CN215746733U - 换刀装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种换刀装置，包括刀具、支撑组件和穿插件，刀具具有刀体和刀座，所述刀座开设有第一通槽；所述支撑组件上开设有刀座槽，所述刀座槽相对的两侧槽壁上分别开设有与所述第一通槽对应的第二通槽、第三通槽，所述第二通槽和所述第三通槽贯穿所述支撑组件；所述刀座放置于所述刀座槽内，所述穿插件依次穿设于所述第二通槽、所述第一通槽和所述第三通槽内；本申请中，穿插件能够快速穿设至或抽出第一通槽、第二通槽和第三通槽内，因此，能够快速实现刀具的更换。

Description

换刀装置

技术领域

本申请涉及刀具技术领域，尤其涉及一种换刀装置。

背景技术

在相关的技术领域中，刀架包括刀架体和多个紧定螺钉，刀架体在任一侧壁向内延伸开设有安装槽，刀架体上设置有连通安装槽的多个螺纹孔，紧定螺钉与螺纹孔螺连接且抵紧安装在安装槽内的刀具，实现对刀具的固定，如此，导致刀具的更换繁琐。

实用新型内容

本申请实施例提供一种换刀装置，其能够实现快速更换刀具，提高切割效率。

本申请实施例提供了一种换刀装置，包括：

刀具，具有刀体和刀座，所述刀座开设有第一通槽；

支撑组件，所述支撑组件上开设有刀座槽，所述刀座槽相对的两侧槽壁上分别开设有与所述第一通槽对应的第二通槽、第三通槽，所述第二通槽和所述第三通槽贯穿所述支撑组件；

穿插件，所述刀座放置于所述刀座槽内，所述穿插件依次穿设于所述第二通槽、所述第一通槽、所述第三通槽。

基于本申请实施例的换刀装置，该换刀装置更换刀具时，将刀座安装于支撑组件的刀座槽内，并使开设在刀座上的第一通槽以及开设在支撑组件上的第二通槽和第三通槽对正，然后将穿插件依此穿设至第二通槽、第一通槽和第三通槽内，穿插件将限制刀具所有的自由度将刀具固定在支撑组件上，刀具拆卸时只需要将穿插件抽出第三通槽、第一通槽和第二通槽即可实现对刀具和支撑组件的分离，进而可将刀具取出刀座槽，这样可快速实现刀具的拆装。

在其中一些实施例中，所述支撑组件包括底板以及侧板，所述侧板垂直连接于所述底板并合围形成所述刀座槽，所述第二通槽、第三通槽开设于所述侧板上。

基于上述实施例，相比其余支撑组件的加工方式，例如，在支撑组件上开槽形成刀座槽，需要切削多余材料，而本实施例中，由侧板垂直设置在底板上构成制成组件，使支撑组件的制造工艺更为简单，且更加节省制造材料；同时，可在侧板上加工出第二通槽和第三通槽后再对底板和侧板进行组装构成支撑组件，制造工艺合理。

在其中一些实施例中，所述底板上开设有通孔，所述刀座底部开设有与所述通孔对应的螺纹孔；所述换刀装置还包括螺栓，所述螺栓穿过所述通孔并与所述螺纹孔螺纹配合。

基于上述实施例，刀座安装至刀座槽内后，螺栓穿过通孔且与开设在刀座上的螺纹孔螺纹连接，对刀具进一步进行限位，加强了刀具与支撑组件之间的连接强度。

在其中一些实施例中，所述换刀装置还包括弹簧，所述弹簧两端分别与所述底板以及所述刀座抵接，所述弹簧使所述刀具具有远离底板移动的趋势。

基于上述实施例，刀具在拆卸时，将穿插件抽出第三通槽、第一通槽和第二通槽后，且在螺栓与刀座分离后，弹簧恢复形变对刀具施加一背离底板的作用力，迫使刀具远离底板进行移动，即弹簧恢复形变将刀具顶出刀座槽内，如此，便于将刀具从刀座槽内取出。

在其中一些实施例中，所述弹簧套设于所述螺栓上。

基于上述实施例，刀具在安装至刀座槽内后弹簧必定受压而产生形变，为防止弹簧受压形变过程中可能会产生倾斜、扭曲等情况，将弹簧套设至螺栓上，螺栓在弹簧形变过程中对弹簧进行导向。

在其中一些实施例中，所述穿插件包括穿插杆和拉环，所述穿插杆依次穿设于所述第二通槽、所述第一通槽、所述第三通槽中，所述拉环连接于所述穿插杆长度方向的一端并外露于所述侧板。

