CN215731603U - 清洗系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种清洗系统，其中，清洗系统包括：料架，用于装载压杆；承载篮，用于放置待清洗件；清洗装置，设有进料端和出料端，承载篮自进料端向出料端移动；运料装置，靠近清洗装置设置，用于传送料架；夹取装置，靠近运料装置设置，用于转运料架和承载篮；其中，夹取装置用于将承载篮转运至清洗装置的进料端，运料装置将装载有压杆的料架运至第一预设位置，夹取装置转运压杆至承载篮上。自动实现了压杆循环利用以及自动对待清洗件进行清洗的过程，工作人员参与度降低，不需要工作人员对压杆、料架和承载篮进行搬运，不仅降低工作人员的工作难度，还提高了工作效率。

Description

清洗系统

技术领域

本实用新型属于光伏清洗设备技术领域，具体而言，涉及一种清洗系统。

背景技术

在以晶体硅作为太阳能电池片的生产材料时，需要对晶体硅制成的硅片进行化学处理，为了防止硅片在处理池中漂浮，需要使用压杆将硅片固定在花篮中，在对一批硅片进行化学处理之后，工作人员需要将批量压杆搬运至下一批待化学处理的花篮处。

通过工作人员对压杆进行搬运的方式，不仅搬运难度大，搬运效率低，而且，压杆表面可能残留化学制品，容易对工作人员造成伤害。

实用新型内容

本实用新型旨在解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

有鉴于此，本实用新型提出了一种清洗系统，包括：料架，用于装载压杆；承载篮，用于放置待清洗件；清洗装置，设有进料端和出料端，承载篮自进料端向出料端移动；运料装置，靠近清洗装置设置，用于传送料架；夹取装置，靠近运料装置设置，用于转运料架和承载篮；其中，夹取装置用于将承载篮转运至清洗装置的进料端，运料装置将装载有压杆的料架运至第一预设位置，夹取装置转运压杆至承载篮上。

承载篮自进料端向出料端移动，可以理解为，清洗装置内设有搬运装置，搬运装置带动承载篮自进料端向出料端移动。

料架用于装载压杆，从而能够对压杆统一转移，承载篮用于承载待清洗件，从而对待清洗件进行统一转移，清洗装置设置有进料端和出料端，装载有待清洗件的承载篮被运送至进料端处时，夹取装置将承载篮转运至清洗装置的进料端。运料装置能够带动料架移动，在运料装置将装载压杆的料架运送至预设位置时，夹取装置夹取料架内的压杆，将压杆转移至承载篮上，第一预设位置是指便于夹取运料装置上放置的承载篮内的压杆的位置，此时，所述承载篮为满载状态，具体是指运料装置上的检测装置能够检测到竖直方向最上层的压杆时，所述承载篮的位置。其中，装载有压杆的料架先移动至第一预设位置，然后夹取装置能够夹取料架内的压杆。清洗装置中设有搬运装置，搬运装置(例如机械手)能够带动承载篮移动，承载篮在清洗装置内移动时，清洗装置对待清洗件进行清洗。

通过运料装置对料架位置进行转移，夹取装置实现对压杆和承载篮的夹取和转移，自动实现了压杆循环利用以及自动对待清洗件进行清洗的过程，工作人员参与度降低，不需要工作人员对压杆、料架和承载篮进行搬运，不仅降低工作人员的工作难度，还提高了工作效率。而且，对压杆的转移过程不需要工作人员参与，实现自动上料、下料的功能，提高了对压杆的搬运效率，而且，即使压杆表面残留化学制品，也不易对工作人员造成伤害，提高生产过程中的安全性。

夹取装置既能够对压杆进行夹取，也能够对承载篮进行夹取，实现了一机多用的功能，可以减少分别对压杆和承载杆进行夹取的部件数量，降低了自动化机械的成本，有利于提高工作效率，以及能够有效降低清洗系统的占地空间。

另外，根据本实用新型提供的上述技术方案中的清洗系统，还可以具有如下附加技术特征：

在一种可能的设计中，运料装置包括：机架；水平传送组件，设于机架，水平传送组件用于带动料架往复移动；定位顶升组件，设于机架，料架移动至水平传送组件上的顶升位置时，定位顶升组件与料架相配合，定位顶升组件能够带动料架与水平传送组件分离；驱动组件，设于机架，在料架与水平传送组件分离时，驱动组件与压杆相配合，以使驱动组件能够带动压杆相对料架移动。

在该设计中，装载有压杆的料架移动至水平传送组件上的顶升位置时，本设计中，顶升位置指的是位于定位顶升组件上方的位置，定位顶升组件与料架相配合，此时料架不能继续在水平传送组件上移动，定位顶升组件驱动料架移动，使得料架上升，此时料架与水平传送组件分离，料架上的压杆能够被取走或被放置于料架内。具体地，料架位于第一预设位置时，料架内的压杆能够被取走，通过定位顶升组件使得料架与水平传送组件分离，所以料架不易与水平传送组件接触，水平传送组件不易带动料架移动，即通过定位顶升组件使料架与水平传送组件分离，从而确保料架上料时的稳定性，而且，固定不动的料架不易与水平传送组件长时间摩擦，降低料架和水平传送组件的损坏率。驱动组件用于沿竖直方向上升降压杆，以实现压杆能到到达第一预设位置。工作人员对压杆进行搬运的方式，不仅搬运难度大，搬运效率低，而且，压杆表面可能残留化学制品，容易对工作人员造成伤害，通过定位顶升组件、水平传送组件、驱动组件相配合，实现压杆的搬运，提高了对压杆的搬运效率，而且，即使压杆表面残留化学制品，也不易对工作人员造成伤害，提高生产过程中的安全性。

料架上设置有滑动槽，压杆位于滑动槽内，为了能够整齐且尽量放置较多数量的压杆，位于滑动槽内的压杆叠层设置，料架位于第一预设位置时，夹取装置取走滑动槽内第一层的压杆之后，驱动组件能够对滑动槽内的压杆进行推动，使得压杆移动至能够再次被夹取装置取走的位置，即第一预设位置示例性地，第一层压杆被取走之后，下一层压杆移动至之前第一层压杆所在的位置，夹取装置可以在固定的位置对压杆进行拾取，提高上料过程的稳定性，确保料架内的压杆能够被夹取装置稳定地获取。

