CN215722194U - 一种升降立柱装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种升降立柱装置，其包括外筒、内筒、拖链和位置反馈装置，所述外筒内设置有第一容置腔，所述外筒轴线方向的一端具有开口，所述开口与所述第一容置腔连通，所述内筒和所述拖链分别位于所述第一容置腔内，所述内筒与所述外筒轴向相同，所述内筒能够被驱动的在所述外筒内沿所述外筒的轴线方向移动，所述拖链的一端与所述外筒连接，所述拖链的另一端与所述内筒连接，所述位置反馈装置被配置的反馈所述内筒在所述外筒内的位置。本申请的升降立柱装置，其工作稳定，内部可走线数量多，升降速度快且速度可调节，偏载能力大，可精确定位升降位置的升降立柱装置，通过增加弹簧消隙装置，可有效消除梯形丝杆正反转时产生的传动间隙。

Description

一种升降立柱装置

技术领域

本实用新型涉及医疗设备技术领域，尤其涉及一种医疗设备的升降立柱装置。

背景技术

升降立柱是医疗设备中的常用部件，比如，在手术中，医生需要根据自身的身高和病人的情况来调节手术台的高度，以方便手术等。而传统的升降立柱多采用电机内置方案，内部走线多为螺旋线，受装置内部空间的限制，内部线缆数量较少，无法满足一些需要内部走线数量较多的使用场景；升降速度慢，且速度不可调，多为恒定速度；承受偏载力矩较小；位置反馈不准确，大多无位置反馈，或电机后编码器记录位置；有些升降立柱采用的是梯形丝杆，当梯形丝杆与螺母正反向转动时会存在间隙。

因此，结合上述存在的技术问题，有必要提出一种新的技术方案。

实用新型内容

为解决现有技术中存在的技术问题，本实用新型提供了一种升降立柱装置，其工作稳定，内部可走线数量多，升降速度快且速度可调节，偏载能力大，可精确定位升降位置的升降立柱装置，通过增加弹簧消隙装置，可有效消除梯形丝杆正反转时产生的传动间隙。具体技术方案如下：

一种升降立柱装置，其包括外筒、内筒、拖链和位置反馈装置，所述外筒内设置有第一容置腔，所述外筒轴线方向的一端具有开口，所述开口与所述第一容置腔连通，所述内筒和所述拖链分别位于所述第一容置腔内，所述内筒与所述外筒轴向相同，所述内筒能够被驱动的在所述外筒内沿所述外筒的轴线方向移动，所述拖链的一端与所述外筒连接，所述拖链的另一端与所述内筒连接，所述位置反馈装置被配置的反馈所述内筒在所述外筒内的位置。

进一步的，所述外筒包括外筒壁和底板，所述外筒壁为管状，所述外筒壁长度方向的一端与所述底板固定连接，所述外筒壁和所述底板形成所述第一容置腔，所述外筒壁与所述内筒之间设置有若干个摩擦片。

进一步的，所述摩擦片包括若干个第一摩擦片和若干个第二摩擦片，所述第一摩擦片固定安装在所述外筒壁上，所述第一摩擦片靠近所述外筒壁的开口设置，所述第二摩擦片固定安装在所述内筒的侧壁上，所述第二摩擦片靠近所述内筒朝向所述底板的一端设置。

进一步的，若干个所述第一摩擦片为一组或多组，多组所述第一摩擦片沿所述外筒壁的轴线方向分布，若干个所述第二摩擦片为一组或多组，多组所述第二摩擦片沿所述内筒的轴线方向分布；所述摩擦片还包括若干个第三摩擦片，所述第三摩擦片固定安装在所述内筒的侧壁上，所述第三摩擦片位于所述第一摩擦片和第二摩擦片之间。

进一步的，所述内筒包括内筒壁和顶板，所述内筒壁为管状，所述内筒壁长度方向上远离所述底板的一端与所述顶板固定连接，所述内筒壁和所述顶板形成第二容置腔，所述内筒壁与所述外筒壁同轴设置，所述外筒还包括导向管，所述导向管位于所述第一容置腔内，所述导向管与所述外筒壁轴向相同，所述导向管的一端与所述底板固定连接，所述导向管的另一端设置有导向套，所述内筒壁套设在所述导向管上，所述拖链的一端与所述导向管固定连接，所述内筒还包括行程管，所述行程管位于所述导向管的内腔内，所述行程管远离所述底板的一端穿过所述导向套与所述顶板固定连接，所述行程管能够被驱动的在所述导向管内沿所述导向管的轴线方向移动，进而带动所述内筒在所述第一容置腔内沿所述外筒的轴线方向移动。

