CN215745880U - 一种冷挤压模具的凹模 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于冷挤压模具技术领域，具体提供了一种冷挤压模具的凹模。本实用新型提供的冷挤压模具的凹模包括底模(1)、一体成型的桶状内模(2)和套圈(3)；所述一体成型的桶状内模(2)包括底座(2‑1)和与所述底座(2‑1)一体成型的侧壁部(2‑2)。本实用新型将冷挤压模具的凹模的内模设置为一体成型的桶状内模，相比内模嵌套在底模上的凹模而言，将内模与原始底模部分呈一体化设计，这样使得凹模提供的模腔为一体结构，避免了活性接口导致的力学性能薄弱点的存在和杂质的聚集，提高了冷挤压物件的力学性能。

Description

一种冷挤压模具的凹模

技术领域

本实用新型涉及冷挤压模具技术领域，尤其涉及一种冷挤压模具的凹模。

背景技术

冷挤压为整个单片罐产品最关键的工序。冷挤压模具包括凹模和凸模；所述凹模包括底模和内模。在冷挤压的过程中，内模和坯料接触，直接参与变形过程，需要承受静态高压、强烈冲击和巨大摩擦的恶劣环境，导致内模极其容易被损伤，使用寿命低。为了避免内模的过快开裂，在内模的外侧设置与内模过盈配合的套圈结构，以期延长内模的使用寿命；套圈与内模之间处于过盈配合而产生接触应力，进而使内模内壁处的切向拉应力大大减小，甚至完全消失，从而提高内模的强度和使用。图1为现有技术的凹模示意图，其中，A为底模，B为内模，C为套圈；其中内模B嵌套在底模A上。由于内模嵌套在底模上，即坯料成型的型腔内有活性接口，导致坯料在冷挤压成形的过程中容易出现力学性能薄弱点，且容易使杂质聚集，影响最终冷挤压物件的力学性能。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种冷挤压模具的凹模。本实用新型提供的冷挤压模具的凹模避免了冷挤压物件的力学性能薄弱点的形成和杂质的聚集，提高了最终冷挤压物件的力学性能。

为了实现上述实用新型目的，本实用新型提供以下技术方案：

本实用新型提供了一种冷挤压模具的凹模，包括底模1、一体成型的桶状内模2和套圈3；所述一体成型的桶状内模2包括底座2-1和与所述底座2-1一体成型的侧壁部2-2；

所述底座2-1和底模1接触；

所述一体成型的桶状内模2和套圈3通过过盈配合进行连接；

所述底模1与所述一体成型的桶状内模2呈同轴设置。

优选地，所述底座2-1的厚度为30～50mm。

优选地，所述底模1的厚度为20～40mm。

优选地，所述底模1和一体成型的桶状内模2之间为可拆卸连接。

优选地，所述可拆卸连接的方式为螺栓。

优选地，所述底座2-1的中心设置第一通气孔4，所述底模1的中心设置第二通气孔5，所述第一通气孔4和第二通气孔5连贯设置，构成凹模的通气孔。

优选地，所述底模1和套圈3的材质独立地包括模具钢。

优选地，所述一体成型的桶状内模2的材质为硬质合金。

本实用新型提供了一种冷挤压模具的凹模，包括底模1、一体成型的桶状内模2和套圈3；所述一体成型的桶状内模2包括底座2-1和与所述底座2-1一体成型的侧壁部2-2；所述底座2-1和底模1接触；所述一体成型的桶状内模2和套圈3通过过盈配合进行连接；所述底模1与所述一体成型的桶状内模2同轴设置。

本实用新型将冷挤压模具的凹模的内模设置为一体成型的桶状内模，相比内模嵌套在底模上的凹模而言，将内模与原始底模部分呈一体化设计，这样使得凹模提供的模腔为一体结构，避免了活性接口导致的力学性能薄弱点的存在和杂质的聚集，提高了冷挤压物件的力学性能。

附图说明

图1为现有技术中凹模的结构示意图，其中A为底模，B为内模，C为套圈；

图2为本实用新型的凹模的结构示意图，其中，1为底模，2为一体成型的桶状内模，2-1为底座，2-2为侧壁，3为套圈，4为第一通气孔，5为第二通气孔。

具体实施方式

本实用新型提供了一种冷挤压模具的凹模，具体结构如图2所示，下面结合图2进行具体说明。

本实用新型提供的冷挤压模具的凹模包括底模1。在本实用新型中，所述底模1的中心优选设置第二通气孔5；实用新型对所述第二通气孔5的孔径不做具体限定，本领域技术人员根据实际需要进行调整即可；在本实用新型的具体实施例中，所述第二通气孔的孔径优选为6～10mm。在本实用新型中，所述底模1的厚度优选为20～40mm。在本实用新型中，所述底模1的材质优选为模具钢。