在一种可能的设计中，运料装置还包括：检测件，在料架与水平传送组件分离时，检测件获取压杆的位置信号，驱动组件根据位置信号调整压杆在料架内的位置。

在该设计中，第一预设位置供夹取装置夹取压杆。具体地，料架位于第一预设位置时，检测件与滑动槽内装满压杆时的第一层压杆相对设置，当滑动槽内的第一层压杆被取走之后，检测件未检测到压杆，此时驱动组件带动滑动槽内的压杆移动，使得下一层压杆上升，通过检测件对滑动槽内的压杆位置进行检测，能够使得驱动组件准确、准时地运动，确保夹取装置和驱动组件能够有序的交替运行。

值得注意的是，本设计中，当料架与水平传送组件分离之后，检测件对滑动槽内的压杆位置进行检测，能够有效避免料架未移动至第一预设位置或第二预设位置时，由于检测件的误检测造成驱动组件运动的情况发生，提高运料装置的运行稳定性。

在一种可能的设计中，驱动组件包括：驱动件，设于机架；承载板，与驱动件相连，承载板用于带动压杆相对料架移动。

在该设计中，驱动件能够驱动承载板运动，使得承载板带动压杆在料架内上升或下降，以满足上料或下料的配合要求。

在一种可能的设计中，夹取装置包括：主体部；驱动部，设于主体部；第一夹具，设于驱动部，第一夹具用于夹取压杆；第二夹具，设于驱动部，第二夹具用于夹取承载篮，驱动部用于驱动第一夹具和第二夹具切换位置。

在该设计中，主体部可以具有多组转轴，使得第一主体部能够实现多轴传动，增加主体部的自由度，第一夹具和第二夹具均安装至驱动部，驱动部能够驱动第一夹具和第二夹具运动，使得第一夹具和第二夹具能够切换位置，使得第一夹具位于夹取位或第二夹具位于夹具位，通过驱动部驱动第一夹具和第二夹具切换位置，使得主体部可以不参与第一夹具和第二夹具位置切换的过程，从而降低第一夹具和第二夹具进行位置切换的难度，降低对夹取装置的控制难度，而且，在切换第一夹具和第二夹具位置时，仅通过驱动部实现驱动，能够提高位置切换精度，从而提高夹取和放置过程中的准确性和稳定性。

本实施例中的夹取装置可以为六轴机械手。

承载篮上设置有第一卡嵌部，压杆上设置有第二卡嵌部，由于夹取装置能够实现多轴联动，将压杆放置于承载篮内之后，夹取装置能够带动压杆动作，使得第一卡嵌部与第二卡嵌部配合，避免压杆与承载篮分离。

通过六轴机械手作为中间过渡，具有动作灵敏，工作效率高，且通过机械手集合后，可节省设备投入机和占用空间。

在一种可能的设计中，驱动部包括：连接件，连接第一夹具和第二夹具；转轴，转轴的第一端设于主体部，转轴的第二端设于连接件。

在该设计中，限定了第一夹具和第二夹具的位置切换是通过转动的方式来实现的，第一夹具和第二夹具设置在连接件上，主体部能够驱动转轴转动，转轴带动连接件转动，连接件带动第一夹具和第二夹具转动，从而实现第一夹具和第二夹具的位置切换，例如，当需要第一夹具夹取承载篮时，第一夹具的位置较低，第二夹具的位置较高，使得第二夹具不易对第一夹具的夹取过程产生干涉，当需要第二夹具夹取压杆时，连接件带动第一夹具和第二夹具转动，使得第二夹具的位置较低，第一夹具不易对第二夹具的夹取过程产生干涉。两组夹具通过转动的方式实现位置切换，在切换的过程中，通过控制转轴的转动角度就能够实现对夹具位置的准确切换，降低控制难度，提高控制精准性。而且，通过转轴驱动夹具进行位置切换，能够简化驱动部的结构，不需要在驱动部上设置供夹具移动的轨道，降低加工成本和维护成本，也能够降低损坏率。

当然，在其它设计中，驱动部也可以由气缸和滑轨组成，或电机和滑轨配合的结构组成。

在一种可能的设计中，料架包括：第一支撑板组件，第一支撑板组件上设有第一凹槽；第二支撑板组件，第二支撑板组件上设有第二凹槽；多个支撑杆，每个支撑杆的一端与第一支撑板组件连接，每个支撑杆的另一端与第二支撑板组件连接；其中，料架用于放置多个压杆，第一凹槽用于容纳压杆的一端，第二凹槽用于容纳压杆的另一端。

在该设计中，第一支撑板组件、第二支撑板组件通过多个支撑杆连接。通过第一支撑板组件上的第一凹槽和第二支撑板组件上的第二凹槽，可以批量堆放压杆，从而可以配合夹取装置取放压杆，还可用于配合运料装置批量转运压杆，提高自动化程度和生产效率，减少人工操作。通过料架堆放压杆不仅占用空间小，还提高了设备车间的整洁性，同时便于抓取压杆。

在一种可能的设计中，运料装置的设置数量为两个，分别为第一运料装置和第二运料装置，上述关于运料装置的描述可以理解为第一运料装置，第一运料装置，设置在清洗装置进料端一侧；第二运料装置，设置在清洗装置出料端一侧；夹取装置的设置数量为两个，分别为第一夹取装置和第二夹取装置，上述关于夹取装置的描述可以理解为第一夹取装置，第一夹取装置，靠近第一运料装置设置；第二夹取装置，靠近第二运料装置设置；其中，第一夹取装置用于将位于第一运料装置上的压杆转移至位于进料端的承载篮上；以及，第二夹取装置用于将位于出料端的承载篮上的压杆转移至位于第二运料装置上的料架内。

在该设计中，运料装置为两组，夹取装置同样为两组。具体地，第一运料装置位于清洗装置的进料端一侧，第一运料装置用于将装载有压杆的料架转运至第一预设位置，第一夹具可以夹取料架内的压杆，料架内的压杆被取走之后，第一运料装置可以带动料架离开第一预设位置。

清洗装置内设置有多个清洗槽，烘干槽，部分清洗槽内置有化学溶液，为了避免承载篮内的待清洗件在清洗槽内漂浮而与承载篮分离，需要将压杆装配至承载篮，使得压杆对待清洗件进行限位。

清洗装置设置有搬运装置，搬运装置用于搬运承载篮在多个槽体进行移动，即带动承载篮自进料端向出料端移动，当承载篮运至出料端时，第二运料装置已将空载的料架转运至第二预设位置，第二预设位置是指便于第二夹具在料架上放置压杆的位置，具体可以理解为，压杆放在料架上时，检测件用于检测是否有压杆放置在料架上，第二夹具可以先将压杆放置于料架内，然后再搬运花篮至下料台，待料架内装满压杆之后，第二运料装置可以带动料架离开第二预设位置。