进一步的，其还包括丝杆、螺母和驱动装置，所述丝杆位于所述导向管的内腔内，所述丝杆与所述导向管轴向相同，所述丝杆的一端与所述底板可转动连接，所述螺母套设在所述丝杆上，所述螺母与所述行程管朝向所述底板的一端连接，所述驱动装置驱动所述丝杆转动，带动所述螺母在所述导向管内沿所述导向管的长度方向移动，进而带动所述行程管和所述内筒在所述第一容置腔内沿所述外筒的轴线方向移动。

进一步的，所述丝杆为梯形丝杆，所述螺母与所述行程管螺纹连接，所述螺母朝向所述底板的一侧设置有弹簧消隙装置，所述导向管的内壁设有若干个导向槽，所述导向槽的长度方向与所述导向管的轴线方向一致，所述螺母对应所述导向槽的位置设置有凸起结构，在所述螺母位于所述导向管内时，所述凸起结构位于对应的导向槽内；或所述导向管的内壁设有若干个导向凸起，所述导向凸起的长度方向与所述导向管的轴线方向一致，所述螺母对应所述导向凸起的位置设置有凹槽结构，在所述螺母位于所述导向管内时，所述导向凸起位于对应的凹槽结构内。

进一步的，其包括固定座，所述导向管通过所述固定座与所述底板固定连接，所述丝杆具有连接端，所述连接端通过所述固定座与所述底板可转动连接。

进一步的，所述固定座内设置有第三容置腔，所述第三容置腔的轴线方向与所述外筒的轴线方向相同，所述第三容置腔分别贯穿所述固定座轴线方向的两端，所述底板对应所述第三容置腔的位置开设有通孔，所述导向管的一端位于所述第三容置腔内，所述导向管与所述第三容置的内壁通过限位卡件卡接，所述丝杆的连接端穿过所述通孔，所述丝杆的连接端与所述固定座之间通过若干个轴承可转动连接，若干个所述轴承通过连接隔套间隔套设在所述丝杆的连接端，所述连接隔套与所述丝杆之间通过防转键卡接。

进一步的，所述丝杆的连接端套设有带轮，所述带轮位于所述底板远离所述外筒壁的一侧，所述带轮与所述驱动装置间通过传动带传动，所述轴承为双列角接触球轴承和/或深沟球轴承，所述位置反馈装置包括位置采集器和拉线盒，所述拉线盒固定在所述底板上，所述底板上设置有若干个过渡轮，所述拉线盒的拉线依次穿过若干个所述过渡轮与所述内筒连接，所述位置采集器采集所述拉线盒内拉线转轴的转动角度；所述升降立柱装置还包括第一限位开关和第二限位开关，所述第一限位开关用于限制所述内筒下降的最低位置，所述第二限位开关用于限制所述内筒上升的最高位置。

与现有技术相比，本申请的升降立柱装置至少具有如下一个或多个有益效果：

(1)本申请的升降立柱装置，其内部采用拖链走线方式，能够走更多数量的线缆，适用于需要内部走线数量较多的使用场景，与目前市场上的升降立柱相比，相同截面尺寸内，本申请的内部可走线缆数量更多，更稳定；

(2)本申请的升降立柱装置，其丝杆采用梯形丝杆，外力作用在行程管上，装置可以实现自锁；

(3)本申请的升降立柱装置，其轴承采用有双列角接触球轴承，能够承受较大的轴向力和径向力；

(4)本申请的升降立柱装置，其具有较大的偏载能力；

(5)本申请的升降立柱装置，其内筒升降速度快，且速度可以调节；

(6)本申请的升降立柱装置，其设置有弹簧消隙装置，一定程度上可减小或消除梯形丝杆正反转时产生的传动间隙；

(7)本申请的升降立柱装置，其内外筒之间通过摩擦片连接，控制摩擦片的厚度尺寸，满足小间隙配合，同时内筒内壁与外筒四周外壁分别布置多组摩擦片，可增加接触面积，提高稳定性和抗弯矩能力，同时，在内筒升至最高位置时，摩擦片在增加接触面积的同时亦可作为机械限位使用；

