CN215733891U - 一种散热好的和面机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种散热好的和面机，包括内设动力组件的机座、和面杯以及盖设于和面杯的敞口端的杯盖，动力组件包括电机、风扇以及位于电机输出端的减速机构，机座内设置有进风口和出风口，电机的输出端设有前端盖，前端盖上设有过风孔，减速机构沿电机的中心轴线方向部分覆盖过风孔，在机座装配到位时，机座内还设有沿电机的输出方向周向包裹电机和减速机构的风道结构，风道结构两端开口，一端的开口靠近进风口，另一端的开口靠近出风口。减速机构部分覆盖过风孔，增强散热，风道结构整个包裹住电机和减速机构结构简单，使风道结构能将从进风口输入进来的自然风，沿着电机的轴向输送至出风口处为止，从而起到对电机、减速机构的有效散热。

Description

一种散热好的和面机

技术领域

本实用新型属于食品加工机领域，尤其涉及一种散热好的和面机。

背景技术

和面机作为一种便捷、健康的制作面食的食品加工机，已经进入到越来越多的家庭生活中来。传统的手工揉面、和面需要耗费人力且面团效果因人而异，对于当代没有生活经验又想在家做健康的面食的年轻人来说，手工和面的成功率更是大幅度降低。因此自动家用和面机的出现，无疑为需要制作面食的用户家庭带来了便利，且对于新手来说，只要按照和面机给定的菜单放入面粉和水，和面机就可以快速和出优质的面团，既便捷、无需耗费人力、成功率又高。

但是，现有的和面机需要通过电机组件来驱动和面刀转动，如何保证电机在运转的过程中得到有效的散热，就成了保证和面机使用寿命的重要前提。我司在先专利202020741501.6的专利公开了一种散热效果好的和面机，他是针对一体式的动力组件，所述一体式的动力组件指的是电机的减速机构被电机安装支架完全包裹，风扇装于电机的尾部，在电机的尾部厨安装一个单独的风道。我司在先的技术方案能够达到良好的散热效果，但是这种风道结构由多个配件组成、结构相对复杂，还需要和风道、封口之间设置配合关系，从而在一定程度上会提升组装成本和装配难度。因此，我司研究者想进一步作出改进，在能达到散热效果的前提下，风道结构相对简单，组装简便。

现有的，有其他研究者把一体式的动力组件改成了开放式的动力组件，如申请号为202021274849.5的专利公开了一种开放式蜗杆减速直流电机，即电机安装支架仅部分包裹蜗轮、蜗杆组件，以使蜗轮、蜗杆组件外露。由于蜗轮、蜗杆与电机安装支架之间不是密闭的空间，电机工作过程中的热就可以直接散发到和面机的机座空间内，利于蜗轮和蜗杆的散热，解决了现有技术的齿轮箱散热效果差的问题。因此，这种开放式的动力组件相对于一体式的动力组件来说，蜗轮和蜗杆处的散热效果要好一些。但是，众所周知除了蜗轮、蜗杆处的散热，电机内部的散热更为重要。但是，其机座内却未设置风道，仅在变速轮组与电控模块之间设置了一个弧形挡板，该弧形挡板仅用于隔开变速轮组与电控模块的导线。仅靠单侧的弧形挡板与机座侧配合围设电机组件所形成的引导空间与机座本身的内部空间相差不大，无法形成有效导风。

另外，此种情况下，由于没有风道的引导作用，一方面，冷风无法大量进入电机内部对转子和蜗轮、蜗杆组件散热；另一方面，在机座内由于电机运转产生的热风就是紊乱的，无法从机座的出风口有效的散发出来。这样就使得电机散热效果不佳，尤其是在连续和面的时候，极可能会出现电机过热而失效的现象，不仅损害电机，还会缩短和面机的整体寿命。

综上所述，无论是开放式的动力组件还是一体式的动力组件，都有散热的需求。因此，如何提供一种包裹整个动力组件的风道结构来给动力组件有效散热，还要保证盖风道结构简单、易于与机座装配，且通过有效的散热大幅度降低电机在连续和面过程中过热失效的概率，是一个亟待解决的问题。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种散热好的和面机，如何设计一种包裹整个动力组件的风道结构来给动力组件有效散热，还要保证盖风道结构简单、易于与机座装配，且通过有效的散热大幅度降低电机在连续和面过程中出现过热失效现象的概率。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种散热好的和面机，包括内设动力组件的机座、和面杯以及盖设于所述和面杯的敞口端的杯盖，所述动力组件包括电机、风扇以及位于电机输出端的减速机构，所述机座内设置有进风口和出风口，所述电机的输出端设有前端盖，所述前端盖上设有过风孔，其特征在于，所述减速机构沿电机的中心轴线方向部分覆盖所述过风孔，在所述机座装配到位时，所述机座内还设有沿所述电机的输出方向周向包裹所述电机和减速机构的风道结构，所述风道结构两端开口，一端的开口靠近进风口，另一端的开口靠近出风口。

进一步的，所述减速机构包括横置的蜗杆以及与所述蜗杆啮合的蜗轮，所述蜗轮沿所述蜗杆的中心轴线方向部分覆盖所述过风孔，所述风道结构包括靠近进风口处的进风通道、沿所述蜗杆的中心轴线方向周向包裹住蜗轮和蜗杆的中间通道以及沿所述蜗杆的中心轴线方向周向包裹住电机的出风通道，所述中间通道的体积分别大于所述出风通道和所述进风通道的体积。

进一步的，所述风扇位于所述蜗杆远离电机的一侧的端部，所述进风通道周向包裹住所述风扇，且所述风扇的直径与电机的机壳直径之比为C，0.7≤C ≤1.3，所述蜗轮和蜗杆的啮合处的中心点与所述风扇之间的距离为D1，所述蜗杆伸出轴承室的端面的长度为D2，0.4≤D1/D2≤0.7。

进一步的，位于所述蜗轮一侧的中间通道对所述蜗轮的外侧壁仿形包裹，位于所述蜗杆一侧的中间通道沿所述蜗杆的中心轴线方向延伸以使所述中间通道与所述蜗杆的中心轴线之间的水平间隙保持不变。