第一运料装置和第二运料装置的结构相同，第一运料装置用于上料，即为处于清洗装置进料端上的花篮提供压杆，具体地，是通过第一夹具一个一个的夹取，将位于第一运料装置上的压杆搬运至位于清洗装置进料端上的花篮上；第二运料装置用于下料，即收集处于清洗装置出料端上的花篮上的压杆，具体地，是通过第二夹具一个一个的夹取，将位于清洗设备出料端上的花篮上的压杆，放置在第二转运装置上的空载的承载篮上。

第一夹取装置和第二夹取装置的结构也相同。

关于第二运料装置：

第二运料装置带动空载的料架移动至第二预设位置，清洗装置对待清洗件进行清洗之后，承载有待清洗件的承载篮移动至清洗装置的出料端，第二夹取装置将承载篮上的压杆转移至料架内，对待清洗件进行清洗之后，第二夹取装置将承载篮上的压杆取下并放置于空载的料架内。

第二运料装置中的水平传送组件、定位顶升组件和驱动组件与第一运料装置中的结构相同，或者是依据实际需要，在具体部件数量、结构、形状上可以不同；第二运料装置中：料架位于第二预设位置时，第二夹取装置将压杆放置于滑动槽内时，驱动组件对压杆进行承托，然后驱动组件带动压杆在滑动槽内滑动，为下一层压杆的放入提供空间，通过驱动组件带动压杆移动，避免压杆被放入滑动槽内时快速下落，保证压杆能够在滑动槽内整齐分布，以便于后续滑动槽内的压杆能够被稳定地拾取。通过水平传送组件、定位顶升组件和驱动组件的配合，使得运料装置能够自动实现部件间的对接功能，满足使用需求。

料架位于第二预设位置时，第二运料装置上设置的检测件用于获取压杆的位置信号，同样地，检测件需要与滑动槽内的第一层压杆相对设置，当滑动槽内被放入一层压杆之后，驱动组件带动滑动槽内的压杆下降，从而为下一层压杆的放入提供空间。

在一种可能的设计中，清洗系统还包括：上料台，设置在清洗装置进料端一侧；下料台，设置在清洗装置出料端一侧；其中，第一夹取装置用于将上料台上的承载篮转移至进料端；第二夹取装置用于将出料端的承载篮转移至下料台。

在一种可能的设计中，清洗系统还包括：送料组件，在第一运料装置和第二运料装置之间移动。

在该设计中，上料台用于向进料端运送承载篮，承载篮被运送至待夹取位置时，第一夹取装置能够夹取上料台上的承载篮，对待清洗件清洗后，承载篮移动至出料端，第二夹取装置能够夹取承载篮并转移至下料台，下料台对装载待清洗件的承载篮进行转移。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了本实用新型的实施例的清洗系统的结构示意图之一；

图2示出了本实用新型的实施例的清洗系统的结构示意图之二；

图3示出了本实用新型的实施例的清洗系统的结构示意图之三；

图4示出了本实用新型的实施例的清洗系统的结构示意图之四；

图5示出了本实用新型的实施例的清洗系统的结构示意图之五；

图6示出了本实用新型的实施例的传送组件的结构示意图；

图7示出了本实用新型的实施例的料架的结构示意图之一；

图8示出了本实用新型的实施例的料架的结构示意图之二；

图9示出了本实用新型的实施例的料架和送料组件的结构示意图；

图10示出了本实用新型的实施例的夹取装置的结构示意图之一；

图11示出了本实用新型的实施例的夹取装置的结构示意图之二；

图12示出了本实用新型的实施例的第一夹具、第二夹具和连接件的结构示意图；

图13示出了本实用新型的实施例的第二夹具的结构示意图；

图14示出了本实用新型的实施例的第一夹具的结构示意图之一；

图15示出了本实用新型的实施例的第一夹具的结构示意图之二；

图16示出了本实用新型的实施例的第一夹具的结构示意图之三；

图17示出了本实用新型的实施例的压杆的结构示意图；

图18示出了本实用新型的实施例的水平传送组件的结构示意图之一；

图19示出了本实用新型的实施例的运料装置的结构示意图之一；

图20示出了本实用新型的实施例的水平传送组件的结构示意图之二；

图21示出了本实用新型的实施例的运料装置的结构示意图之二；

图22示出了本实用新型的实施例的水平传送组件的结构示意图之三；

图23示出了本实用新型的实施例的运料装置的结构示意图之三；

图24示出了本实用新型的实施例的定位顶升组件的结构示意图；

图25示出了本实用新型的实施例的驱动组件的结构示意图之一；

图26示出了本实用新型的实施例的驱动组件的结构示意图之二。

其中，图1至图26中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100机架，110上料台，120缓冲件，130挡料件，140支撑件，200清洗装置，300运料装置，310水平传送组件，311传动轮组件，312传送带，313连接轴，320定位顶升组件，321安装板，322缸体，323承托板，324定位销，330驱动组件，331驱动件，332承载板，333滚珠丝杆，334导轨，335连接板，340送料组件，400料架，410第一支撑板组件，411第一凹槽，420第二支撑板组件，421第二凹槽，430支撑杆，440底托，450定位板，460定位导向口，470围板，480Y形槽，500承载篮，600夹取装置，610主体部，620驱动部，621连接件，622转轴，630第一夹具，631第一本体，632第一气缸，633气动手指，640第二夹具，641第二本体，642第二气缸，643夹板，700检测件，800压杆，810夹持部。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图26描述根据本实用新型的一些实施例提供的清洗系统。

实施例一：

结合图1、图2、图3、图4和图5所示，本实施例提出了一种清洗系统，包括：料架400，用于装载压杆800；承载篮500，用于放置待清洗件；清洗装置200，设有进料端和出料端，清洗装置200用于带动承载篮500自进料端向出料端移动；运料装置300，靠近清洗装置200设置，用于传送料架400；夹取装置600，靠近运料装置300设置，用于转运料架400和承载篮500；其中，夹取装置600用于将承载篮500转运至清洗装置200的进料端，运料装置300将装载有压杆800的料架400运至第一预设位置，夹取装置600转运压杆800至承载篮500上。

料架400用于装载压杆800，从而能够对压杆800统一转移，承载篮500用于承载待清洗件，从而对待清洗件进行统一转移，清洗装置200设置有进料端和出料端，装载有待清洗件的承载篮500被运送至进料端处时，夹取装置600将承载篮500转运至清洗装置200的进料端。运料装置300能够带动料架400移动，在运料装置300将装载压杆800的料架400运送至第一预设位置时，夹取装置600夹取料架400内的压杆800，将压杆800转移至承载篮500上，其中，第一预设位置是指便于夹取运料装置300上放置的料架400内的压杆800的位置，此时，料架400为满载状态，具体是指运料装置300上的检测装置能够检测到竖直方向最上层的压杆800时，料架400所处的位置。装载有压杆800的料架400先移动至第一预设位置，然后夹取装置600能够夹取料架400内的压杆800。清洗装置200中设置有搬运装置，搬运装置能够带动承载篮500移动，承载篮500在清洗装置200内移动时，清洗装置200对待清洗件进行清洗。