基于上述实施例，穿插杆用于穿设至第二通槽、第一通槽和第三通槽内，以实现将刀具固定至支撑组件上，拉环用于在穿插杆取出第二通槽、第一通槽和第三通槽时，便于对穿插杆施加作用力，进而便于刀具的拆卸。

在其中一些实施例中，所述穿插杆远离所述拉环的一端的表面为半球面。

基于上述实施例，将穿插杆穿设至第二通槽、第一通槽和第三通槽内时，穿插杆半球面的端部可对穿插杆进行导正，即当穿插杆远离拉环一端未设为半球面时，穿插杆必须完全对正第二通槽、第一通槽和第三通槽，即穿插杆的轴线、第二通槽的轴线、第一通槽的轴线和第三通槽的轴线必须重合，才能将穿插杆穿设至第二通槽、第一通槽和第三通槽内，在穿插杆远离拉环一端设为半球面后，即使穿插杆轴线与第二通槽、第一通槽或第三通槽的轴线并未重合，只要穿插杆半球面端部的球面抵接第二通槽、第一通槽或第三通槽的开口边沿便可将穿插杆穿设至第二通槽、第一通槽及第三通槽内，通过穿插杆半球面的端部实现对穿插杆的导正，便于穿插杆快速将刀具固定至支撑组件上。

在其中一些实施例中，所述第一通槽、第二通槽、第三通槽朝向所述拉环的开口为扩口状，便于所述穿插杆穿入所述第一通槽、第二通槽、第三通槽。

基于上述实施例，第一通槽、第二通槽和第三通槽朝向拉环的开口设为扩口状后，便于穿插杆对正第一通槽、第二通槽和第三通槽，即便于穿插杆穿设至第一通槽、第二通槽和第三通槽内，进而便于穿插杆将刀具固定至支撑组件上。

在其中一些实施例中，所述刀座外表面沿所述刀座放入所述刀座槽的方向设有导向筋，所述刀座槽的槽壁上开设有与所述导向筋配合的导向槽。

基于上述实施例，刀座安装至刀座槽内时，导向筋在导向槽内进行移动对刀具的安装位置及安装方向进行导向，可直接将刀具安装至所需的位置，在刀座安装至刀座槽内后无需对刀具的安装位置进行调整，加快了刀具的安装速度及安装位置的准确度，另外，导向筋加强了刀具的结构强度。

在其中一些实施例中，所述导向筋的数量为多个，并沿着所述刀座的轴向均匀设置，所述导向槽与所述导向筋一一对应设置。

基于上述实施例，导向筋及导向槽设为多个，进一步增强了导向筋与刀具的导向关系以及刀具安装位置的准确度，同时，多个加强筋也进一步加强了刀具的结构强度。

基于本申请实施例的换刀装置，该换刀装置更换刀具时，将刀座安装于支撑组件的刀座槽内，并使开设在刀座上的第一通槽以及开设在支撑组件上的第二通槽和第三通槽对正，然后将穿插件依此穿设至第二通槽、第一通槽和第三通槽内，穿插件将限制刀具所有的自由度将刀具固定在支撑组件上，刀具拆卸时只需要将穿插件抽出第三通槽、第一通槽和第二通槽即可实现对刀具和支撑组件的分离，进而可将刀具取出刀座槽，这样可快速实现刀具的拆装。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请一实施例中的换刀装置的结构示意图；

图2为图1中沿A-A截面的剖视图；

图3为图1所示的换刀装置的爆炸结构示意图；

图4为图3中所示的换刀装置的另一视角的结构示意图。

附图标记：10、刀具；11、刀体；12、刀座；121、第一通槽；122、螺纹孔；123、导向筋；20、支撑组件；21、刀座槽；22、底板；221、通孔；23、侧板；231、第二通槽；232、第三通槽；24、导向槽；30、穿插件；31、穿插杆；32、拉环；40、螺栓；50、弹簧；60、容置槽。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

自动切管线专为满足高精度定长切割需求而设计，通过更换刀具可定长裁切塑料管、橡胶管、复合管、铜管、铝管等各种软硬材料的管材，即不同材料的管材需要自动切管线更换不同的刀具来进行裁切，因此，如何快速更换刀具是提高自动切管线工作效率的一个研究方向。

