CN215697427U - 换热器管束自动穿管机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种换热器管束自动穿管机。包括：机架，具有开放性容置空间；输送机构，用于输送若干个换热管，输送机构安装在机架上，机架带动输送机构在X、Y、Z三个方向上运动；夹持机构，夹持机构设置在输送机构上，夹持机构带动输送机构对换热管实现夹持动作；驱动机构，驱动机构与输送机构连接，驱动机构带动输送机构转动，一控制系统，用于控制换热器管束自动穿管机动作。本实用新型通过PLC控制器控制输送机构在XYZ三个方向上运动，实现换热管与孔板的孔中心的自动精确定位，能够降低操作人员的劳动强度，减少操作人员的数量，提升换热器的制造效率。

Description

换热器管束自动穿管机

技术领域

本实用新型属于换热器加工技术领域，具体涉及一种换热器管束自动穿管机。

背景技术

换热器(heat exchanger)，是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。换热器在化工、石油、动力、食品及其它许多工业生产中占有重要地位，其在化工生产中换热器可作为加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器和再沸器等，应用广泛。

换热器包括诸多类别，其中，管式换热器的常见类型包括固定管板式换热器、浮头式换热器、U型管式换热器，管式换热器中包括方形或圆形等依据实际要求的不同类型的折流板，折流板是用来改变流体流向的板，常用于管式换热器设计壳程介质流道，根据介质性质和流量以及换热器大小确定折流板的多少。折流板被设置在壳程，它既可以提高传热效果，还起到支撑管束的作用。折流板有弓形和圆盘-圆环形两种，弓形折流板有单弓形、双弓形和三弓形三种，折流板上开设有几十至上万个板孔，每个板孔中均安装有换热管，换热管的两端固定在管板上。

而根据GB/T151-2014规定，换热管外径与管板直径的允许误差范围大小在 0.25～0.65mm，即，换热管与管板的孔径误差非常小；同时，多个折流板及两侧管板孔在轴向上会存在组装偏差，同时换热管自身细长、数量多以及折流板数量多，这就加大了穿管动作的对准难度，增大了换热管穿管过程中受到的阻力，由此需要解决的问题包括：输送方向的高精准问题、换热管与管孔的对准问题以及换热管的稳定夹持问题；

而且，换热管自身重力会对输送换热管的部件造成较大的压力致其形变，同时也会导致位于穿管前端的换热管低头的问题。

再者，换热管穿管过程中有与换热管与穿管机之间的相对运动导致的换热管和穿管机的磨损及损坏，也导致现有的穿管机无法连续的进行穿管。

现有技术，换热器加工领域不具有自动化穿管设备，大多只能依靠人力穿管，但随着社会发展劳动力成本的增加，换热管穿管领域的工作需求和人力资源之间的矛盾日益显现。

而相比其他管件类设备，换热器管件具有长度长、数量多、重量大的特点，在解决自动化穿管的同时，还需要解决穿管过程中换热管低头、输送方向高准直度、换热管与管孔的对准、换热管稳定夹持以及多管同时穿的同步运动等问题。

中国专利CN1026016604B公开了一种应用于化工容器领域的机械穿管机。其穿管机包括：挂胶传动轮组，通过上下配合的挂胶传动轮组夹持管件，通过直管定位滑轮架支撑待插装的直管。其中，挂胶传动轮组分别固定安装在上盖和下盖上，直管定位滑轮架对直管仅具有支撑作用，不具有辅助夹持作用；该专利公开的穿管机具有以下不足：首先，对直管的夹持作用端仅为挂胶传动轮部分，作用面积小，难以保证对管件的稳定夹持输送效果，不适用于大重量换热管，其次，挂胶传动轮采用的为上下固定安装结构，不能调整夹紧度，再次，挂胶轮上的胶质部分会很快磨损，露出金属材质时就会因打滑无法输送换热管，最后，挂胶传动轮组与待穿管板之间有一定距离，无法将管束整根传入管板中；基于以上原因，其并不能使用批量换热器穿管。

中国专利CN203714960U公开了一种滴管牵引装置，其应用领域为滴灌管加工领域，用于滴灌管收卷操作。其通过上下配合的上压轮组和下支撑轮实现滴灌管的夹持，压轮组和下支撑轮上设置有输送带，输送带上设置有V形槽。滴灌管属于软质管，该专利公开的牵引装置的主要作用是滴灌管的输送，不存在插管工序。该专利公开的技术内容不适用于换热管插管，原因在于：由于输送的为软质管(管子本身具有变形量)，且不需要保证输送方向的精准度，不需要上下夹持结构具有较高的夹紧配合度，且对输送带上槽口的形状也无需要进行特殊的设计。

日本专利CN1178897A公开了一种热交换器用管组装装置及组装方法，其为针对U型管穿管，设置筒体装置在穿管机的前端，该筒体装置具有向使动作杆推向隔板侧的推动用气缸和通过测力计安装在动作杆前端的推力件，将管推向隔板直至最终位置。该专利公开的推动用气缸通过推力件推动U型管的尾端，但是由于一个折流板上的各U型管的直径是不同的，U型管的长度上也会存在差异，因此只能进行逐根穿入，效率低，同时，气缸的推力有限无法克服多个换热管穿管过程中受到的阻力；基于以上原因，其并不能使用用换热器穿管。

此外，换热管穿管机同时进行多根换热管的穿插，由于输送机构本身的夹持输送强度有限，很难保证对各根换热管具有均匀的夹紧力。这就容易造成，夹紧度高的换热管，输送稳定，夹紧度低的换热管会出现输送滞后，造成多管输送不同步。