对待清洗件进行清洗之后，夹取装置600将承载篮500上的压杆800取下并放置于空载的料架400内，运料装置可以再次将料架400转移至第一预设位置，压杆800能够被重复使用，夹取装置600将出料端的承载篮500转移至下料位置，实现了清洗线自动对待清洗件进行清洗的步骤。

本实施例中的夹取装置600为六轴机械手，通过六轴机械手作为中间过渡，具有动作灵敏，工作效率高，且通过机械手集合后，可节省设备投入机，占用空间。

实施例二：

在实施例一的基础上，设定实施例中的运料装置为第一运料装置，所述的夹取装置为第一夹取装置。

运料装置300的设置数量为两个，分别为第一运料装置和第二运料装置，第一运料装置，设置在清洗装置200进料端一侧；第二运料装置，设置在清洗装置200出料端一侧；夹取装置600的设置数量为两个，分别为第一夹取装置和第二夹取装置，第一夹取装置，靠近第一运料装置设置；第二夹取装置，靠近第二运料装置设置；其中，第一夹取装置用于将位于第一运料装置上的压杆800转移至位于进料端的承载篮500上；以及，第二夹取装置用于将位于出料端的承载篮500上的压杆800转移至位于第二运料装置上的料架400内。

第一运料装置用于将装载有压杆800的料架400转运至第一预设位置，第一夹具可以夹取料架400内的压杆800，第一运料装置上的料架400内的压杆800被取走之后，第一运料装置可以带动料架400离开第一预设位置。

第二运料装置用于将空载的料架400转运至第二预设位置，第二夹具可以将压杆800放置于料架400内，料架400内装载压杆800之后，第二运料装置可以带动料架400离开第二预设位置。

料架400可以在第一运料装置和第二运料装置之间移动，具体地通过送料组件340，实现转移料架400的转移。

第一运料装置和第二运料装置的结构相同，只是一个用于上料，另一个用于下料。

第一夹取装置和第二夹取装置的结构也相同。

通过运料装置300(第一运料装置和第二运料装置)对料架400位置进行转移，夹取装置600(第一夹取装置和第二夹取装置)实现对压杆800和承载篮500的夹取和转移，自动实现了压杆800循环利用以及自动对待清洗件进行清洗的过程，工作人员参与度降低，不需要工作人员对压杆800、料架400和承载篮500进行搬运，不仅降低工作人员的工作难度，还提高了工作效率。而且，对压杆800的转移过程不需要工作人员参与，实现自动上料、下料的功能，提高了对压杆800的搬运效率，而且，即使压杆800表面残留化学制品，也不易对工作人员造成伤害，提高生产过程中的安全性。

实施例三：

结合图1和图2所示，在一种可能的实施例中，清洗系统还包括：上料台110，设置在清洗装置200进料端一侧；下料台，设置在清洗装置200出料端一侧；其中，第一夹取装置用于将上料台110上的承载篮500转移至进料端；第二夹取装置用于将出料端的承载篮500转移至下料台；送料组件340，在第一运料装置和第二运料装置之间移动。

在该实施例中，上料台110用于向进料端运送承载篮500，承载篮500被运送至待夹取位置时，第一夹取装置能够夹取上料台110上的承载篮500，对待清洗件清洗后，承载篮500移动至出料端，第二夹取装置能够夹取承载篮500并转移至下料台，下料台对装载待清洗件的承载篮500进行转移。

一般地，上料台110上的承载篮500是竖直放置，夹取装置600将上料台110上的承载篮500放置到清洗装置200的上料端时，承载篮500竖直放置，即夹取装置600在夹取承载篮500的过程中实现了承载篮的旋转。

示例性地，本实施例中的送料组件340为AGV自动导引运输车，AGV小车可以按动设定路线移动。

具体地，AGV小车的运动部位能够上升或下降，例如，需要取下水平传送上的料架400时，AGV小车的运动部位于料架400的下方，然后运动部上升，从而将料架400与水平传送组件310分离，需要放下料架400时，运动部下降。

当位于料架400内的压杆800被取空之后，检测件700发出料架400空载的信号，AGV小车移动至第一运料装置处，AGV小车能够将料架400取下第一运料装置上的料架400，机架100上设置有隔挡件和传感器，隔挡件对料架400进行阻挡，避免料架400掉落，在隔挡件对料架400进行阻挡时，料架400位于AGV小车的上方，传感器能够检测料架400是否移动至AGV小车上方的位置，当检测信号指示料架400位于AGV小车的位置时，AGV小车动作并取走料架400。

AGV小车与第二运料装置的配合方式同理。

夹取装置600既能够对压杆800进行夹取，也能够对承载篮500进行夹取，实现了一机多用的功能，可以减少分别对压杆800和承载杆进行夹取的部件数量，降低了自动化机械的成本，有利于提高工作效率，以及能够有效降低清洗系统的占地空间。

关于AGV小车的布局方式：在清洗系统中设有一个AGV小车，一个AGV小车在第一运料装置和第二运料装置之间转运料架400；或者是在清洗装置的进料端和出料端各设置一个、两个或多个AGV小车；前者适用于清洗装置加工段长或者是加工时间长的工艺方式中，后者适用于湿化学处理设备加工段短或者是加工时间短、或者是为提高生产效率等的工艺方式中。

实施例四：

图1、图5、图18和图19所示，在一种可能的实施例中，运料装置300包括：机架100；水平传送组件310，设于机架100，水平传送组件310用于带动料架400往复移动，具体地，为带动料架400沿水平方向往复运动；定位顶升组件320，设于机架100，料架400移动至水平传送组件310上的顶升位置时，定位顶升组件320与料架400相配合，定位顶升组件320能够带动料架400与水平传送组件310分离；驱动组件330，设于机架100，在料架400与水平传送组件310分离时，驱动组件330与压杆800相配合，以使驱动组件330能够带动压杆800相对料架400移动。

在该实施例中，装载有压杆800的料架400移动至水平传送组件310上的顶升位置时，本实施例中，顶升位置指的是位于定位顶升组件320上方的位置，定位顶升组件320与料架400相配合，此时料架400不能继续在水平传送组件310上移动，定位顶升组件320驱动料架400移动，使得料架400上升，此时料架400与水平传送组件310分离，料架400上的压杆800能够被取走或被放置于料架400内。