(8)本申请的升降立柱装置，其设置有位置反馈装置，可反馈内筒的升降位置。

附图说明

图1为本申请实施例提供的升降立柱装置在一角度上的立体结构示意图；

图2为本申请实施例提供的升降立柱装置在另一角度上的立体结构示意图；

图3为图1所示升降立柱装置的俯视示意图；

图4为图3在A处的剖视结构示意图；

图5为本申请实施例提供的外筒的部分结构示意图；

图6为本申请实施例提供的升降立柱装置在去除外筒壁时的结构示意图；

图7为图6所示升降立柱装置在进一步去除内筒壁时在一角度上的结构示意图；

图8为图6所示升降立柱装置在进一步去除内筒壁时在另一角度上的结构示意图；

图9为图7所示升降立柱装置在进一步去除导向管时的结构示意图；

图10为图9所示升降立柱装置在进一步去除行程管时的结构示意图；

图11为本申请实施例提供的导向管的结构示意图；

图12为本申请实施例提供的螺母与弹簧消隙装置之间的爆炸示意图；

图13为本申请实施例提供的丝杆、连接隔套及防转键之间的爆炸示意图。

其中，1-外筒，11-外筒壁，12-底板，121-槽口，122-通孔，13-第一摩擦片，14-导向管，141-导向槽，142-线槽结构，143-第二限位开关，15-导向套，151-第一限位挡片，16-固定座，161-金属块，17-限位卡件，18-连接隔套，181-第一管部，182-第二管部，183-第三管部，184-深沟球轴承，185-双列角接触球轴承，186-防转键，19-带轮，2-内筒，21-内筒壁，211-第二限位挡片，212-连接片，22-顶板，221-线孔，23-第二摩擦片，24-第三摩擦片，25-行程管，3-拖链，31-安装块，311-第一限位开关，4-位置反馈装置，41-位置采集器，42-拉线盒，421-拉线，422-过渡轮，5-丝杆，6-螺母，61-凸起结构，7-驱动装置，8-弹簧消隙装置，81-弹簧，82-端部压片，9-传动带。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如下。

实施例

请参阅图1至图13，图1为本申请实施例提供的升降立柱装置在一角度上的立体结构示意图；图2为本申请实施例提供的升降立柱装置在另一角度上的立体结构示意图；图3为图1所示升降立柱装置的俯视示意图；图4为图3在A处的剖视结构示意图；图5为本申请实施例提供的外筒的部分结构示意图；图6为本申请实施例提供的升降立柱装置在去除外筒壁时的结构示意图；图7为图6所示升降立柱装置在进一步去除内筒壁时在一角度上的结构示意图；图8为图6所示升降立柱装置在进一步去除内筒壁时在另一角度上的结构示意图；图9为图7所示升降立柱装置在进一步去除导向管时的结构示意图；图10为图9所示升降立柱装置在进一步去除行程管时的结构示意图；图11为本申请实施例提供的导向管的结构示意图；图12为本申请实施例提供的螺母与弹簧消隙装置之间的爆炸示意图；图13为本申请实施例提供的丝杆、连接隔套及防转键之间的爆炸示意图。

本实施例提供一种升降立柱装置，其包括外筒1、内筒2、拖链3和位置反馈装置4，如图1至图4及图7所示。

所述外筒1包括外筒壁11和底板12，所述外筒壁11为管状，所述外筒壁11长度方向的一端与所述底板12固定连接，如图5所示。所述外筒壁11优选为方管状铝型材，所述外筒壁11和所述底板12形成第一容置腔。所述外筒1轴线方向的一端具有开口，所述开口与所述第一容置腔连通，即所述外筒壁11远离所述底板12的一端为开口端，所述内筒2通过所述开口安装在所述第一容置腔内，且所述内筒2与所述外筒1轴向相同，所述内筒2能够被驱动的在所述外筒1内沿所述外筒1的轴线方向移动。

如图6所示，所述内筒2包括内筒壁21和顶板22，所述内筒壁21为管状。所述内筒壁21优选为方管状铝型材。所述内筒壁21长度方向上远离所述底板12的一端与所述顶板22固定连接，所述内筒壁21和所述顶板22形成第二容置腔。