当将输送机构用于换热管穿管，若同步性的问题不能解决，将造成换热管不能同步穿入折流板，滞后输送的换热管需要人工操作完成传入折流板，或者，滞后输送的换热管输送方向发生偏移，造成不能插入折流板换热孔。

基于以上，申请人认为，现有技术中的管件输送结构均不适用于换热器的穿管作业。换热管穿管领域急需一种在穿管过程中实现换热管的夹紧对准，有效防止换热管与穿管机过程中发生磨损，可以实现连续穿管的自动穿管机。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决以上的技术问题之一，提供一种换热器管束自动穿管机，以期降低人工干预度，可同时实现多根换热管同时、同步插装，提高换热管的生产效率。

为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种换热器管束自动穿管机，包括：

一机架，具有一开放性容置空间；

一输送机构，用于输送若干个换热管，所述输送机构安装在所述机架上，所述机架带动所述输送机构在X、Y、Z三个方向上运动；

一夹持机构，所述夹持机构设置在所述输送机构上，所述夹持机构带动所述输送机构对换热管实现夹持动作；

一驱动机构，所述驱动机构与所述输送机构连接，所述驱动机构带动输送机构转动；

一控制系统，用于控制换热器管束自动穿管机动作。

作为优选，所述夹持机构包括：

一第一夹持滚轮，所述第一夹持滚轮安装在所述输送机构的一端；

一第一夹持架，所述第一夹持架与所述第一夹持滚轮连接；

一第二夹持滚轮，所述第二夹持滚轮安装在所述输送机构的另一端；

一第二夹持架，所述第二夹持架与所述第一夹持滚轮连接；

一夹持驱动件，所述夹持驱动件与所述第一夹持架或所述第二夹持架连接，所述夹持驱动件驱动所述第一夹持架或所述第二夹持架上下运动；

所述输送机构设置为两个上下放置的环形皮带，两个所述环形皮带之间形成容置换热管的可调空间，两个所述环形皮带分别与所述第一夹持滚轮与所述第二夹持滚轮连接；所述环形皮带上设置有与换热管形状相配合的沟槽。

作为优选，进一步包括至少一组导向结构，所述导向结构包括：

导向结构壳体：包括间隔相对设置的第一侧壁和第二侧壁，沿第一侧壁高度方向在其上间隔设置有第一轴安装结构和第二轴安装结构，沿第二侧壁高度方向对应设置有第三轴安装结构和第四轴安装结构；

第一滚轮组件：包括第一轮轴及设置在轮轴上的第一轮辊，第一轮辊上间隔设置有若干轮槽，第一轮轴两端分别安装在第一侧壁的第一轴安装结构和第二侧壁的第三轴安装结构内，可相对轴安装结构转动；

第二滚轮组件：包括第二轮轴及设置在轮轴上的第二轮辊，第二轮辊上间隔设置有若干轮槽，第二轮轴两端分别安装在第一侧壁的第二轴安装结构和第二侧壁的第四轴安装结构内，可相对轴安装结构转动；

第一轮辊轮槽与第二轮辊槽配合，形成轮槽间隙，作为管件夹持空间；导向壳体与所述夹持空间相对的两侧分别构造有管件入口和管件出口；所述轮槽间隙与所述沟槽相对。

作为优选，包括两组导向结构，及过渡导向结构；

所述过渡导向结构包括：

基体，安装在壳体管件入口端，基体内部沿第一端部向第二端部的方向设置有贯通孔；

第一管束导向结构和第二管束导向结构经过渡导向结构连接，且，贯通孔与第一管束导向结构的轮槽间隙及第二管束导向结构的轮槽间隙对准，以使管件可在第二管束导向结构、过渡导向结构、第一管束导向结构间通过；第一管束导向结构的轮槽间隙与所述沟槽对准。

作为优选，所述夹持机构还包括夹持扶正杆，所述夹持扶正杆与所述第一夹持架或所述第二夹持架连接，所述夹持驱动件驱动所述第一夹持架或所述第二夹持架沿着夹持扶正杆上下运动。

作为优选，所述导向结构的管件出口所在一侧的壳体侧壁上设置有推送板，所述推送板与管件出口侧的壳体轴接，二者轴接处位于管件出口上方，所述推送板的尺寸被配置为：当其向下转动后，可覆盖管件出口并与壳体侧壁贴合；设置有推送板的导向结构被设置在固定输送单元和压紧输送单元对换热管的输出端，轮槽间隙与所述沟槽对齐。

作为优选，所述环形皮带沿其宽度方向排列设置有若干沟槽，每个沟槽为一个弧度小于180°的弧度槽，相邻的沟槽之间具有一段平直部。

作为优选，还包括主动式夹持送管机构，包括：

框架，所述框架上设置有一容置空间；

横梁，设置在所述框架的顶部；

压管机构，设置在所述容置空间内；

压管驱动机构，所述压管驱动机构的一端与所述横梁连接，所述压管驱动机构的另一端与所述压管机构固定连接，所述压管驱动机构带动所述压管机构沿着所述框架相对所述横梁运动；