具体地，在第一运料装置中，料架400位于第一预设位置时，料架400内的压杆800能够被取走，定位顶升组件320能够带动料架400在进料端附近上升和下降，具体地，在第二运料装置中，料架400位于第二预设位置时，压杆800能够被放置在空载的料架400内，定位顶升组件320能够带动料架400在出料端上升和下降。为了确保上料和下料时的稳定性，需要保证料架400和机架100的相对位置不易发生变化，即料架400能够稳定地被夹取装置600夹取或放置压杆800，通过定位顶升组件320使得料架400与水平传送组件310分离，所以料架400不易与水平传送组件310接触，水平传送组件310不易带动料架400移动，从而确保料架400上料时的稳定性，而且，固定不动的料架400不易与水平传送组件310长时间摩擦，降低料架400和水平传送组件310的损坏率。工作人员对压杆800进行搬运的方式，不仅搬运难度大，搬运效率低，而且，压杆800表面可能残留化学制品，容易对工作人员造成伤害，通过定位顶升组件320、水平传送组件310相配合，实现自动上料或下料的功能，提高了对压杆800的搬运效率，而且，即使压杆800表面残留化学制品，也不易对工作人员造成伤害，提高生产过程中的安全性。

第一运料装置的运料过程：一组水平传送组件310将装载压杆800的料架400运送至第一预设位置，定位顶升组件320与料架400相配合，从而将料架400与水平传送组件310分离，驱动组件330对料架400内的压杆800进行推动，从而使得压杆800被推动至能够被夹取装置600夹取的位置，夹取装置600将压杆800放置在位于进料端的承载篮500内。

料架400内的压杆800被取空后，定位顶升组件320将料架400放置于水平传送组件310上，从而能够向第二运料装置运送。

第二运料装置的运料过程：另一组水平传送组件310在接收到AGV运来的料架400后，将料架400运送至第二预设位置，具体地，定位顶升组件320驱动料架400上升，使得料架400上升至能够被夹取装置600放置压杆800的位置，夹取装置600夹取位于出料端的承载篮500内的压杆800，压杆800被放入料架400时，驱动组件330对料架400进行承托，使得压杆800能够被稳定放入。

料架400位于第二预设位置时，夹取装置600将压杆800放置于滑动槽内时，驱动组件330对压杆800进行承托，然后驱动组件330带动压杆800在滑动槽内滑动，为下一层压杆800的放入提供空间，通过驱动组件330带动压杆800移动，避免压杆800被放入滑动槽内时快速下落，保证压杆800能够在滑动槽内整齐分布，以便于后续滑动槽内的压杆800能够被稳定地拾取，当料架400装满压杆800后，定位顶升组件320下降，将料架400放置在水平传送组件310上，水平传送组件310将料架400运至远离设置定位顶升组件320的一端，与AGV小车对接。

清洗系统采用AGV转运料架，通过其与主机和设备车间的EMS的连接，可实时的感知设备工作状态及需求信息，具有无人化储存、运送压杆的优点。

在第一运料装置或第二运料装置中，通过水平传送组件310、定位顶升组件320和驱动组件330的配合，使得运料装置300能够自动实现部件间的对接功能，满足使用需求。

结合图1、图21、图23和图24所示，在一种可能的实施例中，定位顶升组件320包括：安装板321、缸体322、承托板323，安装板321安装在机架100上，缸体322安装在安装板321上，通过设置安装板321而便于实现对缸体322的安装和固定，承托板323安装于缸体322的活塞杆，缸体322的活塞杆能够带动承托板323上升或下降，定位销324设置在承托板323上，在料架400移动至第一预设位置时，承托板323位于料架400的下方，使得承托板323能够带动料架400上升或下降，通过承托板323带动料架400移动，承托板323为平板状，而且承托板323和料架400具有较大的接触面积，使得承托板323能够稳定地带动料架400上升或下降。

在该实施例中，当料架400移动至第一预设位置或第二预设位置时，对应地，第一运料装置或第二运料装置中的定位顶升组件320上的定位销324能够插接至料架400上的定位导向口内，定位销324对料架400进行限位，水平传送组件310不能再带动料架400移动，使得定位顶升组件320能够稳定地带动料架400上升。而且，定位销324还能够对料架400起到定位作用，料架400能够被稳定地固定于上料位，通常由机械手等机械部件将料架400上的压杆800取走，定位销324对料架400进行定位，使得机械手能够准确地取走料架400上的压杆800，提高上料稳定性。

结合图2、图20、图21和图22所示，在一种可能的实施例中，运料装置300还包括：缓冲件120，设于机架100，料架400在水平传送组件310的运动下运动至水平传送组件靠近设置定位顶升组件320的一端的设定位置时，设定位置可以理解为位于定位顶升组件320上方，便于定位顶升组件320中的定位销324对准料架400中的定位导向口，料架400与缓冲件120相接触。

在该实施例中，机架100上设置有缓冲件120，水平传送组件310带动料架400移动时，即使水平传送组件310在料架400移动至设定位置时停止运转，料架400也会在惯性力的作用下继续移动一段距离。为了保证料架400移动至设定位置时能够与定位顶升组件320相配合，缓冲件120对料架400进行阻挡，使得料架400难以继续在水平传送组件310上移动，而且，缓冲件120能够对料架400起到缓冲作用，例如，缓冲件120的质地较软或缓冲件120具有弹性，当料架400与缓冲件120接触时，料架400不易发生振动，从而避免压杆800与料架400分离或避免压杆800在料架400内杂乱分布，确保整齐分布在料架400内的压杆800能够被准确地取走。

结合图6、图19、图20和图22所示，在一种可能的实施例中，水平传送组件310包括：传动轮组件311和传送带312，传动轮组件311设于机架100；传送带312套设于传动轮组件311，传动轮组件311带动传送带312运动；运料装置300还包括支撑件140，支撑件140设于机架100，部分支撑件140伸入传送带312围设的环形区域内，支撑件140用于支撑传送带312。

在该实施例中，传动轮组件311能够带动传送带312移动，使得传送带312带动料架400移动，带传动的方式使得料架400移动时更加平稳，避免料架400偏移或压杆800在料架400内晃动，支撑件140能够对传送带312进行支撑，使得传送带312不易出现较大的凹陷，确保传送带312运转时的稳定性，降低传送带312的损坏率。