在所述外筒壁11与所述内筒壁21之间设置有若干个摩擦片。如图5和图6所示，所述外筒壁11内壁和所述内筒壁21外壁均设置若干个摩擦片。现定义设置在所述外筒壁11内壁上的摩擦片为第一摩擦片13，设置在所述内筒壁21外壁上的摩擦片为第二摩擦片23。所述第一摩擦片13靠近所述外筒壁11的开口设置，所述第二摩擦片23靠近所述内筒2朝向所述底板12的一端设置，此结构设计可以保证所述内筒2在所述外筒1内升降时，所述内筒壁21与所述外筒壁11之间一直具有摩擦片。通过控制所述摩擦片的厚度尺寸，以满足小间隙配合。若干个所述第一摩擦片13为一组或多组。优选的，所述第一摩擦片13为多组，多组所述第一摩擦片13沿所述外筒壁11的轴线方向分布。图5中所示的为设置两组，每一组各包括八个第一摩擦片13，且两个的分别设置在外筒壁11的四个内壁上。若干个所述第二摩擦片23为一组或多组，多组所述第二摩擦片23沿所述内筒2的轴线方向分布。图6中所示的为设置两组，每一组各包括八个第二摩擦片23，且两个的分别设置在内筒壁21的四个外壁上。此多组设计，可以增加接触面积，提高稳定性和抗弯矩能力。当然，需要知道的是，所述第一摩擦片13和第二摩擦片23的形状、尺寸以及数量等均可以根据需要进行设计，在本申请中不做限制。

在进一步的实施例种，所述内筒壁21的外壁还设置有若干个第三摩擦片24，所述第三摩擦片24位于所述第一摩擦片13和第二摩擦片23之间。如图6所示，图中展示的为在所述内筒壁21一外壁设置两个第三摩擦片24，在具体实施时，所述第三摩擦片24的形状、尺寸、数量以及安装位置均可以根据需要进行设计，在本申请中不做限制。当所述内筒2上升时，所述第三摩擦片24跟着所述内筒2上升，直至所述内筒2升至最高位置，所述第三摩擦片24与所述第一摩擦片13抵触，所述第三摩擦片24在增加接触面姐的同时亦可以起到机械限位的作用。

所述外筒1还包括导向管14，所述导向管14位于所述第一容置腔内，所述导向管14与所述外筒壁11轴向相同，所述导向管14的一端与所述底板12固定连接，所述导向管14的另一端设置有导向套15，如图7和图8所示。在所述内筒2安装在所述第一容置腔内时，所述内筒壁21套设在所述导向管14上。所述拖链3位于所述第一容置腔内。所述拖链3的一端与所述导向管14固定连接，优选的，在所述导向管14的一侧设置一线槽结构142，所述线槽结构142的长度方向与所述导向管14的轴线方向一直。所述拖链3的一端与所述线槽结构142固定连接。在所述底板12对应所述线槽结构142的位置可以开设一槽口121，可以作为线缆入口，方便外部线缆穿过所述外筒壁11进入至所述线槽结构142，之后再深入至所述拖链3内。又或作为线缆出口，方便线槽结构142内的线缆穿过所述外筒壁11伸出装置外。为了保证内筒2的上升高度，所述拖链3的一端尽量靠近所述线槽结构142的上端设置。所述拖链3的另一端与所述内筒2连接。优选的，所述拖链3的另一端通过一安装块31与所述顶板22底部固定连接，如图7所示。所述内筒2上下运动，带动所述拖链3上下运动，所有线缆均通过所述拖链3走线。对应的，在所述顶板22上开设有线孔221，可以作为线缆出入口。

所述内筒2还包括行程管25，所述行程管25位于所述导向管14的内腔内，所述行程管25远离所述底板12的一端穿过所述导向套15与所述顶板22固定连接，如图7至图9所示。所述行程管25能够被驱动的在所述导向管14内沿所述导向管14的轴线方向移动，进而带动所述内筒2在所述第一容置腔内沿所述外筒1的轴线方向移动。