辅助压管机构，固定安装在所述框架相对所述压管机构的下方；

至少一组辊轮，每组所述辊轮包括安装在所述辅助压管机构上的辅助辊轮和安装在所述压管驱动机构上的驱动辊轮，所述辅助辊轮和所述驱动辊轮之间形成一压管可调空间；

辊轮驱动件，与所述驱动辊轮连接，所述辊轮驱动件带动所述驱动辊轮转动；

压管可调空间的出管端与所述沟槽对齐。

作为优选，主动式夹持送管机构的框架与穿管机的机架安装在同一多自由度运动平台上，二者可被同步驱动运动。

作为优选，还包括托辊式输送机构，设置在主动式夹持送管机构的前端，包括：

底座；

支架结构：设置于底座上；

托辊架：沿托辊架长度方向，其与支架结构之间设置有至少两组滑动配合结构，托辊架可沿滑动配合结构与支架间产生相对运动；

托辊：数量为若干个，沿托辊架长度方向并行间隔排列安装在托辊架上；

运动驱动机构：与托辊架连接，以驱动托辊架沿支架运动。

托辊式输送机构的运送方向与沟槽相对。

作为优选，穿管机的机架上安装有激光感测装置，激光感测装置的光射出方向朝向底座朝向穿管输送机构一侧的侧端面；激光感测装置可发射激光并接受侧端面折射光；

底座下方安装有升降驱动机构；

穿管机控制系统接受激光感测装置的感测信号，并在激光感测装置未接收到折射光信号的前提下，控制升降驱动机构动作，以调节底座高度。

作为优选，进一步包括同步输送检测控制机构，同步输送检测控制机构包括：

轴：安装在穿管机上，位于输送机构的输出端；

导板：数量为若干个，与穿管机可同时输送的换热管数量匹配，与轴转动连接；

检测轮：安装在每个导板上，与导板轴接，设置于输送机构的输出端，每个检测轮可与输送的一根换热管的顶部接触；

编码传感器：安装在每个导板上，位于每个检测轮轮周面的径向延伸端，检测轮周面的转动数据；

穿管机控制系统与每个编码传感器连接，获取每个检测轮的转动数据。

作为优选，检测轮包括：

第一轮体：为齿轮；

第二轮体：为辊轮，与第一轮体同轴连接，与输送换热管顶部接触；

编码传感器位于第一轮体周面的径向延伸端。

作为优选，输送机构的输出端设置有导向机构，轴设置于导线该机构壳体上，检测轮位于管件出口端，与换热管接触。

作为优选，导向机构的管件出口端设置有过度导向机构，过渡导向机构的基体上端面设置有空缺部，空缺部与贯通孔联通，其尺寸被配置为，可暴露所有输出产品，检测轮位于空缺部，以使检测轮可与待输送产品接触。

作为优选，所述驱动机构包括：

一第一皮带滚筒，所述第一皮带滚筒安装在所述环形皮带的一侧，

一第二皮带滚筒，所述第二皮带滚筒安装在另一个所述环形皮带的同侧；

一传动件，所述传动件设置在所述第一皮带滚筒和所述第二皮带滚筒之间；

一驱动件，所述驱动件连接所述第一皮带滚筒或所述第二皮带滚筒，所述驱动件驱动所述第一皮带滚筒或所述第二皮带滚筒经由传动件带动所述第二皮带滚筒或第一皮带滚筒转动，从而实现两个所述环形皮带反向同步运动。

作为优选，所述传动件包括两个相互啮合的传动轮，两个所述传动轮分别与所述第一皮带滚筒和所述第二皮带滚筒同轴连接。

作为优选，所述机架包括：

一主框架，所述主框架上设置有一主驱动件；

一Y支架，所述Y支架设置有一Y驱动件，所述Y支架安装在所述主框架上，所述主驱件驱动Y支架沿着所述主框架作直线往复运动；

一X支架，所述X支架上设置有一X驱动件，所述X支架安装在所述Y支架上，所述Y驱动驱动X支架沿着Y支架在水平上作直线往复运动；

一穿管支架，所述穿管支架安装在所述X支架上，所述穿管支架上安装所述输送机构，所述X驱动件驱动所述穿管支架带动输送机构沿着X支架运动的垂直方向作直线往复运动。

与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果在于：

1、通过控制系统控制输送机构在X、Y、Z三个方向上运动，实现换热管与孔板的孔中心的自动精确定位，采用机械驱动进行连续穿管，与人工穿管进行相比，能够降低操作人员的劳动强度，减少操作人员的数量，节约成本，并且由于机械穿管速度比人工穿管速度快，能够加快换热器的制造速度，提高经济效益。

2、输送机构可以设置为环形皮带采用柔性夹持，插管过程中换热管自动穿入，有效的避免了换热管的划伤、变形和损坏；上下沟槽均采用小于180°槽口，通过上下环形皮带之间的夹紧配合，可实现夹持槽之间的过盈配合，可保证对换热管的夹紧度，以保证散热管的输送平直度，利于换热管与板孔的对准；

3、输送机构还可以设置为采用履带结构。相比环形皮带的上下夹持配合机构，通过刚性履带板配合柔性垫板的配合，可保证更佳的夹紧配合度，可提高单次插管数量。

4、通过输送机构与其前后导向机构的配合，可在换热管进入压紧输送单元以及从压紧输送单元输出时，对换热管输送导向，以保证换热管与板孔的对准；

5、通过设置导向锥辅助引导，可以保证当换热管的头部即使偏离正常范围仍能保证换热管与板孔的对准度，从而保证穿管的连续性。一般来说，正常范围是指换热管头的偏离小于管控半径。