进一步的，沿经过所述电机的中心轴线的铅锤方向，所述出风通道位于电机的两侧且与电机的机壳形成有间隙，所述出风通道沿电机的中心轴线方向的长度与电机的长度之比为X，X在0.15到1.00之间。

进一步的，所述间隙中设置有密封件，以使风回流并从所述前端盖上的过风孔中穿通整个电机至出风口。

进一步的，所述减速机构包括蜗轮和蜗杆，所述机座包括上壳体和下壳体，所述风道结构包括竖向连接于所述上壳体和下壳体之间的第一挡板和第二挡板，所述第一挡板和第二挡板中的其中一个挡板侧向遮挡于所述蜗杆一侧，另一个挡板侧向遮挡于蜗轮一侧，所述上壳体、下壳体、第一挡板、第二挡板四者相互抵接构成所述风道结构。

进一步的，所述机座包括上壳体和下壳体，所述风道结构包括固定于上壳体的下表面且向所述下壳体方向延伸形成的第一挡板和第二挡板，以及从所述下壳体的上表面向所述上壳体延伸形成的第三挡板和第四挡板，所述第一挡板与所述第三挡板配合以形成对蜗轮一侧的侧向遮挡，所述第二挡板和第四挡板配合以形成对蜗杆一侧的侧向遮挡，所述上壳体、下壳体、第一挡板、第二挡板、第三挡板以及第四挡板构成所述风道结构。

进一步的，在所述机座装配到位时，所述第一挡板与所述第三挡板沿所述蜗杆的中心轴线方向的投影有部分交叠以形成第一交叠部和第三交叠部，所述第一交叠部和第三交叠部沿水平方向为间隙配合，所述第二挡板与所述第四挡板沿所述蜗杆的中心轴线方向的投影有部分交叠以形成第二交叠部和第四交叠部，所述第二交叠部和第四交叠部沿水平方向为间隙配合。

进一步的，所述机座内设有线路板，所述线路板位于所述风道结构的外侧壁以及机座的内侧壁之间，所述风道结构的外表面设置有加强筋。

本实用新型的有益效果是：

1、现有的电机的前端盖上均设置有过风孔，电机内部的散热需要风穿过所述过风孔，进入到电机内部才能起到对电机的散热。因此，当风向为沿着电机的输出方向时，为了使得从过风孔中穿出来的风能进一步对减速机构散热，而设置减速机构沿电机的中心轴线方向部分覆盖所述过风孔。或者，当风向为逆着电机的输出方向时，为了穿过减速机构的风能顺利且尽可能多的通过过风孔而进入电机内部对电机散热，而设置减速机构沿电机的中心轴线方向部分覆盖所述过风孔。

同时，本实用新型还设置在机座装配完整时，机座内设有沿所述电机的输出方向周向包裹所述电机和所述减速机构的风道结构，所述风道结构两端开口，一端的开口靠近进风口，另一端的开口靠近出风口。风道结构整个包裹住电机和减速机构结构简单，还能兼顾到电机和减速机构这两个重点需要散热的对象。风道结构仅两端开口，使得进入风道结构内部的风不会乱蹿只会沿着电机的轴向流动。同时，将风道结构的一端开口靠近进风口，另一端开口靠近出风口，且风道结构是沿着电机的输出方向周向包裹住电机和减速机构，以使风道结构能将从进风口输入进来的自然风，沿着电机的轴向输送至出风口处为止，从而起到对电机、减速机构的有效散热。

2、设置蜗轮沿所述蜗杆的中心轴线方向部分覆盖所述过风孔，使得当风总蜗轮处吹向电机时，能顺利通过该过风孔进入到电机内部，对电极进行有效散热；或者使得当风从电机内部往外吹时，从过风孔穿出来的风能直接吹到蜗轮和蜗杆的啮合区域，对该啮合区域进行有效散热。

根据电机、蜗轮、蜗杆所处位置的不同，将风道结构设置为沿蜗杆的中心轴线方向与所述进风口导通的进风通道，周向包裹所述蜗轮、蜗杆的中间通道，以及周向包裹所述电机的出风通道。进风通道是为了将从进风口进来的自然风更好的引导至风道结构内部，这时往往需要一个向内部抽吸的压力，因此设置中间通道的体积大于所述进风通道的体积，以使进风通道和中间通道形成一个压力差，进风通道变成一个相对的缩口，而中间通道变成一个容纳自然风的聚风区，从而更好的引导自然风进入进风通道并通过进风通道聚集在中间通道对蜗轮和蜗杆散热。同时，由于蜗轮相对于电机的中心轴线偏置，导致蜗轮、蜗杆处的中间通道需要更大的体积才能保证不与电机干涉。另外，为了使得中间通道中的风能穿过电机内部对电机内部的转子散热，设置出风通道的体积小于中间通道的体积，以减少风从电机与出风通道之间的缝隙中出去而降低对电机内部散热的功效。

3、为了提升风扇对进风口处的吸力，将风扇设置在所述蜗杆上，且是所述蜗杆远离电机一侧的端部。由于蜗杆远离电机一侧是靠近进风口的，所述风扇设置位置提升了对进风口处的吸力。除了进风通道和中间通道的体积差能形成压力差而把风引导进风道结构内部外，最主要还是依赖于风扇的吸力。因此，设置进风通道周向包裹住所述风扇，以使风扇依靠吸力将进风口处的风吸进来，吹进整个刀锋结构，先对蜗轮和蜗杆的啮合处散热，再对电机的内部散热。

同时，为了进一步保证中间通道中的风能更多且直接地吹进电机内部，设置所述风扇的直径与电机的机壳直径之比为C，0.7≤C≤1.3。这样风扇和电机的机壳直径差不多大，风扇形成的径向风流大多数都在电机的径向范围内，由此风就能更多的进入电机的内部，提升散热效果。