在进一步的实施例中，升降立柱装置还包括丝杆5、螺母6和驱动装置7。如图10所示，所述丝杆5位于所述导向管14的内腔内，所述丝杆5与所述导向管14轴向相同，所述丝杆5的一端与所述底板12可转动连接。所述螺母6套设在所述丝杆5上，所述螺母6与所述行程管25朝向所述底板12的一端连接，优选的，所述丝杆5为梯形丝杆，所述螺母6与所述行程管25螺纹连接。在具体实施时，由于外力作用在行程管25，梯形丝杆可以实现自锁。所述导向管14的内壁设有若干个导向槽141，所述导向槽141的长度方向与所述导向管14的轴线方向一致，如图11所示。所述螺母6对应所述导向槽141的位置设置有凸起结构61，如图12所示。在所述螺母6位于所述导向管14内时，所述凸起结构61位于对应的导向槽141内。所述驱动装置7驱动所述丝杆5转动，带动所述螺母6在所述导向管14内沿所述导向管14的长度方向移动，即所述螺母6的凸起结构61在所述导向槽141内滑动。进而带动所述行程管25和所述内筒2在所述第一容置腔内沿所述外筒1的轴线方向移动。设置所述导向凸起和导向槽141，既可以在所述螺母6在所述导向管14内运动时起到导向作用，又可以防止所述螺母6在所述导向管14内发生相对转动，从而使得在所述丝杆5转动时，所述螺母6能够顺利的带动所述行程管25上下移动。当然，需要知道的是，所述螺母6与所述导向管14之间的结构凸起或凹槽结构是相对的，比如也可以是所述导向管14的内壁设有若干个导向凸起，所述导向凸起的长度方向与所述导向管14的轴线方向一致，所述螺母6对应所述导向凸起的位置设置有凹槽结构，在所述螺母6位于所述导向管14内时，所述导向凸起位于对应的凹槽结构内，同样可以实现相同的技术效果。

在进一步的实施例中，所述导向管14通过固定座16与所述底板12固定连接。如图7和图8所示，本实施例中，所述固定座16优选为两个呈凹字形的金属块161卡合而成，之后通过螺栓等紧固件紧固，如图9和图10所示。进而在所述固定座16内形成第三容置腔。所述第三容置腔的轴线方向与所述外筒1的轴线方向相同，所述第三容置腔分别贯穿所述固定座16轴线方向的两端。所述底板12对应所述第三容置腔的位置开设有通孔122，如图5所示。所述导向管14的一端位于所述第三容置腔内，所述导向管14与所述第三容置的内壁通过限位卡件17卡接，如图4所示。所述限位卡件17优选为两个长条键，在所述第三容置的两相对内壁上各自开设一长条凹槽，对应的也在所述导向管14的外壁开设两条长条凹槽，所述长条凹槽的长度方向与所述导向管14的轴线方向垂直。这样，在所述导向管14的一端插入至所述第三容置腔内时，所述导向管14外壁的长条凹槽与所述第三容置腔内壁对应的凹槽形成以一卡件腔，安装上限位卡件17便可以实现将所述导向管14的一端与所述固定座16牢牢卡接住。具体安装方式可以为，先将所述导向管14的一端插入至一个金属块161内，然后对应安装上所有限位卡件17，之后再卡合另一金属块161，最后通过紧固件将两金属块161紧固即可。

所述丝杆5具有连接端，所述连接端通过所述固定座16与所述底板12可转动连接。在所述金属块161固定在所述底板12上时，所述丝杆5的连接端穿过所述通孔122。所述丝杆5的连接端与所述固定座16之间通过若干个轴承可转动连接，若干个所述轴承通过连接隔套18间隔套设在所述丝杆5的连接端，如图10所示。优选采用两个轴承，一个为双列角接触球轴承185，另一个为深沟球轴承184，其中所述双列角接触球轴承185靠近所述底板12设置。采用双列角接触球轴承185能够承受较大的轴向和径向力。如图13所示，所述连接隔套18为套管状，沿轴线依次包括第一管部181、第二管部182和第三管部183，其中，所述第二管部182的外径大于所述第一管部181和第三管部183的外径，使得所述第二管部182与所述第一管部181和第三管部183之间形成台阶状结构。所述深沟球轴承184套设在所述第一管部181，所述双列角接触球轴承185套设在所述第三管部183。另外，对应的，所述固定座16内第三容置腔的内壁设计为台阶状，如图4、图9或图10所示，可以实现在所述安装座固定在所述底板12上时，所述第三容置腔内壁的台阶状结构可以配合所述连接隔套18将所有的轴承的外圈压紧固定。所述连接隔套18与所述丝杆5之间通过防转键186卡接。所述丝杆5的连接端开设有长条卡槽，在所述连接隔套18内壁同样开设长条卡槽，所述长条卡槽的长度方向与所述丝杆5的轴线方向一致。当所述连接隔套18套设在所述丝杆5上时，将连接隔套18上的长条卡槽与所述丝杆5上对应的长条卡槽对齐，之后安装上防转键186。可以避免所述连接隔套18与所述丝杆5之间发生相对转动。