6、本实用新型一次同时将多根换热管穿入换热器的折流板的板孔，穿管速度快，提升换热器的制造效率，节约成本，提高经济效益。

7、通过调整夹持机构，可以实现对不同规格的换热管的夹持，适用性强。

8、本装置在根据折流板的各规格参数调准位置后，一组换热管可以与折流板的每个孔自动对准并进行穿管，一组管穿完后，程序控制自动对准下一组待穿位置，从而实现半自动穿管，提高工作效率。

9、进一步通过前后导向机构的配合，可在换热管进入压紧输送单元以及从压紧输送单元输出时，对换热管输送导向，以保证换热管与板孔的对准；

10、通过托辊式输送机构和主动式夹持送管机构的配合，可实现换热管稳定的前端输送。

11、配置有同步检测控制机构，通过编码器获取检测轮的转动数据，根据多检测轮转动数据的对比，可判断各产品是否同步输送，以便在输送滞后的情况下，停机调整。检测轮采用双轮体结构，具有双重作用，部分用于辅助编码器的检测，部分用于辅助输送产品的夹紧，在夹紧的同时，可被输送产品驱动转动。

12、同步检测控制机构包括拉簧结构，可以对检测轮进行定位，以保证检测轮与输送产品的接触性，进而保证检测结果的准确性。

附图说明

图1为主动式夹持送管机构的结构示意图一；

图2为主动式夹持送管机构的结构示意图二；

图3为管束导向结构的结构示意图；

图4为压管机构的结构示意图一；

图5为压管机构的结构示意图二；

图6为调节部件的剖面图；

图7为连接板的结构示意图一；

图8为连接板的结构示意图二；

图9为销子通孔和立柱通孔的放大图；

图10为压紧驱动机构的结构示意图；

图11为穿管生产线的安装示意图；

图12为托辊式输送机构结构示意图。

图13为托辊架与支架结构配合结构局部放大图；

图14为带有护板的托辊式输送机构结构示意图；

图15为自动换热器管束自动穿管机的总体结构示意图一；

图16为自动换热器管束自动穿管机的总体结构示意图二；

图17为自动换热器管束自动穿管机的局部结构示意图一；

图18为自动换热器管束自动穿管机的局部结构示意图二；

图19为自动穿管机的局部结构示意图三；

图20为导引头结构示意图；

图21为配置有过渡导向机构的导向机构结构示意图；

图22为两组导向机构配合结构第一视角示意图；

图23为两组导向机构配合结构第二视角示意图；

图24为具有推送板的导向机构第一视角结构示意图；

图25为具有推送板的导向机构第二视角结构示意图；

图26为配置有剪叉升降机构的底座落下状态结构示意图；

图27为配置有剪叉升降机构的底座升起状态结构示意图；

图28为底座与激光感测装置作用示意图；

图29为底座与激光感测装置作用示意图；

图30为同步输送检测控制机构第一视角结构示意图；

图31为同步输送检测控制机构第二视角结构示意图；

图32为同步输送检测控制机构第三视角结构示意图；

图33为同步输送检测控制机构第四视角结构示意图；

图34为同步输送检测控制机构第五视角结构示意图；

图35为检测轮安装结构示意图；

图36为检测轮结构示意图；

图37为配置有推送板的同步输送检测控制机构结构示意图；

以上各图中：

1底座；2托辊架；3托辊；4托辊支座；5电机；6丝杠；7滑块；

801第一支架；802第二支架；201第一滑块；803第一工字梁；902护板；

9011支脚；9012纵向梁；10框架；11横梁；12压管机构；

13压管驱动机构；14辅助压管机构；1501辊轮；1502辊轮驱动件；

1503主动齿轮；1504从动齿轮；

1601壳体；1602第一侧壁；1603第二侧壁；

1604第一轴安装结构；1605第二轴安装结构；1606第三轴安装结构；

1607第四轴安装结构；1608第一滚轮组件；1609第二滚轮组件；

1610固定件；1611轮槽间隙；1612、空缺部；

1201连接板；1202安装板；1204调节部件；

12041柱状结构；12042立柱；12043弹簧；12044销子通孔；

12045立柱通孔；12011下凹结构；12012通孔；1301贯穿通孔；

1302进油口；1303出油口；A托辊式输送机构；B主动式夹持送管机构；

C换热器管束自动穿管机；

17、输送机构； 1701、上皮带机体； 1702、下皮带机体；

1703、第一环形皮带； 1704第二环形皮带； 18、夹持机构；

1801、第一夹持滚轮； 1802、第一夹持架； 1803、第二夹持滚轮；

1804、第二夹持架； 1806、夹持驱动件； 1807、夹持扶正杆，

19、驱动机构： 1901、第一皮带滚筒； 1902、第二皮带滚筒；

1903、传动件； 1904、驱动件； 1905、皮带驱动轮

20、机架； 2001、主框架； 2002、主驱动件；

2003、Y支架； 2005、X支架； 2007、穿管支架；

21、涨紧机构； 2101、涨紧滚筒； 2102、涨紧链轮；

2103、拉紧螺杆； 22、换热管； 23、换热器孔板支架；

24、管板； 25、折流板； 26、推管机构；

2605、管件入口；2606、管件出口；29、基体；2901、贯通孔；

30、第一管束导向结构；31、第二管束导向结构；

32、第一过渡结构；33、第二过渡结构；34、推送板；35、导向锥；

3501、锥头；3502、锥杆；3503、橡胶圈；3504、孔；

36、剪叉升降机构；37、激光感测装置；

38、轴；3801、轴安装块；3802、轴座；39、导板；3901、导板安装块；

40、检测轮，4001、第一轮体，4002、第二轮体；41、编码传感器；

42、拉簧；43、数据线；

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型具体实施例中的技术方案进行详细、完整的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型总的技术方案的部分具体实施方式，而非全部的实施方式。基于本实用新型的总的构思，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都落于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1：