在相关技术中，刀架对刀具进行固定的结构包括刀架体和多个紧定螺钉，刀架体一般为长方体，刀架体至少一个上侧壁向内延伸开设有安装槽，刀架体上设置有多个螺纹孔，每个安装槽连通有多个螺纹孔，紧定螺钉与螺纹孔螺连接且抵紧安装在安装槽内的刀具实现对刀具的固定，刀具在拆装过程中均需要拆卸或紧固多个紧定螺钉，导致刀具的更换繁琐。

为了解决上述技术问题，请参照图1-图4所示，本申请提出了一种换刀装置，能够快速更换刀具10，进而提高自动切管线的工作效率。

换刀装置包括刀具10、支撑组件20及穿插件30；刀具10具有刀体11和刀座12，刀座12上开设有第一通槽121；支撑组件20上开设有刀座槽21，刀座槽21相对的两侧槽壁上分别开设有与第一通槽121对应的第二通槽231和第三通槽232，第二通槽231和第三通槽232贯穿支撑组件20；刀座12放置于刀座槽21内，穿插件30依次穿设于第二通槽231、第一通槽121和第三通槽232 内。

基于本申请实施例的换刀装置，该换刀装置更换刀具10时，将刀座12安装于支撑组件20的刀座槽21内，并使开设在刀座12上的第一通槽121以及开设在支撑组件20上的第二通槽231和第三通槽232对正，然后将穿插件30依此穿设至第二通槽231、第一通槽121和第三通槽232内后，穿插件30将限制刀具10所有的自由度，即将刀具10固定在支撑组件20上，刀具10拆卸时只需要将穿插件30抽出第三通槽232、第一通槽121和第二通槽231即可实现对刀具10和支撑组件20的分离，进而可将刀具10取出刀座槽21，这样可快速实现刀具10的拆装，进而提高自动切管线的工作效率。

本申请中对支撑组件20的形状不做具体限定，例如，柱状、立方体或多面体等，只要支撑组件20上能够开设有刀座槽21、第二通槽231及第三通槽232 即可，但是为便于支撑组件20的加工，可将支撑组件20设置为规则体，参照图1，本实施例中，支撑组件20设置为长方体。

刀座槽21可由多种方式加工得到，例如，通过车床铣出或支撑组件20采用锻件，在支撑组件20锻造时预留出刀座槽21。刀座槽21的形状和大小均对应刀座12设置，以使刀座12安装至刀座槽21内后刀座12的周壁和刀座槽21 的槽壁能够紧密贴合，进而实现支撑组件20对刀具10的限位。由于刀具10一般为长方体，在刀具10一端形成切削管材用的刀体11，剩余部分作为刀座12，即刀座12一般为长方体，则在一些实施例中，刀座槽21应对应刀座12设置为矩形凹槽。

本实施例中对第一通槽121、第二通槽231和第三通槽232的形状及大小均不做限定，但应该保证的是第二通槽231的大小及形状应当允许穿插杆31与第一通槽121和第三通槽232的配合段通过，第一通槽121的大小及形状应当允许穿插杆31与第三通槽232的配合段通过。

参照图2，在一些实施例中，支撑组件20包括底板22以及侧板23，侧板 23垂直连接于底板22并合围形成刀座槽21，第二通槽231、第三通槽232开设于侧板23上。

根据上述刀座槽21对应刀座12设置为矩形凹槽，则对应的将底板22也设置为矩形，在一些实施例中，支撑组件20包括一底板22和两个侧板23，两个侧板23垂直设置在底板22上并合围成刀座槽21，第二通槽231和第三通槽232 分别开设在两侧板23上，刀座12安装至刀座槽21后，刀座12的周壁与两个侧板23内侧以及底板22抵接。为节省材料减小底板22的尺寸，以及为方便侧板23的加工，进一步的，在一些实施例中，底板22设置为正方形，侧板23设置在底板22的任意相对两侧边沿处，这样可减小底板22的尺寸，且所有侧板 23的大小相同，便于侧板23的加工。

在另一些实施例中，支撑组件20包括一底板22和三个侧板23，三个侧板 23分别垂直设置在底板22任意三个边沿处且合围成一槽型的刀座槽21，侧板 23与相邻的侧板23固定连接，刀座12安装至刀座槽21后，刀座12抵接三个侧板23以及底板22。

参照图2，在再一些实施例中，支撑组件20包括一底板22和四个侧板23，四个侧板23分别设置在底板22的四个边沿处，侧板23与相邻侧板23之间固定连接，四个侧板23和一底板22合围成刀座槽21，刀座12安装至刀座槽21 后，刀座12抵接四个侧板23以及底板22，使支撑组件20对刀座12的限位更加稳固。