带传动结构运转时噪音较小，从而能够降低运料装置300工作时的噪音。

示例性地，本申请中的传动轮组件311可以包括主动轮和从动轮，主动轮和从动轮均转动连接于机架100，传送带312套设于主动轮和从动轮，主动轮带动传送带312转动，从动轮随传送带312转动。

在本实施例中，如图6和图20所示，传动轮组件311和传送带312均为两组，两组水平传送带312对料架400底部的两侧进行承载，使得料架400底部的中间位置为悬空状态，定位顶升组件320与该悬空位置相对设置。两组传动轮组件311的主动轮通过一连接轴313连接，可以在机架100上设置一个驱动电机，驱动电机驱动一个主动轮转动，一个主动轮通过连接轴313带动另一个主动轮转动，有利于简化产品的结构。

机架100上设置有挡料件130，挡料件对传送带312上传送的料架400起到限位作用，避免料架400脱离传送带312。

结合图1、图2和图23所示，在一种可能的实施例中，运料装置300还包括：检测件700，在料架400与水平传送组件310分离时，检测件700获取压杆800的位置信号，驱动组件330根据位置信号调整压杆800在料架400内的位置。

在该实施例中，第一运料装置中，当水平传送组件310沿水平方向将装满有压杆800的料架400运送至第一预设位置时，定位顶升组件320承接料架400，使料架400与水平传送组件310分离，此时，检测件700设置在能够检测到在料架400内沿竖直方向放置在滑动槽内的最上面的一层压杆800的位置，第一预设位置供夹取装置600夹取压杆800，检测件700与料架400上的滑动槽内装满压杆800时的第一层压杆800相对设置，当滑动槽内的第一层压杆800被取走之后，检测件700未检测到压杆800，此时驱动组件330带动滑动槽内的压杆800移动，具体地，驱动组件300上的承载板332位于沿竖直方向摆放在滑动槽最下方的压杆800下方，也即当水平传送组件310将料架400运至定位顶升组件320上方时，承载板332已插入到料架400沿竖直方向摆放在滑动槽最下方的压杆800下方位置，等待对压杆800的承托；承载板332使得下一层压杆800上升，下一层压杆800移动至之前第一层压杆800所在的位置。通过检测件700对滑动槽内的压杆800位置进行检测，能够使得驱动组件330准确、准时地运动，确保夹取装置600和驱动组件330能够有序的交替运行。

在第二运料装置中，第二预设位置供夹取装置600放置压杆800，当水平传送组件310沿水平方向将空载的料架400运送至第二预设位置时，位于第二预设位置的定位顶升装置承接料架400，使料架400与水平传送组件310分离，此时，检测件700设置在能够检测到在料架400的滑动槽内的最上面一层是否放入压杆的位置。

值得注意的是，本实施例中，当料架400与水平传送组件310分离之后，检测件700对滑动槽内的压杆800位置进行检测，能够有效避免料架400未移动至第一预设位置或第二预设位置时，由于检测件700的误检测造成驱动组件330运动的情况发生，提高运料装置300的运行稳定性。

结合图23、图25和图26所示，在一种可能的实施例中，驱动组件330包括：驱动件331，设于机架100；承载板332，与驱动件331相连，承载板332用于带动压杆800相对料架400移动。

在该实施例中，驱动件331能够驱动承载板332运动，使得承载板332带动压杆800在料架400内上升或下降，具体地，承载板332位于沿竖直方向摆放在料架400的滑动槽最下方的压杆800下方，位于料架400的定位导向口上方的空间内。具体地，料架400包括：第一支撑板组件410和第二支撑板组件420，第一支撑板组件410和第二支撑板组件420通过支撑按430连接，第一支撑板组件410和第二支撑板组件420之间形成供承载杆332伸入的开口，承载板332带动料架上升或下降。以满足上料或下料的配合要求。

驱动件331能够驱动承载板332运动，使得承载板332带动压杆800在料架400内上升或下降，以满足上料或下料的配合要求。

结合图23、图25和图26所示，在一种可能的实施例中，驱动组件330还包括：滚珠丝杆333，与驱动件331相连接；导轨334，设于机架100；连接板335，设于滚珠丝杆333和导轨334，连接板335用于承载板332与驱动件331相连，滚珠丝杆333用于驱动连接板335运动，导轨334用于对连接板335导向。

在该实施例中，驱动件331和承载板332通过滚珠丝杆333和连接板335相连，驱动件331能够驱动滚珠丝杆333运动，滚珠丝杆333带动连接板335运动，连接板335再带动承载板332运动，导轨334对连接板335起到导向作用，使得连接板335能够稳定地上升或下降。通过滚珠丝杆333作为中间部件带动连接板335运动，能够提高上料或下料过程的精准性。

当然，在其它设计中，也可以通过皮带或链条等作为中间传动部件。

实施例五：

结合图1、图10、图11和图12所示，在一种可能的实施例中，夹取装置600包括：主体部610；驱动部620，设于主体部610；第一夹具630，设于驱动部620，第一夹具630用于夹取压杆800；第二夹具640，设于驱动部620，第二夹具640用于夹取承载篮500，驱动部620用于驱动第一夹具630和第二夹具640切换位置。

在该实施例中，主体部610可以具有多组转轴622，使得第一主体部610能够实现多轴传动，增加主体部610的自由度，第一夹具630和第二夹具640均安装至驱动部620，驱动部620能够驱动第一夹具630和第二夹具640运动，使得第一夹具630和第二夹具640能够切换位置，使得第一夹具630位于夹取位或第二夹具640位于夹具位，通过驱动部620驱动第一夹具630和第二夹具640切换位置，使得主体部610可以不参与第一夹具630和第二夹具640位置切换的过程，从而降低第一夹具630和第二夹具640进行位置切换的难度，降低对夹取装置600的控制难度，而且，在切换第一夹具630和第二夹具640位置时，仅通过驱动部620实现驱动，能够提高位置切换精度，从而提高夹取和放置过程中的准确性和稳定性。

本实施例中的夹取装置600可以为六轴机械手。

承载篮500上设置有第一卡嵌部，压杆800上设置有第二卡嵌部，由于夹取装置600能够实现多轴联动，将压杆800放置于承载篮500内之后，夹取装置600能够带动压杆800动作，使得第一卡嵌部与第二卡嵌部配合，避免压杆800与承载篮500分离。

通过六轴机械手作为中间过渡，具有动作灵敏，工作效率高，且通过机械手集合后，可节省设备投入机和占用空间。

结合图10、图11和图12所示，在一种可能的实施例中，驱动部620包括：连接件621，连接第一夹具630和第二夹具640；转轴622，转轴622的第一端设于主体部610，转轴622的第二端设于连接件621。