如图15-19所示，本实用新型提出了一种换热器管束自动穿管机C包括机架20、输送机构17、夹持机构18和驱动机构19，还配置有控制系统，用于控制换热器管束自动穿管机动作，控制系统优选为PLC控制器或工控机控制系统，工控机控制系统包括但不限于单片机。机架20具有一个开放性容置空间，机架20包括主框架2001、Y支架2003、X支架2005和穿管支架2007，主框架2001由主体前、后框架和两个主体侧板共同组成一个四柱框架结构，放置于地面，通过调节四柱框架结构的四角处的地脚螺柱，可以保证换热器管束自动穿管机在水平位置上固定。主框架2001的四个柱上均安装有滑轨，滑轨上设置有滑块，滑块上还安装有升降侧板，两个主体侧板的中央在上分别设置有竖直放置的主驱动件2002，主框架2001与Y支架之间通过两侧的升降侧板连接，主驱动件2002驱动Y支架2003沿着滑轨作直线往复运动；

Y支架2003、X支架2005和穿管支架2007设置为大小依次减小的水平放置的平台，其中，Y支架2003的前后两侧上安装有滑轨，滑轨上安装有滑块，滑块上安装有X支架2005，Y支架2003的中间左右放置有Y驱动件，Y驱动件驱动X支架2005沿着滑轨作直线往复运动；

X支架2005的左右两侧上安装有滑轨，滑轨上安装有滑块，滑块上安装有穿管支架2007，X支架2005的中间设置有一个与Y驱动件垂直放置的X驱动件，穿管支架2007上安装所述输送机构17，X驱动件驱动穿管支架2007带动输送机构17沿着X支架2005运动的垂直方向作直线往复运动。

本实施例中，上述的驱动件均设置为电机和丝杠，电机驱动各连接支架沿着丝杠作直线往复运动。

输送机构17跟随主框架2001、Y支架2003、X支架2005和穿管支架2007在三维空间内运动，实现穿管动作的精准定位。

本申请实施例中可以实现X、Y、Z三个方向的运动，对比中国专利CN1026016604B提出了在X、Z轴方向上进行运动，通过增加Y轴方向上的运动，使得输送机构及其上的机构可以在Y轴上发生动作，进而实现换热管穿管的完整穿管。

本实施例中输送机构17包括上皮带机体1701、下皮带机体1702、两个环形皮带，两个环形皮带分别为第一环形皮带1703和第二环形皮带1704，两个环形皮带分别安装在上皮带机体和下皮带机体上，两个环形皮带之间形成一个容置换热管22的可调空间，环形皮带上设置有若干个沿着换热管穿管方向排列设置的沟槽，该沟槽与换热管22形状相配合，用于放置换热管22，实现对换热管22的柔性输送，减少对换热管22的损伤。

环形皮带上的沟槽的弧形槽的弧度设置为小于等于180度，沟槽之间设置有平直部，同时环形皮带采用具有弹性的材质，例如可采用橡胶，利用弹性材料的回弹变形性能保证夹持稳固度；

这种选择可以保证在上环形皮带和下环形皮带之间的相对位置调节后，在二者配合状态下，两个环形皮带的平直部贴合在一起，实现过盈配合，夹紧换热管22，实现对换热管的稳定夹持，防止在穿管过程中，换热管与环形皮带之间发生相对运动，导致换热管或者是环形皮带出现磨损，而导致穿管机无法持续性穿管或者对换热管造成不可逆的损害，导致换热管无法正常使用，也在一定程度上保证了换热器管束自动穿管机穿管动作的可持续性；同时，平直部的宽度与折流板的孔径相对应，对与穿管过程中换热管的位置进行限定，辅助进行换热管的对准。

环形皮带上设置角度小于等于180度的沟槽，相比CN203714960U号专利中主动轮、从动轮以及传送皮带上相配合的防滑V型槽，在传送皮带上设置与管件运动方向垂直的V型槽，在环形皮带上设置与管件运动方向相同的沟槽，可以保证更加的夹紧配合度，夹紧换热管。

为了防止当穿管阻力较大，穿管速度快时，出现皮带颤动而爬带的现象，可以在环形皮带的前后增设两组限位件，限位件可以设置为限位轮，一侧安装在框架上，另一侧连接环形皮带的内侧。

夹持机构18安装在输送机构17上，位于两个环形皮带之间，夹持机构18带动环形皮带实现对换热管22的柔性夹持动作，防止环形皮带由于换热管22的增多而发生形变，使环形皮带可以承受更大的力，以输送更多的换热管22。

更进一步的，在本实用新型一些实施例中，为了更好的控制上下环形皮带之间的相对夹紧度，可选择在上环形皮带或下环形皮带上设置压力控制或压力检测元件。例如，可以选择设置压力传感器，以检测上下环形皮带之间的夹紧度；在一些实施例中，也可以选择液压控制元件，设定液压控制单元的液压调节值，来调节上下环形皮带的夹紧度，例如，可设定为0.3Mpa。