另外，风扇的吹的风力沿轴向是有范围的，超出一定范围，就感受不到风扇的风力了。由此，为了保证风扇无论是吹至蜗轮和蜗杆的啮合处还是电机的前端时都有较强的风力，至少能保证热风大部分都能从出风口散发出去，蜗轮和蜗杆的啮合处的中心点与所述风扇之间的距离为D1，设置蜗杆伸出轴承室的端面的长度为D2，0.4≤D1/D2≤0.7。这样蜗轮既不会和风扇发生干涉，还能保证吹至蜗轮和蜗杆的啮合处或者电机的前端时都有较强的风力。

4、位于所述蜗轮一侧的中间通道对所述蜗轮的外侧壁仿形包裹，风道结构这样仿形包裹蜗轮一方面实现了对蜗轮的侧向遮挡，另一方面使得风道结构与蜗轮的外侧壁之间的径向间隙是保持不变，流经蜗轮外侧壁处的风速也会保持均匀，避免风在风道结构内部紊乱。同时，位于所述蜗杆一侧的中间通道沿所述蜗杆的中心轴线方向延伸以使所述中间通道与所述蜗杆的中心轴线之间的水平间隙保持不变，一方面既能实现对蜗杆一侧的侧向遮挡，防止蜗轮和蜗杆中飞溅出来的润滑油飞溅至机座的侧壁上，另一方面位于蜗杆一侧的中间通道结构简单，中间通道与所述蜗杆的中心轴线之间的水平间隙保持不变，流经蜗杆处的风速也会保持均匀，避免风在风道结构内部紊乱，更好地实现导风。

5、为了使得大部分的风穿过电机的内部对电机的转子散热，而有少量的风能从电机的外部穿过，这样内外结合对电机散热，而设置沿经过所述电机的中心轴线的铅锤方向，所述出风通道位于电机的两侧且与电机的机壳形成有间隙。为了避免出风通道沿电机中心轴线方向的长度过短，而使得无法引导少量的风从电机的外部出去，或者风出去后直接紊乱无法从出风口排出，设置出风通道沿电机的中心轴线方向的长度与电机的长度之比为X，X在0.15到1.00之间。

6、由于出风通道与电机之间的缝隙中流出去的风有一部分还是损失掉，为了避免这些无效风的损失，直接在出风通道与电机之间的缝隙中设置密封件，所述密封件可以封堵住出风通道与电机之间的缝隙，以使风回流并从所述前端盖上的过风孔中穿通整个电机至出风口。

7、为了尽可能的简化风道结构，但同时又能起到良好的导风的散热效果，设置风道结构包括竖向连接于所述上壳体和下壳体之间的第一挡板和第二挡板。所述第一挡板和第二挡板中的其中一个挡板侧向遮挡于所述蜗杆一侧，另一个挡板侧向遮挡于蜗轮一侧，第一挡板和第二挡板相对设置于所述动力组件两侧以形成对所述动力组件的侧向遮挡。侧向遮挡仅有两个挡板，简化了风道结构以及工艺，便于生产成型。同时，为了保证风道结构在周向的密封性，使得风尽量沿着蜗杆的轴向运动，从而设置上壳体、下壳体、第一挡板、第二挡板四者相互抵接构成所述风道结构。

8、机座包括上壳体和下壳体，风道结构包括固定于所述上壳体的下表面且向所述下壳体方向延伸形成的第一挡板和第二挡板，第一挡板和第二挡板的上端均固定于上壳体上，与上壳体一体成型，结构简单便于制造。而且动力组件往往是固定于上壳体上的，因此这样设置有利于第一挡板和第二挡板对动力组件形成第一层的侧向遮挡，也为形成风道结构打下基础。在此基础上，还设置风道结构还包括从下壳体的上表面向上壳体延伸形成的第三挡板和第四挡板。这样第一挡板与第三挡板配合以对所述动力组件的一侧形成侧向遮挡，第二挡板和第四挡板配合以对所述动力组件的另一侧形成侧向遮挡，使得上壳体、下壳体、第一挡板、第二挡板、第三挡板以及第四挡板构成了风道结构。

也就是说，第三挡板和第四挡板相当于是对动力组件的第二层的侧向遮挡，提升了风道结构的沿周向的密封性，提升导风效果，而蜗轮和蜗杆处的润滑油也只能飞溅在风道结构里面。此外，第一挡板和第三挡板配合，第二挡板和第四挡板配合，降低了各挡板的高度，小于机座的整体高度。这样使得第一挡板、第二挡板与上壳体的固定可靠性增强，第三挡板、第四挡板与下壳体的固定可靠性增强。

9、在风道结构对动力组件的侧向遮挡为四个挡板的基础上，为了进一步提升挡板的可靠性，防止润滑油飞溅至挡板上时由于压力过大而导致挡板的变形，或者从两挡板的缝隙中飞溅出去，在所述机座装配完整时，第一挡板与第三挡板沿所述电机的输出方向的投影有部分交叠以形成第一交叠部和第三交叠部，第二挡板与第四挡板沿所述电机的输出方向的投影有部分交叠以形成第二交叠部和第四交叠部。也就是说，交叠部的形成还实现了对动力组件的侧向的迷宫式密封，可有效防止润滑油飞溅出挡板之外。

同时，为了便于机座的装配，减少上壳体与下壳体配合安装时的扣位点，所述第一交叠部和第三交叠部沿水平方向为间隙配合，所述第二交叠部和第四交叠部沿水平方向为间隙配合。虽然间隙的存在会导致通过风道结构的自然风有一定的损失，但是由于交叠部的设置，使得自然风需要穿过类似迷宫式的间隙通道才能出去，增加了风损失的难度。

10、由于本申请采用的和面机是电动的，因此机座内必然设置了线路板。一方面，为了避免动力组件3产生的热量影响线路板的性能，而将动力组件与线路板隔开。另一方面，当减速机构为开放式时，即相当于蜗轮、蜗杆是外露的，那么在工作过程中必然有润滑油飞溅，为了防止润滑油飞溅至线路板上，而将线路板设置在所述风道结构的外侧壁以及机座的内侧壁之间。同时，为了增强风道结构的强度，避免润滑油飞溅时的冲击力过大而导致风道结构变形，而在风道结构的外表面设置有加强筋。