由于所述丝杆5采用的是梯形丝杆，因此在梯型丝杆与螺母6正反向转动时会存在传动间隙，不利于整个装置的传动精度。为了减小或消除梯形丝杆正转和反转产生的传动间隙，本实施例的升降立柱装置还设置有弹簧消隙装置8。所述弹簧消隙装置8设置在所述螺母6朝向所述底板12的一侧。如图12所示，所述弹簧消隙装置8优选为由若干个弹簧81和端部压片82构成。所述端部压片82为圆环形，所述端部压片82的内圆壁设置有螺纹结构，所述端部压片82套设在所述丝杆5上，并与所述丝杆5螺纹连接。所述圆环形上沿圆周方向间隔设置若干个螺栓，比如六个或其他多个。对应的，在所述螺母6朝向所述底板12的一侧开设若干个插孔，所述插孔内壁设置有螺纹结构。所述插孔与所述螺栓一一对应。所述螺栓贯穿所述端部压片82之后安装至对应的插孔内。每一个螺栓上均套设一个弹簧81，所述弹簧81位于所述端部压片82和螺母6之间。通过调节所述螺栓在对应插孔内的拧紧程度可以有效调节丝杆5与螺母6正反向转动时存在的传动间隙。

如图2所示，所述驱动装置7优选为驱动电机。所述丝杆5的连接端套设有带轮19，所述带轮19位于所述底板12远离所述外筒壁11的一侧，所述带轮19与所述电机之间通过传动带9传动。

所述位置反馈装置4被配置的反馈所述内筒2在所述外筒1内的位置。优选的，所述位置反馈装置4包括位置采集器41和拉线盒42。如图1所示，所述拉线盒42固定在所述底板12上，所述底板12上设置有若干个过渡轮422，所述拉线盒42的拉线421比如钢丝绳等依次穿过若干个所述过渡轮422，并通过所述过渡轮422转换路径后与所述内筒2连接。与所述内筒2连接，可以在所述内筒壁21的内壁设置一连接片212，如图7所示。所述拉线421的一端可通过挂钩或其他连接结构与所述连接片212连接。所述内筒2升降，拉动拉线盒42钢丝绳，配合多圈绝对值编码器或电位计等位置采集器41，采集所述拉线盒42内拉线转轴的转动角度，可以精确的反馈所述内筒2升降的位置。

所述升降立柱装置还包括第一限位开关311和第二限位开关143，所述第一限位开关311作为下限位开关，用于限制所述内筒2下降的最低位置。所述第二限位开关143作为上限位开关，用于限制所述内筒2上升的最高位置。优选的，所述第一限位开关311和第二限位开关143均采用光电开关。所述第一限位开关311与所述内筒2的顶板22连接，如图7或图8所示，所述第一限位开关311可以安装在所述安装块31上，对应的第一限位挡片151安装在所述导向套15上，如图9所示。当所述内筒2下降直至所述第一限位开关311下降至所述第一限位挡片151位置时，所述第一限位挡片151遮挡光线，所述第一限位开关311触发，所述内筒2停止下降。可以通过在所述底板12上增设若干个比如橡胶块等的缓冲部件，可以避免所述内筒壁直接与所述底板12接触，起到一定的缓冲保护作用。所述第二限位开关143安装在所述导向管14外壁上，对应的第二限位挡片211设置在所述内筒壁21上。图7或图8中所示的所述第二限位开关143位于所述第一限位片下方，图7或图8所示的所述第二限位挡片211位于所述内筒壁21内壁下半部分。当所述内筒2上升直至所述第二限位挡片211上升至所述第二限位开关143位置时，所述第二限位挡片211遮挡光线，所述第二限位开关143触发，所述内筒2停止上升。在正常工作时，限位挡片持续遮挡光线，限位开关持续触发。

与现有技术相比，本申请的升降立柱装置至少具有如下一个或多个有益效果：

(1)本申请的升降立柱装置，其内部采用拖链走线方式，能够走更多数量的线缆，适用于需要内部走线数量较多的使用场景，与目前市场上的升降立柱相比，相同截面尺寸内，本申请的内部可走线缆数量更多，更稳定；