在该实施例中，限定了第一夹具630和第二夹具640的位置切换是通过转动的方式来实现的，第一夹具630和第二夹具640设置在连接件621上，主体部610能够驱动转轴622转动，转轴622带动连接件621转动，连接件621带动第一夹具630和第二夹具640转动，从而实现第一夹具630和第二夹具640的位置切换，例如，当需要第一夹具630夹取承载篮500时，第一夹具630的位置较低，第二夹具640的位置较高，使得第二夹具640不易对第一夹具630的夹取过程产生干涉，当需要第二夹具640夹取压杆800时，连接件621带动第一夹具630和第二夹具640转动，使得第二夹具640的位置较低，第一夹具630不易对第二夹具640的夹取过程产生干涉。两组夹具通过转动的方式实现位置切换，在切换的过程中，通过控制转轴622的转动角度就能够实现对夹具位置的准确切换，降低控制难度，提高控制精准性。而且，通过转轴622驱动夹具进行位置切换，能够简化驱动部620的结构，不需要在驱动部620上设置供夹具移动的轨道，降低加工成本和维护成本，也能够降低损坏率。

具体地，连接件621上可设置有连续弯折的三个安装面，以分别安装第一夹具630、第二夹具640、主体部610，且相邻两个安装面之间的夹角为锐角，以使三个安装面依次首尾相交或延伸至相交。

采用一个夹取装置600，实现双功能作用，一是可夹具压杆800，二是可夹取承载篮332，避免了设置多个装置而导致占用空间增大。

通过使用双工位夹具，可实现一种夹具实现两种工作需求，且通过机器人切换，具有反应快，动作稳、准的特点。

当然，在其它实施例中，驱动部620也可以由气缸和滑轨组成，或电机和滑轨配合的结构组成。

如图14和图17所示，第一夹具630包括第一本体631、两个第一气缸632和两个气动手指633，两个第一气缸632对称设置在第一本体631的两侧上，两个气动手指633分别与两个第一气缸632连接，两个第一气缸632分别驱动气动手指633动作，使得气动手指633能够夹取压杆800，压杆800的两端为扁平状，便于气动手指633能够稳定地夹取压杆800。图15示出的是气动手指633合拢的状态，图16示出的是气动手指633张开的状态。

夹取装置600采用仿形设计，可方便适配承载篮500和压杆800；更好的完成承载篮500以及压杆800的夹紧和松脱。

结合图12和图13所示，第二夹具640包括第二本体641、两个第二气缸642和两个夹板643，两个第二气缸642分别设置在第二本体641的两侧，两个夹板643分别与两个第二气缸642连接，两个第二气缸642能够分别驱动夹板643动作，使得两个夹板643能够相互接近或远离，从而使得第二夹具640能够实现对承载篮500的夹取和放置，夹板643上设置有凸起部，在承载篮500上设置有凹陷部，两个夹板643夹取承载篮500时，凸起部插接于凹陷部有利于提高转移承载篮500时的稳定性。

一般地，上料台110上的承载篮500是竖直放置，夹取装置600将上料台110上的承载篮500放置到清洗装置200的上料端时，承载篮500竖直放置，即夹取装置600在夹取承载篮500的过程中实现了承载篮500的旋转。

实施例六：

结合图7、图8和图9所示，在一种可能的实施例中，料架400包括：第一支撑板组件410，第一支撑板组件410上设有第一凹槽411；第二支撑板组件420，第二支撑板组件420上设有第二凹槽421；多个支撑杆430，每个支撑杆430的一端与第一支撑板组件410连接，每个支撑杆430的另一端与第二支撑板组件420连接；其中，料架400用于放置多个压杆800，第一凹槽411用于容纳压杆800的一端，第二凹槽421用于容纳压杆800的另一端。

第一凹槽411和第二凹槽421可以理解为滑动槽，压杆800位于滑动槽内，为了能够整齐且尽量放置较多数量的压杆800，位于滑动槽内的压杆800叠层设置，料架400位于第一预设位置时，夹取装置600取走滑动槽内第一层的压杆800之后，驱动组件330能够对滑动槽内的压杆800进行向上推动，使得压杆800移动至能够再次被夹取装置600取走的位置，示例性地，第一层压杆800被取走之后，下一层压杆800移动至之前第一层压杆800所在的位置，夹取装置600可以在固定的位置对压杆800进行拾取，提高上料过程的稳定性，确保料架400内的压杆800能够被夹取装置600稳定地获取。

料架400还包括：定位导向装置，定位导向装置设于底托440上；定位导向装置包括：定位板450和定位导向口460，定位导向口460设置在定位板450上；定位导向口460适于配合运输机构上的定位件，一种是运料装置300上的定位顶升组件320上的定位销324，一种是AGV小车上的定位件。

在该技术方案中，料架还400包括定位导向装置。定位导向装置设于底托440上。定位导向装置包括定位板450和定位导向口460。定位导向口460设置在定位板450上，定位导向口460适于配合运输机构上的定位件。定位导向装置用于转运装置及夹取装置等设备的定位，通过定位导向口，夹取装置可以在自动化放置区高度内取放压杆。

料架400三面设置有围板470，未设置围板470的一面便于承载板332插入下，承载板332的宽度应小于料架400中第一支撑板组件410和第二支撑板组件420的间距。

料架400上设置有第一补强板和第二补强板，由于设置了第一补强板和第二补强板来加强第一支撑板组件410和第二支撑板组件420，为了提升加强效果，第一补强板和第二补强板大致和第一支撑板组件410、第二支撑板组件420等面积。第一补强板上开设第三凹槽用于避让压杆800的一端，使压杆800能够放置在第一凹槽411中。第二补强板上开设第四凹槽用于避让压杆的另一端，使压杆800能够放置在第二凹槽421中。

在上述实施例中，第三凹槽的宽度大于第一凹槽411的宽度，第四凹槽的宽度大于第二凹槽421的宽度。即保持第一支撑板组件410、第二支撑板组件420一直与压杆800表面直接接触，避免第一补强板和第二补强板与压杆800直接接触。一般地，第一支撑板组件410和第二支撑板组件420采用非金属板，第一补强板和第二补强板采用金属板，避免金属板与压杆800直接接触，可以防止金属板中的金属离子附着在压杆800上，后续通过压杆800与承载篮500的接触造成待清洗件表面二次被金属离子污染。

第一凹槽411的开口处设有导向槽，及设置在导向槽下方的放置槽。导向槽为Y形槽480，Y形槽480沿第一方向的槽宽度逐渐变窄直至与放置槽宽度相等，导向槽用于引导压杆800的一端进入放置槽。其中，第一凹槽411的放置槽与压杆800端部尺寸相适配，用于限制压杆800在第一方向上排列。