附图说明

图1为本实用新型一实施例所述和面机的爆炸图。

图2为本实用新型一实施例所述机座的结构示意图。

图3为本实用新型一实施例所述机座的剖视图。

图4为图3中所指区域A的局部放大图。

图5为图3中所指区域B的局部放大图。

图6为本实用新型一实施例所述第一挡板和第二挡板固定于上壳体时的结构示意图。

图7为本实用新型一实施例所述第一挡板和第二挡板固定于下壳体时的结构示意图。

图8为本实用新型一实施例所述机座内设有四个挡板时的结构示意图。

图9为本实用新型一实施例所述风道结构与电机之间设有密封件时的结构示意图。

图10为本实用新型一实施例所述风道结构为喇叭口时的结构示意图。

图中所标各部件名称如下：

1、机座；11、上壳体；12、下壳体；121、进风口；122、出风口；2、和面杯； 21、和面刀；22、杯盖；3、动力组件；31、电机；311、前端盖；3111、过风孔； 32、蜗杆；33、蜗轮；34、风扇；4、风道结构；41、第一挡板；411、第一交叠部；42、第二挡板；421、第二交叠部；43、第三挡板；431、第三交叠部； 44、第四挡板；441、第四交叠部；45、进风通道；46、中间通道；47、出风通道；5、加强筋；6、线路板；7、密封件。

具体实施方式

以下结合附图及具体实施例，对本实用新型作进一步的详细说明，包括本申请的具体实施方式、结构、特征及其功效。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构、或特点可以相互任意组合。“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

以下结合附图及具体实施例，对实用新型作进一步的详细说明，包括本申请的具体实施方式、结构、特征及其功效。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构、或特点可以相互任意组合。“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。另外，在实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

如图1至图10所示，本实用新型提供一种散热效果佳的和面机，其包括内设动力组件3的机座1、和面杯2以及盖设于所述和面杯2的敞口端的杯盖22。其中，和面杯内还设有和面刀21，和面刀21用于和机座内的动力组件3传动连接进行和面。和面杯2与机座1可以是不可拆卸连接，也可以是可拆卸连接，同样的和面刀21与和面杯2也可以是可拆卸连接或不可拆卸连接，在本实用新型中不做具体限定。

需要说明的是图6、图7、图8中黑色箭头所指得箭头为风从进风口121进入风道结构4内直至出去出风口122的风流方向。

如图2所示，本实用新型中的动力组件3包括电机31、风扇34以及位于电机31的输出端的减速机构，机座1内设置有进风口121和出风口122。在和面机的工作过程中，电机2驱动带动减速机构转动，减速机构与所述和面刀21传动连接实现传动，由于电机的转速基本在每分钟5000至8000转左右，转速高电机31内部的转子极易产生热量，由此通过风扇34的抽吸对电机31进行散热。当然，减速机构内部也会产生热量，也需要依靠风扇34进行散热。尤其是在连续和面时，电机31和减速机构的散热需求就更大了。但是仅有风扇34，没有导风通道的引导，也很难对电机31和减速机构形成有效的散热。

由此，在本实用新型的一些实施例中，如图2至图3所示，本实用新型中采用的动力组件为开放式，即电机安装支架仅部分包裹减速机构来实现对减速机构和电机的固定。通过设置减速机构3为开放式，使得所需电机安装支架的材料更少，从而降低整个动力组件3的成本。此外，开放式的减速机构相比封闭的减速机构来说，无电机安装支架的遮挡，减速机构工作时产生的热能往外散发。因此，开放式的减速机构比封闭的减速机构散热效果好，相当于开放式的减速机构3在一定程度上比一体式的动力组件来说减速机构处的散热效果要更好一点。

现有的电机31的前端盖311上均设置有过风孔3111，电机31内部的散热需要风穿过所述过风孔3111，进入之电机31内部才能起到对电机31的散热。因此，当风向为沿着电机的输出方向时，为了使得从过风孔3111中穿出来的风能进一步对减速机构散热，而设置减速机构沿电机31的中心轴线方向部分覆盖所述过风孔3111。或者，当风向为逆着电机31的输出方向时，即图6、图7、图8中黑色箭头所指得箭头所指的方向，为了穿过减速机构的风能顺利且尽可能多的通过过风孔3111而进入电机31内部对电机31散热，而设置减速机构沿电机31的中心轴线方向部分覆盖所述过风孔3111。也就是说，不管风向如何，均需要设置减速机构沿电机31的中心轴线方向部分覆盖所述过风孔3111，以改善对动力组件3的散热效果。

在此基础上，为了进一步提升对整个动力组件3的有效散热，本实用新型设置：在机座1装配完整时，机座1内设有沿所述电机31的输出方向周向包裹所述电机和所述减速机构的风道结构4，所述风道结构4两端开口，一端的开口靠近进风口121，另一端的开口靠近出风口122。

需要说明的是，在机座1有上壳体11和下壳体12的情况下，机座1装配完整是指上壳体11和下壳体12安装到位；在机座1仅有下壳体12，且下壳体 12包括机座的底面的侧壁而无顶面时，机座1装配完整时是指动力组件3固定于和面杯2的底部，且和面杯2固定于机座1上时。风道结构4整个包裹住电机31和减速机构的结构简单，还能兼顾到电机31和减速机构这两个重点需要散热的对象。风道结构4仅两端开口，使得进入风道结构4内部的风不会乱蹿，只会沿着电机31的轴向流动。同时，将风道结构的一端开口靠近进风口121，另一端开口靠近出风口122，且风道结构4是沿着电机31的输出方向周向包裹住电机31和减速机构，以使风道结构4能将从进风口121输入进来的自然风，沿着电机31的轴向输送至出风口122处为止，从而起到对电机2、减速机构的共同有效散热。尤其是在连续和面的过程中，电机2的内部和减速机构处的热量进一步提升，而本方案中的风道结构4的设置，有效对电机2、减速机构的共同有效散热，防止出现烧机的现象，提升了和面机的使用寿命。并且，通过有效的散热大幅度降低电机31在连续和面过程中出现过热失效现象的概率。