(2)本申请的升降立柱装置，其丝杆采用梯形丝杆，外力作用在行程管上，装置可以实现自锁；

(3)本申请的升降立柱装置，其轴承采用有双列角接触球轴承，能够承受较大的轴向力和径向力；

(4)本申请的升降立柱装置，其具有较大的偏载能力；

(5)本申请的升降立柱装置，其内筒升降速度快，且速度可以调节；

(6)本申请的升降立柱装置，其设置有弹簧消隙装置，一定程度上可减小或消除梯形丝杆正反转时产生的传动间隙；

(7)本申请的升降立柱装置，其内外筒之间通过摩擦片连接，控制摩擦片的厚度尺寸，满足小间隙配合，同时内筒内壁与外筒四周外壁分别布置多组摩擦片，可增加接触面积，提高稳定性和抗弯矩能力，同时，在内筒升至最高位置时，摩擦片在增加接触面积的同时亦可作为机械限位使用；

(8)本申请的升降立柱装置，其设置有位置反馈装置，可反馈内筒的升降位置。

在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，除了包含所列的那些要素，而且还可包含没有明确列出的其他要素。

在本文中，所涉及的前、后、上、下等方位词是以附图中零部件位于图中以及零部件相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便。应当理解，所述方位词的使用不应限制本申请请求保护的范围。

在不冲突的情况下，本文中上述实施例及实施例中的特征可以相互结合。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种升降立柱装置，其特征在于，其包括外筒(1)、内筒(2)、拖链(3)和位置反馈装置(4)，所述外筒(1)内设置有第一容置腔，所述外筒(1)轴线方向的一端具有开口，所述开口与所述第一容置腔连通，所述内筒(2)和所述拖链(3)分别位于所述第一容置腔内，所述内筒(2)与所述外筒(1)轴向相同，所述内筒(2)能够被驱动的在所述外筒(1)内沿所述外筒(1)的轴线方向移动，所述拖链(3)的一端与所述外筒(1)连接，所述拖链(3)的另一端与所述内筒(2)连接，所述位置反馈装置(4)被配置的反馈所述内筒(2)在所述外筒(1)内的位置。

2.根据权利要求1所述的升降立柱装置，其特征在于，所述外筒(1)包括外筒壁(11)和底板(12)，所述外筒壁(11)为管状，所述外筒壁(11)长度方向的一端与所述底板(12)固定连接，所述外筒壁(11)和所述底板(12)形成所述第一容置腔，所述外筒壁(11)与所述内筒(2)之间设置有若干个摩擦片。

3.根据权利要求2所述的升降立柱装置，其特征在于，所述摩擦片包括若干个第一摩擦片(13)和若干个第二摩擦片(23)，所述第一摩擦片(13)固定安装在所述外筒壁(11)上，所述第一摩擦片(13)靠近所述外筒壁(11)的开口设置，所述第二摩擦片(23)固定安装在所述内筒(2)的侧壁上，所述第二摩擦片(23)靠近所述内筒(2)朝向所述底板(12)的一端设置。

4.根据权利要求3所述的升降立柱装置，其特征在于，若干个所述第一摩擦片(13)为一组或多组，多组所述第一摩擦片(13)沿所述外筒壁(11)的轴线方向分布，若干个所述第二摩擦片(23)为一组或多组，多组所述第二摩擦片(23)沿所述内筒(2)的轴线方向分布；

所述摩擦片还包括若干个第三摩擦片(24)，所述第三摩擦片(24)固定安装在所述内筒(2)的侧壁上，所述第三摩擦片(24)位于所述第一摩擦片(13)和第二摩擦片(23)之间。

5.根据权利要求2所述的升降立柱装置，其特征在于，所述内筒(2)包括内筒壁(21)和顶板(22)，所述内筒壁(21)为管状，所述内筒壁(21)长度方向上远离所述底板(12)的一端与所述顶板(22)固定连接，所述内筒壁(21)和所述顶板(22)形成第二容置腔，所述内筒壁(21)与所述外筒壁(11)同轴设置，

所述外筒(1)还包括导向管(14)，所述导向管(14)位于所述第一容置腔内，所述导向管(14)与所述外筒壁(11)轴向相同，所述导向管(14)的一端与所述底板(12)固定连接，所述导向管(14)的另一端设置有导向套(15)，所述内筒壁(21)套设在所述导向管(14)上，所述拖链(3)的一端与所述导向管(14)固定连接，