夹持机构18具体包括第一夹持滚轮1801、第一夹持架1802、第二夹持滚轮1803、第二夹持架1804和夹持驱动件1806，第一夹持架1802、第二夹持架1804均设置为门型结构，第一夹持架1802和第二夹持架1804相对设置分别与上皮带机体和下皮带机体扣合连接，第一夹持滚轮1801安装第一夹持架1802和上皮带机体的连接空间处，第二夹持滚轮1803安装在第二夹持架1804和下皮带机体的连接空间处，夹持驱动件1806与第一夹持架1802或第二夹持架1804连接，夹持驱动件1806驱动第一夹持架1802或第二夹持架1804上下运动。本实施例中，夹持驱动件1806驱动第二夹持架1804上下运动，使两个环形皮带形成的容置换热管22的空间大小变化，从而实现对换热管22的夹持和松开。

第一夹持滚轮1801和第二夹持滚轮1803均设置为若干个排列的滚轮。上述夹持驱动件1806包括但不限于气缸，气缸驱动第一夹持件或第二夹持件带动第一夹持滚轮1801或第二夹持滚轮1803上下移动以夹持环形皮带。

上述夹持机构还包括夹持扶正杆1807，所述夹持扶正杆1807与所述第一夹持架1802 或所述第二夹持架203连接，所述夹持驱动件1806驱动所述第一夹持架1802或所述第二夹持架203沿着夹持扶正杆上下运动。本实施例中，夹紧扶正杆207固定在下皮带机体1702 上，并与第二夹持架202连接，保证第二夹持架在运功过程中不出现偏差。

驱动机构19安装在输送机构17上，用以带动输送机构17转动，驱动机构19包括第一皮带滚筒1901、第二皮带滚筒1902、传动件1903和驱动件1904，第一皮带滚筒1901安装在第一环形皮带1703的一侧，第二皮带滚筒1902安装在第二环形皮带1704的同侧，传动件1903安装在第一皮带滚筒1901和第二皮带滚筒1902之间，驱动件1904驱动第一皮带滚筒1901或第二皮带滚筒1902经由传动件1903带动第二皮带滚筒1902或第一皮带滚筒 1901转动，从而实现两个环形皮带实现反向同步运动。本实施例中，第一皮带滚筒1901还同轴安装有皮带驱动轮1905，驱动件1904通过皮带连接皮带驱动轮1905驱动第一皮带滚筒1901转动，驱动件1904驱动第一皮带滚筒1901经由传动件1903带动第二皮带滚筒1902 转动，从而实现两个环形皮带实现反向同步运动。

上述传动件1903设置为两个相互啮合的传动轮，两个传动轮分别和第一皮带滚筒1901 和第二皮带滚筒1902同轴设置，对应的传动轮与皮带轮同步转动。本实施例中，驱动件1904 包括但不限于电机。

本实用新型还包括两个涨紧机构21，涨紧机构21分别位于两个环形皮带的安装驱动机构19的相对一侧，用于涨紧对应的所述环形皮带。

涨紧机构21包括涨紧滚筒2101，涨紧滚筒2101同轴设置一涨紧链轮2102，涨紧链轮 2102与一拉紧螺杆2103连接，拉紧螺杆2103转动经由涨紧链轮2102使环形皮带涨紧。涨紧滚筒2101跟随皮带轮转动。

在一些实施例中，输送机构17的后端安装有第一管束导向结构30，具体的结构包括：

导向结构壳体：可被固定安装至输送机构17的后端；壳体1601包括相对设置的第一侧壁1602和第二侧壁1603，沿第一侧壁1602高度方向(以管束导向结构安装后的方向为基准)，第一侧壁1602上间隔设置有第一轴安装结构1604和第二轴安装结构1605，第二侧壁1603上对应间隔设置有第三轴安装结构1606和第四轴安装结构1607；轴安装结构可以为槽孔或轴槽；如图3所示，本实施例中，采用的为轴槽，为配合轴的固定，在轴槽处设置有固定件1610，以封闭轴槽的开口，防止轴脱落；

滚轮机构：包括第一滚轮组件1608和第二滚轮组件1609，滚轮组件包括轮轴以及设置在轮轴上的轮辊。每个轮辊均包括沿其侧周面设置的若干轮槽。第一滚轮组件1608和第二滚轮组件1609的结构相同，第一滚轮组件1608的轮轴的两端对应安装至第一轴安装结构 1604和第三轴安装结构1606之间，第二滚轮组件1609的轮轴的两端对应安装至第二轴安装结构1605和第四轴安装机构之间。两个轮轴上轮辊的尺寸、第一轴安装结构1604和第二轴安装结构1605的间距被配置为：第一滚轮组件1608上轮辊与第二滚轮组件1609上轮辊的轮槽的位置匹配，形成轮槽间隙1611，作为管夹持空间，该空间与管束管径相同或略大于管束管径，可允许管束通过，且不会产生过度的位置偏移。滚轮组件可以随着换热管的前进而转动，降低之间的阻力，且实现对换热管的导向作用。

壳体1601朝向管束传递方向的两个侧面呈开放结构，即，导向壳体与所述管夹持空间相对的两侧分别构造有管件入口和管件出口，以使换热管可传入滚轮组件之间间隙，并经滚轮组件之间间隙穿出。可以通过在壳体侧壁上加工开口，或者直接省略一侧壳体侧壁的形式来构造管件入口和管件出口。

在一些实施例中，进一步包括第一过渡结构32，用于进一步辅助管件导向，如图21所示，第一过渡结构32包括：

基体29，安装在壳体管件入口2605端，基体29内部沿第一端部向第二端部的方向设置有贯通孔2901；基体29与壳体安装后，贯通孔2901的位置与轮槽间隙1611配合的位置相对，以使管件可在轮槽间隙1611和贯通孔2901间通过。贯通孔2901的大小及间隙被配置为，其与第三导向结构和第四导向结构配合安装后，通孔与导向结构中轮辊间隙匹配，以保证换热管可顺利通过。