还需要说明的是，在本实用新型的方案中，和面机既可以是立式的和面机也可以是卧式的和面机，立式和面机指的是电机31竖放于机座内，卧式和面机指的是电机31横置于机座内。

进一步的，在一些实施例中，如图2和图3所示，减速机构包括横置的蜗杆32以及与所述蜗杆32啮合的蜗轮33，电机31横置于机1座内，也就是说采用的是卧式和面机。众所周知，物体的重心越低，物体越稳定。通过将电机31 横置于所述机座内，相比电机31为竖置时的机座，本实用新型的方案机座1的高度更低，重心也更低，从而提升了机座1的稳定性，在工作时不易晃动。

还通过设置蜗轮33沿蜗杆32的中心轴线方向部分覆盖过风孔3111，使得当风总蜗轮处吹向电机31时，能顺利通过该过风孔进入到电机31内部，对电极进行有效散热；或者，使得当风从电机31内部往外吹时，从过风孔3111穿出来的风能直接吹到蜗轮33和蜗杆32的啮合区域，对该啮合区域进行有效散热。

由于和面机中蜗轮32和蜗杆33的啮合处为此种减速机构产热的重要区域，因而在优选实施例中，设置减速机构包括外露且相互啮合的蜗杆33和蜗轮32，使得蜗轮32和蜗杆33的啮合处外露，在一定程度上稍稍降低啮合处的热量。也就是说和面机工作过程中，蜗轮33、蜗杆32啮合处的温度应当要低于电机 31内部的温度，由此还设置进风口121靠近所述蜗杆32的输出端的端部，出风口122靠近电机的尾部。这样使得散热的顺序为先对蜗轮33、蜗杆32的啮合处进行散热，由于啮合处的温度要低于电机31内部的温度，因此将啮合处散热后的风温升不高，温升不高的风再对电机31的内部进行散热。否则，先对电机31 的内部散热，会导致从电机31的前端出来的风温升高而过热，再将这热风输送至蜗轮33和蜗杆32的啮合处，就起不到有效的对蜗轮3和蜗杆22的啮合处散热的效果。

可以理解的，在风道结构4和风扇34的结合对动力组件3散热效果好的情况下，或者一次和面量足够大而无需多次和面的情况下，也可以选用减速机构为封闭式。

需要说明的是，附图2中给出的进风口121和出风口122均是位于下壳体 12的底面上，为本实用新型优选的进风口121和出风口122的设置位置。可以理解的，可以根据实际需求，也可以将进风口121设置于机座1的侧壁上，然后进风口121对准所述进风通道4的端口，出风口122则还是位于所述下壳体 12的底面上。或者，也可以将出风口122设置于机座1的侧壁上，然后出风口 122对准所述进风通道4的端口，进风口121则还是位于所述下壳体12的底面上。

进一步的，如图5至图8所示，在进风口121和出风口122的相对位置设定之后，根据电机31、蜗轮33、蜗杆32所处位置的不同，将风道结构4设置为沿蜗杆32的中心轴线方向与所述进风口121导通的进风通道45，周向包裹所述蜗轮33、蜗杆32的中间通道46，以及周向包裹所述电机31的出风通道47。进风通道45是为了将从进风口121进来的自然风更好的引导至风道结构4内部，这时往往需要一个向内部抽吸的压力，因此设置中间通道46的体积大于进风通道45的体积，以使进风通道45和中间通道46形成一个压力差，进风通道45 变成一个相对的缩口，而中间通道46变成一个容纳自然风的聚风区，从而更好的引导自然风进入进风通道45并通过进风通道45聚集在中间通道46，从而对蜗轮33和蜗杆32散热。同时，由于蜗轮33相对于电机31的中心轴线偏置，导致蜗轮33、蜗杆32处的中间通道46需要更大的体积才能保证不与电机31干涉。

另外，电机31的前端设置有前端盖311，前端盖上设置有让自然风穿过的若干个过风孔3111。为了使得中间通道46中的风能通过前述过风控而贯穿电机 31内部，以对电机31内部的转子散热，而设置出风通道47的体积小于中间通道46的体积，以减少风从电机31与出风通道46之间的缝隙中出去而降低对电机31内部散热的功效。另一方面，对电机的31的散热效果好，就需要有更多的风穿过电机31的内部，为此设置出风通道47的体积小于中间通道46的体积，形成压力差，吹到出风通道47上的风会回流至中间通道46中，再在风扇34的作用下，回流的风又能顺着蜗杆32的轴向吹进电机31内部，从而提升电机31 内部的散热效果。

需要说明的是，如图2、图6和图8所示，风扇34可以位于所述蜗杆32远离电机31的一侧的端部。当然风扇34也可以位于电机31的尾部，即电机31 远离减速机构的一端。无论哪一种，只要风扇34对电机31的风是抽吸的，即是沿着进风口121至出风口122方向即可。

进一步的，在本实用新型的一些实施例中，如图2、图6和图8所示，风扇 34位于所述蜗杆32远离电机31的一侧的端部，且所述进风通道45周向包裹住风扇34，进风口121靠近所述蜗杆32的输出端的端部设置，出风口122靠近所述电机31的尾部设置。可以理解的，当风扇34位于电机31的尾部时，如果出风口位置还是处于电机31的尾部一侧，由于风扇34距离进风口121过远，那么风扇34对进风口处的吸力必然有所削减。因此，在本实用新型的实施例中，为了提升风扇34对进风口121处的吸力，将风扇34设置在所述蜗杆32上，且是所述蜗杆32远离电机31一侧的端部。由于蜗杆32远离电机31一侧是靠近进风口121的，所述风扇34的设置位置提升了对进风口处34的吸力，有利于把大量的自然风吸进风道结构4中。