所述内筒(2)还包括行程管(25)，所述行程管(25)位于所述导向管(14)的内腔内，所述行程管(25)远离所述底板(12)的一端穿过所述导向套(15)与所述顶板(22)固定连接，所述行程管(25)能够被驱动的在所述导向管(14)内沿所述导向管(14)的轴线方向移动，进而带动所述内筒(2)在所述第一容置腔内沿所述外筒(1)的轴线方向移动。

6.根据权利要求5所述的升降立柱装置，其特征在于，其还包括丝杆(5)、螺母(6)和驱动装置(7)，所述丝杆(5)位于所述导向管(14)的内腔内，所述丝杆(5)与所述导向管(14)轴向相同，所述丝杆(5)的一端与所述底板(12)可转动连接，所述螺母(6)套设在所述丝杆(5)上，所述螺母(6)与所述行程管(25)朝向所述底板(12)的一端连接，所述驱动装置(7)驱动所述丝杆(5)转动，带动所述螺母(6)在所述导向管(14)内沿所述导向管(14)的长度方向移动，进而带动所述行程管(25)和所述内筒(2)在所述第一容置腔内沿所述外筒(1)的轴线方向移动。

7.根据权利要求6所述的升降立柱装置，其特征在于，所述丝杆(5)为梯形丝杆，所述螺母(6)与所述行程管(25)螺纹连接，所述螺母(6)朝向所述底板(12)的一侧设置有弹簧消隙装置(8)，

所述导向管(14)的内壁设有若干个导向槽(141)，所述导向槽(141)的长度方向与所述导向管(14)的轴线方向一致，所述螺母(6)对应所述导向槽(141)的位置设置有凸起结构(61)，在所述螺母(6)位于所述导向管(14)内时，所述凸起结构(61)位于对应的导向槽(141)内；或

所述导向管(14)的内壁设有若干个导向凸起，所述导向凸起的长度方向与所述导向管(14)的轴线方向一致，所述螺母(6)对应所述导向凸起的位置设置有凹槽结构，在所述螺母(6)位于所述导向管(14)内时，所述导向凸起位于对应的凹槽结构内。

8.根据权利要求6所述的升降立柱装置，其特征在于，其包括固定座(16)，所述导向管(14)通过所述固定座(16)与所述底板(12)固定连接，所述丝杆(5)具有连接端，所述连接端通过所述固定座(16)与所述底板(12)可转动连接。

9.根据权利要求8所述的升降立柱装置，其特征在于，所述固定座(16)内设置有第三容置腔，所述第三容置腔的轴线方向与所述外筒(1)的轴线方向相同，所述第三容置腔分别贯穿所述固定座(16)轴线方向的两端，所述底板(12)对应所述第三容置腔的位置开设有通孔(122)，所述导向管(14)的一端位于所述第三容置腔内，所述导向管(14)与所述第三容置的内壁通过限位卡件(17)卡接，所述丝杆(5)的连接端穿过所述通孔(122)，所述丝杆(5)的连接端与所述固定座(16)之间通过若干个轴承可转动连接，若干个所述轴承通过连接隔套(18)间隔套设在所述丝杆(5)的连接端，所述连接隔套(18)与所述丝杆(5)之间通过防转键(186)卡接。

10.根据权利要求9所述的升降立柱装置，其特征在于，所述丝杆(5)的连接端套设有带轮(19)，所述带轮(19)位于所述底板(12)远离所述外筒壁(11)的一侧，所述带轮(19)与所述驱动装置(7)间通过传动带(9)传动，所述轴承为双列角接触球轴承(185)和/或深沟球轴承(184)，

所述位置反馈装置(4)包括位置采集器(41)和拉线盒(42)，所述拉线盒(42)固定在所述底板(12)上，所述底板(12)上设置有若干个过渡轮(422)，所述拉线盒(42)的拉线(421)依次穿过若干个所述过渡轮(422)与所述内筒(2)连接，所述位置采集器(41)采集所述拉线盒(42)内拉线转轴的转动角度；

所述升降立柱装置还包括第一限位开关(311)和第二限位开关(143)，所述第一限位开关(311)用于限制所述内筒(2)下降的最低位置，所述第二限位开关(143)用于限制所述内筒(2)上升的最高位置。

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