底板22和侧板23之间以及侧板23和相邻侧板23之间的固定方式本申请的实施例中不做限定，例如，焊接、一体成型或粘接等。为便于支撑组件20的制造，在一些实施例中，底板22和侧板23均设置为矩形板材，在侧板23上加工第二通槽231、第三通槽232后再将侧板23与底板22以及侧板23与相邻侧板23焊接，并使焊缝处于底板22和侧板23的外侧，在支撑组件20焊接时可将刀座槽21的槽口遮盖，以防焊渣飞溅至刀座槽21内，若使焊缝处于底板22 和侧板23的内侧，即焊缝处于刀座槽21内，那么焊接时焊渣必然飞溅至刀座槽21内。

参照图2，在一些实施例中，底板22上开设有通孔221，刀座12底部开设有与通孔221对应的螺纹孔122；换刀装置还包括螺栓40，螺栓40穿过通孔221 并与螺纹孔122螺纹配合。

通孔221在底板22上的位置应当保证刀座12安装至刀座槽21内后，刀座 12在底板22上的正投影能覆盖到通孔221，通孔221的直径应当根据螺栓40 的直径设置，具体的，通孔221的最小直径不小于螺栓40的公称直径，通孔221 的最大直径不大于螺栓40螺头的对边宽度，在一些实施例中，通孔221的直径可等于螺栓孔的直径。由于刀具10在切割管材的过程中必然受到来自管材的作用力，在一些实施例中，螺栓40和底板22之间可设置弹簧垫片，以防止螺栓 40受力松动。

本申请的实施例中对螺纹孔122的牙型、螺距、线数、以及旋向等均不做限定，螺纹孔122的孔径可以任意设置，但考虑到刀具10的强度，螺纹孔122 的孔径不易过大，同时考虑到底板22和刀具10之间的连接强度，螺纹孔122 的孔径也不亦过小，因此，在一些实施例中，螺纹孔122的孔径等于刀座12开设螺纹孔122一侧最小边长的1/3，这样既保证了刀具10的结构强度，又保证了螺纹杆具有足够的直径，进而保证了底板22和刀具10之间的连接强度。

对应的螺纹杆的牙型、螺距、线数、以及旋向等，本实施例中也均不作限定，螺纹杆的牙型、螺距、线数、旋向以及直径均对应螺纹孔122设置，由于螺纹杆配合通孔221连接刀具10和底板22，因此，本实施例中的螺纹杆设为带螺头的螺纹杆，例如，外六角螺头螺纹杆或内六角螺头螺纹杆，通过螺纹杆的螺头抵接通孔221处的底板22，以及螺纹杆与螺纹孔122螺纹连接才能实现刀具10和底板22之间的固定连接。

参照图2，在一些实施例中，换刀装置还包括弹簧50，弹簧50两端分别与底板22以及刀座12抵接，弹簧50使刀具10具有远离底板22移动的趋势。

本申请的实施例中对弹簧50的种类不做限定，弹簧50可以是碟形弹簧、环形弹簧、板弹簧、螺旋弹簧、截锥涡卷弹簧以及扭杆弹簧等，但是考虑到刀座槽21内的空间有限，弹簧50应当选用体型小的种类，以及考虑到各类型弹簧的适用场景不同，例如，扭转弹簧的布置需要占用大量的空间，板弹簧适用于重型汽车，需要较大载荷才能发生形变。根据本申请实施例中，弹簧50的作用为将刀具10推出刀座槽21内，因此，在一些实施例中，弹簧50可以设置为碟形弹簧、环形弹簧、螺旋弹簧或截锥涡卷弹簧，碟形弹簧、环形弹簧、螺旋弹簧和截锥涡卷弹簧均具有较小的体积，且可适用于承受较小载荷的场景。

刀具10在安装至刀座槽21内后弹簧50必定受压而产生形变，弹簧50在形变过程中可能会因受力不均产生倾斜、扭曲等情况，因此，参照图2，在一些实施例中，弹簧50套设于螺栓40上，螺栓40在弹簧50形变过程中对弹簧50 进行导向防止弹簧50产生倾斜、扭曲等情况，结合上述的弹簧50设置为碟形弹簧、环形弹簧、螺旋弹簧或截锥涡卷弹簧，碟形弹簧、环形弹簧、螺旋弹簧和截锥涡卷弹簧的中心均为空心，均可套设在螺栓40上，其中，截锥涡卷弹簧荷载大、变刚度以及在压缩后体积最小，适用于小空间及减震场景中，而刀具 10在切割管材时受到发作用力必然产生震动，因此，进一步的，在一些实施例中，弹簧50设为截锥涡卷弹簧。