除了进风通道45和中间通道46的体积差能形成压力差而把风引导进风道结构内部外，最主要还是依赖于风扇34的吸力。因此，设置进风通道45周向包裹住所述风扇34，以使风扇34依靠吸力将进风口121处的风吸进来，吹进整个风道结构4，先对蜗轮33和蜗杆32的啮合处散热，再对电机31的内部散热。

如图6和图8所示，风扇的直径为d1，电机31的直径为d2。为了进一步保证中间通道中的风能更多且直接地吹进电机31内部，设置风扇34的直径与电机31的机壳直径之比为C，C值在0.7至1.3之间，即0.7≤C＝d1/d2≤1.3。从该比值范围可以看出，风扇34和电机31的机壳直径差不多大，那么风扇34形成的径向风流大多数都在电机31的径向范围内。也就是说，由此风就能更多的进入电机31的内部，进入电机31内部的风越多，对电机31内部的转子的散热效果就越好。

可以理解的，风扇34也可以位于电机31的尾部，但是风扇34的直径与电机31的机壳直径之比依然要为C，且C值在0.7至1.3之间，即0.7≤C＝d1/d2≤1.3。只有这样位于电机31尾部的风扇34才能尽可能多的把风吸进电机31内部，进行散热。

另外，风扇34的吹的风力沿轴向是有范围的，超出一定范围，就感受不到风扇34的风力了。由此，如图9和图10所示，为了保证风扇34无论是吹至蜗轮33和蜗杆32的啮合处还是电机31的前端时都有较强的风力，至少能保证热风大部分都能从出风口122散发出去，而设置蜗轮33和蜗杆32的啮合处的中心点与所述风扇34之间的距离为D1，设置蜗杆伸出轴承室的端面的长度为D2， D1/D2的范围在0.4至0.7之间。这样蜗轮33既不会和风扇34发生干涉，还能保证吹至蜗轮33和蜗杆32的啮合处时有较强的风力，提升对蜗轮33和蜗杆32 的散热效果。同时，吹至电机31的前端时也有较强的风力，此时风又能通过前端盖311上的过风孔3111穿进电机31内部，提升对电机的散热效果。

在本实用新型的一些实施例中，如图2、图6至图10所示，位于所述蜗轮 33一侧的中间通道46对所述蜗轮33的外侧壁仿形包裹，即远离蜗杆32一侧的蜗轮33与位于蜗轮33一侧的中间通道46的水平投影为两段圆弧，且两端圆弧的中心为蜗轮34的中心。可以理解的，位于蜗轮33一侧的中间通道46也不一定是与蜗轮33为同心圆，也可以是非同心圆的弧形挡板，或其他侧向包裹蜗轮的结构比如弯曲形、平板形等。在本实用新型中设置风道结构4这样仿形包裹蜗轮33，一方面实现了对蜗轮33的侧向遮挡，另一方面使得风道结构4与蜗轮33的外侧壁之间的径向间隙是保持不变，那么流经蜗轮33外侧壁处的风速也会保持均匀，避免风在风道结构4内部紊乱。还需要说明的是，位于所述蜗轮33 一侧的中间通道46与蜗轮33沿径向间隙范围在5mm至15mm之间，优选的为 10mm。

同时，位于所述蜗杆32一侧的中间通道46沿所述蜗杆32的中心轴线方向延伸以使所述中间通道46与蜗杆32的中心轴线之间的水平间隙保持不变。也就是说，位于蜗杆32一侧的中间通道46，垂直于水平面，且与经过蜗杆32的中心轴线的铅锤面平行。这种方案，一方面既能实现对蜗杆32一侧的侧向遮挡，防止蜗轮33和蜗杆33中飞溅出来的润滑油飞溅至机座1的侧壁上，另一方面位于蜗杆32一侧的中间通道46结构简单，中间通道46与蜗杆32的中心轴线之间的水平间隙保持不变，流经蜗杆处的风速也会保持均匀，避免风在风道结构4内部紊乱，更好地实现导风。

需要说明的是，位于所述蜗杆32一侧的中间通道46，即为图10中的第二挡板42，为了加大进风口，也可以将第二挡板42设置为沿着蜗杆32的输出方向，第二挡板42与蜗杆32之间的距离越来越大，以扩大进风通道45，能把更多的风从进风口121处吸收进来。

为了使得大部分的风穿过电机31的内部对电机31的转子散热，而有少量的风能从电机31的外部穿过，这样内外结合对电机31散热以提升对电机的散热效果。由此，如图2、图6至图10所示，在本实用新型的一些实施例中设置沿经过电机31的中心轴线的铅锤方向，出风通道47位于电机31的两侧，且与电机31的机壳形成有间隙d，d在5mm至15mm之间，即5mm≤d≤15mm。为了避免出风通道47沿电机31中心轴线方向的长度过短，而使得无法引导少量的风从电机31的外部出去，或者风出去后直接紊乱无法从出风口122排出，从而设置出风通道47沿电机31的中心轴线方向的长度与电机31的长度之比为 X，X在0.15到1.00之间，即0.15≤X≤1.00。

更进一步的，在一些实施例中，如图9和图10所示，由于从出风通道47 与电机31之间的缝隙中流出去的风有一部分还是损失掉，为了避免这些无效风的损失，直接在前述出风通道47与电机31之间设置密封件7，所述密封件7封堵出风通道47与电机31之间的缝隙，以使风回流并从所述前端盖上的过风孔中穿通整个电机至出风口。密封件7可以为刚性的密封件，也可以为柔性的密封件，只要能封堵住前述间隙接口。优选的，采用柔性的密封件7。因为，柔性密封件7有一定的弹性既便于安装，又能使电机31和风道结构4紧密贴合，降低无效风的损失。

在本实用新型的一些实施例中，如图1、图2、图6和图7所示，机座1包括上壳体11和下壳体12。为了尽可能的简化风道结构4，但同时又能起到良好的导风的散热效果，设置风道结构4包括竖向连接于所述上壳体11和下壳体12 之间的第一挡板41和第二挡板42。其中，第一挡板41和第二挡板42中的其中一个挡板侧向遮挡于所述蜗杆32一侧，另一个挡板侧向遮挡于所述蜗轮33一侧，即第一挡板41和第二挡板42相对设置于所述动力组件两侧，以形成对所述动力组件的侧向遮挡。由于对动力组件3侧向遮挡仅有两个挡板，从而简化了风道结构4以及加工风道结构4的工艺，便于生产成型。