在另一些实施例中，第二凹槽同理。

如图17所示，压杆800的端部设置夹持部810，或者压杆800的端部即为夹持部810，夹持部810为扁平状，使得压杆800的一端与第一凹槽411相适配，另一端与第二凹槽421相适配。通过第一凹槽411相对的侧壁限制压杆800转动，第二凹槽421同理，限制压杆800在第一方向上排列，保证压杆800的端部在压杆800放置或取离料架400时始终保持统一角度，从而配合夹取装置600取、放压杆800。

支撑杆的一端与第一支撑板组件410可装卸地连接，支撑杆的另一端与第二支撑板组件420可装卸地连接。通过更换不同长度的支撑杆，调整第一凹槽411和第二凹槽421的间距，以使压杆贯穿第一支撑板组件410和第二支撑板组件420，从而使夹取装置600能够夹取压杆800的两端。第一支撑板组件410与第一补强板之间可装卸地连接，第二支撑板组件420和第二补强板可拆卸连接。通过更改第一支撑板的厚度和第二支撑板局部或整体的厚度，以使压杆800贯穿第一支撑板组件410和第二支撑板组件420，从而使夹取装置600能够夹取压杆800的两端。

在该实施例中，第一支撑板组件410、第二支撑板组件420通过多个支撑杆430连接。通过第一支撑板组件410上的第一凹槽411和第二支撑板组件420上的第二凹槽421，可以批量堆放压杆800，从而可以配合夹取装置600取放压杆800，还可用于配合运料装置300批量转运压杆800，提高自动化程度和生产效率，减少人工操作。通过料架400堆放压杆800不仅占用空间小，还提高了设备车间的整洁性，同时便于抓取压杆800。

本实用新型采用清洗系统，实现将压杆放置在装置有待清洗件的承载篮内，承载篮进入清洗装置内，完成对待清洗件的工艺处理，待清洗件可以是硅片，整个清洗系统工作效率高，同时通过夹取装置的集成作用，可较少设置占用空间。

通过运料装置可实现输送及提升功能一体化，可实现压杆的送料位置和承载篮的上料位置(上料台)相互隔离，提高主机洁净度；

运料装置的水平传送组件采用减速电机与同步带的组合方式，具有力矩大，静音，成本低的优点；运料装置的定位顶升组件采用伺服电机与丝杆的组合的方式实现提升功能，具有送料速度，距离可调，送料准确，反应的灵敏的优点。

在本实用新型中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种清洗系统，其特征在于，包括：

料架，用于装载压杆；

承载篮，用于放置待清洗件；

清洗装置，设有进料端和出料端，所述承载篮自所述进料端向所述出料端移动；

运料装置，靠近清洗装置设置，用于传送料架；

夹取装置，靠近运料装置设置，用于转运所述料架和所述承载篮；

其中，所述夹取装置用于将所述承载篮转运至所述清洗装置的进料端，所述运料装置将装载有所述压杆的料架运至第一预设位置，所述夹取装置转运所述压杆至所述承载篮上。

2.根据权利要求1所述的清洗系统，其特征在于，所述运料装置包括：

机架；

水平传送组件，设于所述机架，所述水平传送组件用于带动所述料架往复移动；

定位顶升组件，设于所述机架，所述料架移动至所述水平传送组件上的顶升位置时，所述定位顶升组件与所述料架相配合，所述定位顶升组件能够带动所述料架与所述水平传送组件分离；

驱动组件，设于所述机架，在所述料架与所述水平传送组件分离时，所述驱动组件与所述压杆相配合，以使所述驱动组件能够带动所述压杆相对所述料架移动。

3.根据权利要求2所述的清洗系统，其特征在于，所述运料装置还包括：

检测件，在所述料架与所述水平传送组件分离时，所述检测件获取所述压杆的位置信号，所述驱动组件根据所述位置信号调整所述压杆在所述料架内的位置。

4.根据权利要求2所述的清洗系统，其特征在于，所述驱动组件包括：

驱动件，设于所述机架；

承载板，与所述驱动件相连，所述承载板用于带动所述压杆相对所述料架移动。

5.根据权利要求1所述的清洗系统，其特征在于，所述夹取装置包括：

主体部；

驱动部，设于所述主体部；

第一夹具，设于所述驱动部，所述第一夹具用于夹取所述压杆；

第二夹具，设于所述驱动部，所述第二夹具用于夹取所述承载篮，所述驱动部用于驱动所述第一夹具和所述第二夹具切换位置。

6.根据权利要求5所述的清洗系统，其特征在于，所述驱动部包括：

连接件，连接所述第一夹具和所述第二夹具；

转轴，所述转轴的第一端设于所述主体部，所述转轴的第二端设于所述连接件。

7.根据权利要求1所述的清洗系统，其特征在于，所述料架包括：

第一支撑板组件，所述第一支撑板组件上设有第一凹槽；

第二支撑板组件，所述第二支撑板组件上设有第二凹槽；

多个支撑杆，每个所述支撑杆的一端与所述第一支撑板组件连接，每个所述支撑杆的另一端与所述第二支撑板组件连接；

其中，所述料架用于放置多个压杆，所述第一凹槽用于容纳所述压杆的一端，所述第二凹槽用于容纳所述压杆的另一端。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的清洗系统，其特征在于，

所述运料装置的设置数量为两个，分别为第一运料装置和第二运料装置；

第一运料装置，设置在所述清洗装置进料端一侧；

第二运料装置，设置在所述清洗装置出料端一侧；

所述夹取装置的设置数量为两个，分别为第一夹取装置和第二夹取装置；

第一夹取装置，靠近所述第一运料装置设置；

第二夹取装置，靠近所述第二运料装置设置；

其中，

所述第一夹取装置用于将位于所述第一运料装置上的所述压杆转移至位于所述进料端的所述承载篮上；以及，

第二夹取装置用于将位于所述出料端的所述承载篮上的所述压杆转移至位于所述第二运料装置上的所述料架内。

9.根据权利要求8所述的清洗系统，其特征在于，所述清洗系统还包括：

上料台，设置在所述清洗装置进料端一侧；

下料台，设置在所述清洗装置出料端一侧；

其中，所述第一夹取装置用于将所述上料台上的所述承载篮转移至所述进料端；

所述第二夹取装置用于将所述出料端的所述承载篮转移至所述下料台。

10.根据权利要求9所述的清洗系统，其特征在于，所述清洗系统还包括：

送料组件，在所述第一运料装置和所述第二运料装置之间移动。

Images