室内机或空调室外机。

21.一种空调生产系统，其特征在于，包括权利要求1～20任一项所述的自动套箱装置。

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