在一些实施例中，第三过渡结构也可被安装在管件出口2606端。

通过在输送机构的后端设置第一管束导向结构，辅助穿管的换热管进行导向，辅助换热管进入输送机构，并对应进入输送机构中的沟槽，便于对准，防止发生换热管跑偏的情况。

为提高导向效果，增设第二管束导向结构31，第二管束导向结构31的具体结构与第一管束导向结构30相同，沿换热管传递方向，第二管束导向结构31位于第一管束导向结构30的前端。两组管束导向结构中轮辊的位置及间隙对应匹配，且，两组管束导向结构的壳体之间互连。

在其中一些实施例中，如图22、23所示，第一管束导向结构30与第二管束导向结构31之间可直接经过过渡结构连接。例如，第一管束导向结构30位于靠近输送结构的一端，其管件入口2605端第一过渡结构32，第一过渡结构32进一步连接至第二管束导向结构31的壳体(管件出口2606端)，在第二管束导向结构31 的入口端可进一步设置第二过渡结构33。

更进一步的，为了提高导向效果，在第二管束导向结构31的前端进一步安装有第二过渡结构33，第二过渡结构33固定安装在第二管束导向结构31壳体的前端，其通孔与第二管束导向结构31轮辊间隙匹配或略大于轮辊间隙。

以上结构，增大了导向的行程，可以解决换热管进入输送结构端的导向问题。

更进一步，为了完成换热管的整体穿管动作，在输送结构的出料端还设置有推管机构。

如图24、25所示，推管机构的主体实施结构与管束导向结构相同，包括：

推管机构壳体：可被固定安装至输送机构17的后端；推管机构壳体1601包括相对设置的第一侧壁1602和第二侧壁1603，沿第一侧壁1602高度方向(以管束导向结构安装后的方向为基准)，第一侧壁1602上间隔设置有第一轴安装结构1604和第二轴安装结构1605，第二侧壁1603上对应间隔设置有第三轴安装结构1606和第四轴安装结构1607；轴安装结构可以为槽孔或轴槽；如图24、25所示，本实施例中，采用的为轴槽，为配合轴的固定，在轴槽处设置有固定件1610，以封闭轴槽的开口，防止轴脱落；

滚轮机构：包括第一滚轮组件1608和第二滚轮组件1609，滚轮组件包括轮轴以及设置在轮轴上的轮辊。每个轮辊均包括沿其侧周面设置的若干轮槽。第一滚轮组件1608和第二滚轮组件1609的结构相同，第一滚轮组件1608的轮轴的两端对应安装至第一轴安装结构 1604和第三轴安装结构1606之间，第二滚轮组件1609的轮轴的两端对应安装至第二轴安装结构1605和第四轴安装机构之间。两个轮轴上轮辊的尺寸、第一轴安装结构1604和第二轴安装结构1605的间距被配置为：第一滚轮组件1608上轮辊与第二滚轮组件1609上轮辊的轮槽的位置匹配，形成轮槽间隙1611，作为管夹持空间，该空间与管束管径相同或略大于管束管径，可允许管束通过，且不会产生过度的位置偏移。

推管机构壳体1601朝向换热管传递方向的两个侧面呈开放结构，即，导向壳体与所述管夹持空间相对的两侧分别构造有管件入口2605和管件出口2606，以使换热管可传入滚轮组件之间间隙，并经滚轮组件之间间隙穿出。可以通过在壳体侧壁上加工开口，或者直接省略一侧壳体侧壁的形式来构造管件入口2605和管件出口2606。

与管束导向结构不同的在于：在换热管经推管机构穿出的方向，设置有推送板34，所述推送板34与推管机构壳体轴接，位于滚轮组件的上方，其尺寸及安装位置被配置为，其相对壳体翻下后，可覆盖滚轮组件管件出口2606。当换热管从入料端穿至出料端时，板子随换热管的前进而翻转打开，并随换热管脱离推管机构而翻转关闭。推管机构在保证了换热管与折流板孔径的对齐效果的同时，也保证了穿管动作的完整性。

作为优选的实施方式，前述第一、二、三、四管束导向结构和推管机构中轮辊均采用金属辊，以保证对换热管更佳的约束性。

在本实用新型的一些实施例中，为了解决穿管过程中，换热管22低头导致的穿管失准的问题，本换热器管束自动穿管机还包括配套使用的导向锥35。

如图20所示，导向锥35的结构包括：锥头3501及与锥头一体的锥杆3502，锥头3501的顶部设置为尖状，便于插入板孔，锥杆3502的尾部设置为圆柱体，其尺寸与换热管22的内径相配合。

为了保证导向锥35与换热管22之间的配合性，锥杆3502的尾部上外圈套设有一个橡胶圈3503，在穿管过程中橡胶圈3503与换热管22过盈配合保证夹紧关系，辅助插入换热管22后固定，锥形结构上设置有一个孔3504，当完成换热管22的穿管动作以后，通过一个钩子或者一个弯钩件穿入孔中，可以将导向锥35从换热管22中抽出。