在底板22和底座之间设置弹簧50后，若弹簧50未完全压缩，刀具10在裁切管材时受作用力大于弹簧50此时的弹力，刀具10必然靠近底板22进行移动，即使弹簧50完全压缩，刀具10受作用力后，弹簧50仍有可能超出弹性极限发生形变，此时，不仅刀具10将靠近底板22进行移动，且弹簧50因超出弹性极限发生形变而被破坏，因此，参照图2，在一些实施例中，底板22上开设有容置槽60，弹簧50压缩后处于容置槽60内，刀座12在底板22上的正投影大于容置槽60的槽口，底板22上的通孔221连通容置槽60。这样，刀具10安装至刀座槽21内后，弹簧50被压缩至容置槽60内，而刀座12将抵接至容置槽60的槽口处的底板22上，使得刀具10在安装后更加稳定。

为保证弹簧50能够对刀具10施加远离底板22的推力，容置槽60的深度应当小于弹簧50的原长，保证刀具10安装至刀座槽21内且抵接底板22后弹簧50一定能产生形变，同时，容置槽60的深度应不大于弹簧50完全压缩后的长度，否则弹簧50被完全压缩后刀座12仍不能与底板22抵接，这将失去容置槽60的作用，刀具10也为稳固安装，因此，在一些实施例中，容置槽60的深度等于弹簧50原长的3/2，且大于弹簧50完全压缩后长度。

在另一实施例中，底板22可朝向刀具10延伸设置一限位件，限位件的高度大于弹簧50完全压缩后的长度，且小于弹簧50的原长，刀座12安装至刀座槽21内且弹簧50受压后，刀座12将抵接限位件远离底板22一端，即限位件对刀具10进行限位，本实施例中对凸台的具体形状不做限定，在一些实施例中，限位件可设置为圆环状，将弹簧50放置在圆环的内腔内，由圆环的内壁和螺栓 40同时对弹簧50进行导向，在另一些实施例中，限位件可以设置为至少一个螺柱，螺柱与底板22螺纹连接且延伸至刀座槽21内，通过将螺柱旋入或旋出刀座槽21内可调节限位件的高度，多个螺柱可增加刀座12与限位件的接触面积。

参照图2、图3和图4，在一些实施例中，穿插件30包括穿插杆31和拉环 32，穿插杆31依次穿设于第二通槽231、第一通槽121和第三通槽232中，拉环32连接于穿插杆31长度方向的一端并外露于侧板23。

为固定刀具10和支撑组件20，穿插杆31的周壁应当抵接第一通槽121、第二通槽231、第三通槽232的内壁，因此，根据第一通槽121、第二通槽231、和第三通槽232的形状大小不同，穿插杆31具有多种形状。

在一些实施例中，若第一通槽121、第二通槽231、和第三通槽232均设置为圆形通孔，但第二通槽231大于第一通槽121，第一通槽121大于或等于第三通槽232，对应的穿插杆31则应该设置为阶梯圆杆。在另一些实施例中，若第一通槽121设置为矩形通孔，第二通槽231设置为圆形通孔，第三通槽232设置为三角形通孔221，且第一通槽121的边长不小于第二通槽231的直径，第二通槽231的直径不小于第三通槽232的最长边长，对应的穿插杆31则设置为变截面杆，且包括依此连接的矩形段、圆形段和三角形段。

为简化该换刀装置的结构以及制造难度，参照图1和图2，在一些实施例中，第一通槽121、第二通槽231和第三通槽232设置为直径相等的圆形通孔221，且三者同轴设置，对应的穿插杆31设置为一等截面圆杆。

为方便穿插杆31能够轻易穿设至第一通槽121、第二通槽231和第三通槽 232内，在一些实施例中，穿插杆31远离拉环32的一端的表面为弧形面。为最大化弧形面便于穿插杆31穿设至第一通槽121、第二通槽231和第三通槽232 内的优点，进一步的，在一些实施例中，穿插杆31远离拉环32的一端的表面为半球面。

参照图3和图4，在一些实施例中，第一通槽121、第二通槽231、第三通槽232朝向拉环32的开口为扩口状，便于穿插杆31穿入第一通槽121、第二通槽231、第三通槽232。