本实用新型提供的冷挤压模具的凹模包括一体成型的桶状内模2。在本实用新型中，所述一体成型的桶状内模2包括底座2-1和与所述底座2-1一体成型的侧壁部2-2。在本实用新型中，所述底座2-1的厚度优选为30～50mm。在本实用新型中，所述侧壁部2-2的内径优选为34～80mm，所述侧壁部2-2的厚度优选为45～80mm。

在本实用新型中，所述一体成型的桶状内模2的底座2-1和底模1接触。在本实用新型中，所述一体成型的桶状内模2与底模1同轴设置。在本实用新型中，所述底模1和一体成型的桶状内模2之间为可拆卸连接；所述可拆卸连接的方式优选包括螺栓，进一步优选为螺栓。

在本实用新型中，所述底座2-1的中心优选设置第一通气孔4；所述第一通气孔与底模1的中心设置的第二通气孔5连贯设置，构成凹模的通气孔。在本实用新型中，所述凹模的通气孔在使用时优选通过气阀栓填充。

在本实用新型中，所述一体成型的桶状内模的材质优选为硬质合金。

本实用新型提供的冷挤压模具的凹模包括套圈3。在本实用新型中，所述套圈3与所述一体成型的桶状内模2通过过盈配合进行连接。在本实用新型中，所述套圈3的材质优选为模具钢。在本实用新型中，所述套圈3的厚度优选为40～80mm。

下面结合实施例对本实用新型提供的冷挤压模具的凹模具进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本实用新型保护范围的限定。

实施例1

按照图2的示意图组装冷挤压模具的凹模，并设定底座2-1的厚度为50mm，侧壁部2-2的内径为66mm，侧壁部2-2的厚度为45mm，底模1的厚度为20mm；所述套圈3的厚度为50mm，通气孔的孔径为9mm。

将坯料利用本实施例提供的冷挤压模具的凹模和与凹模匹配的凸模进行冷挤压，得到冷挤压物件。

所述坯料包括以下质量百分含量的组分：铝99.7％，铁0.2％，硅0.1％。

根据ASTM D 1143-07方法测试实施例1所得铝桶工件的轴向承压强度，及按照GB25164耐变形强度。结果为：轴向承压强度为4.4kN，耐变形强度1.1MPa，表面光洁无缺陷。

对比例1

按照图1示意图组装冷挤压模具的凹模，并设定底座的厚度为40mm，内模的内径为66mm，内模侧壁厚度为20mm；底模的厚度为20mm，套圈的厚度为30mm，通气孔的孔径为12mm。

利用图1所示的凹模和与之匹配的凸模对实施例1的坯料在相同的条件下进行冷挤压，得到冷挤压物件。

所得冷挤压物件的轴向承压强度为3.9kN，耐变形强度为0.8MPa，表面会有拉丝缺陷。

对比实施例1和对比例1可以看出，利用本实用新型提供的冷挤压模具的凹模，提高了冷挤压物件的力学性能。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种冷挤压模具的凹模，其特征在于，包括底模(1)、一体成型的桶状内模(2)和套圈(3)；所述一体成型的桶状内模(2)包括底座(2-1)和与所述底座(2-1)一体成型的侧壁部(2-2)；

所述底座(2-1)和底模(1)接触；

所述一体成型的桶状内模(2)和套圈(3)通过过盈配合进行连接；

所述底模(1)与所述一体成型的桶状内模(2)同轴设置。

2.根据权利要求1所述的冷挤压模具的凹模，其特征在于，所述底座(2-1)的厚度为30～50mm。

3.根据权利要求1所述的冷挤压模具的凹模，其特征在于，所述底模(1)的厚度为20～40mm。

4.根据权利要求1所述的冷挤压模具的凹模，其特征在于，所述底模(1)和一体成型的桶状内模(2)之间为可拆卸连接。

5.根据权利要求4所述的冷挤压模具的凹模，其特征在于，所述可拆卸连接的方式包括螺栓。

6.根据权利要求1所述的冷挤压模具的凹模，其特征在于，所述底座(2-1)的中心设置第一通气孔(4)，所述底模(1)的中心设置第二通气孔(5)，所述第一通气孔(4)和第二通气孔(5)连贯设置，构成凹模的通气孔。

7.根据权利要求1所述的冷挤压模具的凹模，其特征在于，所述底模(1)和套圈(3)的材质独立地包括模具钢。

8.根据权利要求1所述的冷挤压模具的凹模，其特征在于，所述一体成型的桶状内模(2)的材质为硬质合金。

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