同时，为了保证风道结构4在周向的密封性，使得风尽量沿着蜗杆的轴向运动，从而设置上壳体11、下壳体12、第一挡板41、第二挡板42构成所述风道结构4。也就是说，在上壳体11于下壳体12安装到位时，第一挡板41和第二挡板42的一端固定于上壳体11的下表面，另一端往下壳体12方向延伸至与所述下壳体12抵接。此种方案的结构如图6所示，图6为第一挡板41和第二挡板42固定于上壳体11时的结构示意图。也就是说，只要在上壳体11与下壳体12装配到位时，第一挡板41和第二挡板42分别被上壳体11和下壳体12夹持且相互抵接，即可实现风道结构4沿周向是没有缝隙的，从而提升了风道结构4沿周向的密封性。

因此，也可以设置如图7所示的，第一挡板41和第二挡板42的一端固定于下壳体12的上表面，在所述上壳体11与下壳体12安装到位时，第一挡板41 和第二挡板42的另一端往上壳体11方向延伸至与所述上壳体11抵接。或者，第一挡板41和第二挡板42其中之一固定于上壳体11的下表面，且往下壳体12 方向延伸至与所述下壳体12抵接，另一个则固定于下壳体12的上表面，且往上壳体11方向延伸至与所述上壳体11抵接。

在本实用新型的一些实施例中，如图2至图5以及图8所示，机座1包括上壳体11和下壳体12，风道结构4包括固定于上壳体11的下表面且向下壳体方向延伸形成的第一挡板41和第二挡板42，第一挡板41和第二挡板42的上端均固定于上壳体11上，与上壳体11一体成型，结构简单便于制造。而且，由于动力组件3往往是固定于上壳体11上的，因此这样设置有利于第一挡板41 和第二挡板42对动力组件3形成第一层的侧向遮挡，也为形成风道结构4打下基础。

在此基础上，还设置风道结构4还包括从下壳体12的上表面向上壳体11 延伸形成的第三挡板43和第四挡板44。第一挡板41与第三挡板43位于同一侧，第二挡板42与第四挡板44位于同一侧，这样第一挡板41与第三挡板43配合以对所述动力组件3的一侧形成侧向遮挡，第二挡板42和第四挡板44配合以对所述动力组件的另一侧形成侧向遮挡。这样，在上壳体11与下壳体12安装到位时，上壳体11、下壳体12、第一挡板41、第二挡板42、第三挡板43以及第四挡板44构成了风道结构4。

也就是说，第三挡板43和第四挡板44相当于是对动力组件3的第二层的侧向遮挡，提升了风道结构4的沿周向的密封性，提升导风效果，而蜗轮33和蜗杆32处的润滑油也只能飞溅在风道结构4里面。此外，第一挡板41和第三挡板43配合，第二挡板42和第四挡板44配合，降低了各挡板的高度，且各挡板的高度均小于机座1的整体高度。这样使得第一挡板41、第二挡板42与上壳体的固定可靠性增强，第三挡板43、第四挡板44与下壳体12的固定可靠性增强。

在风道结构4对动力组件3的侧向遮挡为四个挡板的基础上，为了进一步提升挡板的可靠性，防止润滑油飞溅至挡板上时由于压力过大而导致挡板的变形，或者从两挡板的缝隙中飞溅出去。由此，在所述机座1装配完整时，即上壳体11与下壳体12安装到位时，如图4和图5所示，第一挡板41与第三挡板 43沿所述电机31的输出方向的投影有部分交叠以形成第一交叠部411和第三交叠部431，第二挡板42与第四挡板44沿所述电机31的输出方向的投影有部分交叠以形成第二交叠部421和第四交叠部441。也就是说，交叠部的形成还实现了对动力组件3的侧向的迷宫式密封，可有效防止润滑油飞溅出挡板之外。

同时，为了便于机座1的装配，减少上壳体11与下壳体12配合安装时的扣位点，所述第一交叠部411和第三交叠部431沿水平方向为间隙配合，所述第二交叠部421和第四交叠部441沿水平方向为间隙配合。如图4和图5所示，第一挡板41与第三挡板43在水平方向之间的间隙为a，第二挡板42与第四挡板44在水平方向的间隙为a，即两间隙相等，1mm≤a≤5mm。虽然间隙的存在会导致通过风道结构4的自然风有一定的损失，但是由于交叠部的设置，使得自然风需要穿过类似迷宫式的间隙通道才能出去，反而在一定程度上增加了风损失的难度。其中，如图4所示，第一交叠部411和第三交叠部431沿铅锤方向的长度为b，1mm≤b≤3mm，优选为2mm。

可以理解的，也可以在第一挡板41或第三挡板43中的其中一个设置凹槽，同时也在第二挡板42或第四挡板44中的其中一个设置凹槽，这样在上壳体11 与下壳体12安装到位时，通过第一挡板41和第三挡板43的相互插接形成第一交叠部411和第三交叠部431，以及第二挡板42和第四挡板44相互插接形成第二交叠部421和第四交叠部441。又或者，在上壳体11与下壳体12安装到位时，第一挡板41与第三挡板43沿所述电机31的输出方向的投影有部分交叠以形成第一交叠部411和第三交叠部431，第二挡板42与第四挡板44沿所述电机31 的输出方向的投影有部分交叠以形成第二交叠部421和第四交叠部441。但是，第一交叠部411和第三交叠部431在水平方向无间隙，第二交叠部421和第四交叠部441在水平方向无间隙，即第一挡板41与第三挡板43相互贴合，第二挡板42与第四挡板44相互贴合，以进一步防止风道结构4的风的散失。其中，如图5所示，第二交叠部421和第四交叠部441沿铅锤方向的长度也为b，与第一交叠部411和第三交叠部431沿铅锤方向的长度相等，1mm≤b≤3mm，优选为 2mm。