本申请的实施例中对第一通槽121、第二通槽231、第三通槽232扩口状的开口的形状不做具体限定，为方便扩口状的加工，在一些实施例中，可对第一通槽121、第二通槽231、第三通槽232朝向拉环32的开口进行倒角形成扩口状，倒角可以是倒直角或倒圆角。

参展图3和图4，在一些实施例中，刀座12外表面沿刀座12放入刀座槽 21的方向设有导向筋123，刀座槽21的槽壁上开设有与导向筋123配合的导向槽24。

本申请的实施例中对导向筋123的形状不做具体限定，例如，导向筋123 平行底板22所在平面的横截面可以为矩形、圆形、三角形或任意形状，刀座12 安装至刀座槽21内后，导向筋123应当至少部分应当处于导向槽24内，导向筋123可以与刀座12一体设置，或导向筋123可单独制造后再与刀座12固定连接，例如，焊接或粘接等。参照图1，本实施例中，导向筋123平行底板22 所在平面的横截面为矩形。

导向槽24的形状对应导向筋123设置，结合上述在侧板23上加工第二通槽231、第三通槽232后再将侧板23与底板22以及侧板23与相邻侧板23焊接，在一些实施例中，可在侧板23上加工导向槽24后再将侧板23与底板22以及侧板23与相邻侧板23焊接。

为保证刀座12在安装至刀座槽21的整个过程中导向筋123和导向筋123 均可对刀座12进行导向，在一些实施例中，导向筋123不短于导向槽24，刀座 12安装至刀座槽21内后，导向筋123接近底板22一端抵接导向槽24接近底板 22一侧的槽壁。

增强了导向筋123和导向槽24对刀座12的导向关系，在一些实施例中，导向筋123的数量为多个，并沿着刀座12的轴向均匀设置，导向槽24与导向筋123一一对应设置。具体的，参照图3和图4，本实施例中，导向筋123设置有两个，且相对设置在刀座12未设置第一通槽121的两个侧壁上，导向筋123 与刀座12一体成型，对应的导向筋123设置有两个，且分别设置在未设置第二通槽231和第三通槽232的两个侧板23上。

本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本申请的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

以上仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种换刀装置，其特征在于，包括：

刀具，具有刀体和刀座，所述刀座开设有第一通槽；

支撑组件，所述支撑组件上开设有刀座槽，所述刀座槽相对的两侧槽壁上分别开设有与所述第一通槽对应的第二通槽和第三通槽，所述第二通槽和所述第三通槽贯穿所述支撑组件；

穿插件，所述刀座放置于所述刀座槽内，所述穿插件依次穿设于所述第二通槽、所述第一通槽和所述第三通槽内。

2.如权利要求1所述的换刀装置，其特征在于，所述支撑组件包括底板以及侧板，所述侧板垂直连接于所述底板并合围形成所述刀座槽，所述第二通槽、第三通槽开设于所述侧板上。

3.如权利要求2所述的换刀装置，其特征在于，所述底板上开设有通孔，所述刀座底部开设有与所述通孔对应的螺纹孔；所述换刀装置还包括螺栓，所述螺栓穿过所述通孔并与所述螺纹孔螺纹配合。

4.如权利要求3所述的换刀装置，其特征在于，所述换刀装置还包括弹簧，所述弹簧两端分别与所述底板以及所述刀座抵接，所述弹簧使所述刀具具有远离底板移动的趋势。

5.如权利要求4所述的换刀装置，其特征在于，所述弹簧套设于所述螺栓上。

6.如权利要求2所述的换刀装置，其特征在于，所述穿插件包括穿插杆和拉环，所述穿插杆依次穿设于所述第二通槽、所述第一通槽、所述第三通槽中，所述拉环连接于所述穿插杆长度方向的一端并外露于所述侧板。

7.如权利要求6所述的换刀装置，其特征在于，所述穿插杆远离所述拉环的一端的表面为半球面。

8.如权利要求6所述的换刀装置，其特征在于，所述第一通槽、第二通槽、第三通槽朝向所述拉环的开口为扩口状，便于所述穿插杆穿入所述第一通槽、第二通槽、第三通槽。

9.如权利要求1-8任一项所述的换刀装置，其特征在于，

所述刀座外表面沿所述刀座放入所述刀座槽的方向设有导向筋，所述刀座槽的槽壁上开设有与所述导向筋配合的导向槽。

10.如权利要求9所述的换刀装置，其特征在于，所述导向筋的数量为多个，并沿着所述刀座的轴向均匀设置，所述导向槽与所述导向筋一一对应设置。

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