在本实用新型的一些实施例5中，如图2、图3、图6至图8所示，为了增强风道结构的强度，避免润滑油飞溅时的冲击力过大而导致风道结构4变形，而在风道结构4的外表面设置有加强筋5。也就是说，当机座1内仅设置有第一挡板41和第二挡板42时，第一挡板41和第二挡板42远离动力组件3的外表面设置有若干个加强筋5。当机座1内设置有第一挡板41、第二挡板42、第三挡板42以及第四挡板44时，在第一挡板41、第二挡板42、第三挡板42以及第四挡板44时在远离动力组件3的外表面设置有若干个加强筋5。并且，在前述四个挡板相互配合到位时，各挡板上的加强筋5互不干涉。

另外，由于本申请采用的和面机是电动的，因此机座内必然设置了线路板6。一方面，为了避免动力组件3产生的热量影响线路板6的性能，而将动力组件3 与线路板6隔开。当减速机构为开放式时，即相当于蜗轮33、蜗杆32是外露的，那么在工作过程中必然有润滑油飞溅，为了防止润滑油飞溅至线路板66上，而将线路板设置在所述风道结构4的外侧壁以及机座1的内侧壁之间。

以上所述者，仅为实用新型的较佳实施例而已，并非用来限定实用新型的实施范围，即凡依实用新型所作的均等变化与修饰，皆为实用新型权利要求范围所涵盖，这里不再一一举例。

以上所述者，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用来限定本实用新型的实施范围，即凡依本实用新型所作的均等变化与修饰，皆为本实用新型权利要求范围所涵盖，这里不再一一举例。

Claims (10)

1.一种散热好的和面机，包括内设动力组件的机座、和面杯以及盖设于所述和面杯的敞口端的杯盖，所述动力组件包括电机、风扇以及位于电机输出端的减速机构，所述机座内设置有进风口和出风口，所述电机电机的输出端设有前端盖，所述前端盖上设有过风孔，其特征在于，所述减速机构沿电机的中心轴线方向部分覆盖所述过风孔，在所述机座装配到位时，所述机座内还设有沿所述电机的输出方向周向包裹所述电机和减速机构的风道结构，所述风道结构两端开口，一端的开口靠近进风口，另一端的开口靠近出风口。

2.根据权利要求1所述的散热好的和面机，其特征在于，所述减速机构包括横置的蜗杆以及与所述蜗杆啮合的蜗轮，所述蜗轮沿所述蜗杆的中心轴线方向部分覆盖所述过风孔，所述风道结构包括靠近进风口处的进风通道、沿所述蜗杆的中心轴线方向周向包裹住蜗轮和蜗杆的中间通道以及沿所述蜗杆的中心轴线方向周向包裹住电机的出风通道，所述中间通道的体积分别大于所述出风通道和所述进风通道的体积。

3.根据权利要求2所述的散热好的和面机，其特征在于，所述风扇位于所述蜗杆远离电机的一侧的端部，且所述风扇的直径与电机的机壳直径之比为C，0.7≤C≤1.3，所述蜗轮和蜗杆的啮合处的中心点与所述风扇之间的距离为D1，所述蜗杆伸出轴承室的端面的长度为D2，0.4≤D1/D2≤0.7。

4.根据权利要求2所述的散热好的和面机，其特征在于，位于所述蜗轮一侧的中间通道对所述蜗轮的外侧壁仿形包裹，位于所述蜗杆一侧的中间通道沿所述蜗杆的中心轴线方向延伸以使所述中间通道与所述蜗杆的中心轴线之间的水平间隙保持不变。

5.根据权利要求2所述的散热好的和面机，其特征在于，沿经过所述电机的中心轴线的铅锤方向，所述出风通道位于电机的两侧且与电机的机壳形成有间隙，所述出风通道沿电机的中心轴线方向的长度与电机的长度之比为X，X在0.15到1.00之间。

6.根据权利要求5所述的散热好的和面机，其特征在于，所述间隙中设置有密封件，以使风回流并从所述前端盖上的过风孔中穿通整个电机至出风口。

7.根据权利要求1至6任意一项所述的散热好的和面机，其特征在于，所述减速机构包括蜗轮和蜗杆，所述机座包括上壳体和下壳体，所述风道结构包括竖向连接于所述上壳体和下壳体之间的第一挡板和第二挡板，所述第一挡板和第二挡板中的其中一个挡板侧向遮挡于所述蜗杆一侧，另一个挡板侧向遮挡于所述蜗轮一侧，所述上壳体、下壳体、第一挡板、第二挡板四者相互抵接构成所述风道结构。

8.根据权利要求1至6任意一项所述的散热好的和面机，其特征在于，所述机座包括上壳体和下壳体，所述风道结构包括固定于上壳体的下表面且向所述下壳体方向延伸形成的第一挡板和第二挡板，以及从所述下壳体的上表面向所述上壳体延伸形成的第三挡板和第四挡板，所述第一挡板与所述第三挡板配合以形成对蜗轮一侧的侧向遮挡，所述第二挡板和第四挡板配合以形成对蜗杆一侧的侧向遮挡，所述上壳体、下壳体、第一挡板、第二挡板、第三挡板以及第四挡板构成所述风道结构。

9.根据权利要求8所述的散热好的和面机，其特征在于，在所述机座装配到位时，所述第一挡板与所述第三挡板沿所述蜗杆的中心轴线方向的投影有部分交叠以形成第一交叠部和第三交叠部，所述第一交叠部和第三交叠部沿水平方向为间隙配合，所述第二挡板与所述第四挡板沿所述蜗杆的中心轴线方向的投影有部分交叠以形成第二交叠部和第四交叠部，所述第二交叠部和第四交叠部沿水平方向为间隙配合。

10.根据权利要求1所述的散热好的和面机，其特征在于，所述机座内设有线路板，所述线路板位于所述风道结构的外侧壁以及机座的内侧壁之间，所述风道结构的外表面设置有加强筋。

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