与换热管22的内径相配合，且圆柱形的外圈套设有一个橡胶圈3503，通过设置导向锥35，一方面，便于换热管22通过输送机构后端的管束导向结构进入输送机构；另一方面，当换热管22过程中出现由于换热管22的前部分由于重力下垂的现象，导向锥 35的锥形结构的尖头部分仍能在折流板孔径范围内，以保证换热管22持续准确的穿入后面穿对的折流板，一定程度上保证了穿管的连续性和可持续，避免了对于此过程中人工调节的浪费，在一定程度上减少了人力成本的损耗，提高经济效益。

本实用新型一些实施例中，为更好的解决换热管输送的问题，在输送机构的前端还设置有托辊式输送机构和主动式夹持送管机构。托辊式输送机构作为整个换热器管束自动穿管机构的最前端结构，用于换热管的初始输送，主动式夹持送管机构与托辊式输送机构配合，其设置在输送机构的前端，用于换热管从库存处至穿管输送机构的输送。在一些实施例中，也可以省略主动式夹持送管，直接将托辊式输送机构与输送结构相对。

具体的实施结构如下：

其中，托辊式输送机构A，结构参考图12，包括底座1、支架结构、托辊架2、托辊3。

底座1，作为整个机构的支撑基础。

支架结构：设置于底座1上，作为托辊架2的支撑。

托辊架2：沿托辊架2长度方向，其与支架结构之间设置有至少两组滑动配合结构，托辊架2可沿滑动配合结构与支架间产生相对运动；支架结构作为托辊架2的支撑基础，二者之间设置为可相对运动结构，进一步的，两组滑动结构可以保证二者之间更稳定的运动配合结构。

托辊3：数量为若干个，沿托辊架2长度方向并行间隔排列安装在托辊架2上；托辊3作为待输送产品的支撑基础；具体的，没根托辊3的长度方向沿底座1的宽度方向设置，多根托辊3沿底座1长度方向平行排列设置在底座上，以使待输送产品可被置于连续排列的没根托辊3上。当托辊架2沿支架结构运动，托辊3随之运动。托辊3数量的选择参考待输送产品的长度，以保证待输送产品可被稳定支撑为原则。托辊3的宽度的选择参考单次输送产品的数量，由于待输送产品是并排排列在托辊3上的，因此托辊3越宽，单次可输送产品数量越多。

为解决托辊3安装的问题，托辊架2上间隔设置有若干组托辊支座4，每个托辊3对应一组托辊支座，与托辊支座4转动连接。具体的，一组托辊支座4包括对称设置得两个子支座，子支座端口设置有槽口，每个托辊3的两端轴部位于槽口内，并经固定部件封闭槽口，固定。这种结构可保证每个托辊3的转动性能，维护方便。

运动驱动机构：与托辊架2连接，作为动力机构，可以驱动托辊架2沿支架运动。本实施例中，运动驱动机构包括电机5、与电机5连接的丝杠6及设置在丝杠6上的滑块7；滑块7与托辊架2连接。作为该方案的替代，也可以选择气缸等作为驱动机构。为了实现更稳定对称的驱动效果，避免托辊架2运动不均匀，驱动机构设置在托辊架2长度方向的对称中心处。

本实用新型一些实施例中，为适配不同的输送高度要求，底座1底部可安装剪叉升降机构36，通过剪叉升降机构36升降可带动底座1整体升降，进而带动支架结构、托辊架2、托辊3升降。参考图26和图27，为配置有剪叉升降机构36的底座结构示意图，该图中省略了底座1上部安装的托辊3等结构。

托辊式输送机构A可配合其他动力型输送结构使用，在一些实施例中，也可以为将一个或几个托辊设置为主动辊，为主动辊配置驱动电机。本实施例中，选择将输送方向最前端的托辊3设置为主动辊，其被驱动为：相对向输送方向的前方转动。执行输送工作时，将待输送产品并行排列设置在托辊3上，主动辊或其它动力型输送机构配合将产品向前输送。

本实用新型一些实施例中，通过以下试试结构解决支架结构和托辊架2之间的配合结构。参考图13，托辊支架包括：

第一支架801：其朝向托辊架一侧的端部设置有第一工字梁803；

第二支架802：与第一支架801并行间隔设置，其朝向托辊架2一侧的端部设置有第二工字梁；

沿托辊架底部间隔设置有第一滑块201和第二滑块，第一滑块201设置于第一工字梁型槽内，第二滑块位于第二工字梁型槽内；

第一滑块201与第一工字梁803、第二滑块与第二工字梁匹配构造为前文所述的两组滑动配合结构，滑块可沿工字梁型槽运动。

为了实现更稳定的支撑结构，本实用新型一些实施例中，以托辊2长度方向的轴对称中心为基准，第一支架801和第二支架802设置在托辊2长度中心对称的两端。

更进一步的，还可以在底座上设置更多组的支架，每组支架与第一支架801和第二支架802的结构相同，相应的，在托辊架底部设置更多的滑块，与相应的支架配合。这可以解决随着托辊架2长度的增加而带来的稳定性问题。

支架结构、托辊架3的配合结构本构造为一种相对底座1的悬空结构，为了解决部件防护的问题，本实用新型一些实施例中，进一步设计了护板结构，参考图14，包括：

护板支架：固定设置于底座1上；

护板902：数量为若干块，设置于护板支架上，位于任意两个相邻的托辊之间；

托辊3纵向高度位于护板902端面之上。护板902的尺寸被配置为：沿底座1宽度方向，其可以覆盖底座1宽度方向，沿底座1长度方向，每块护板902可以覆盖任意两个托辊 3之间的间隙，又不会干涉托辊3的运动。

底座1、支架结构、托辊架2、驱动机构均位于护板902之下，形成一种相对封闭的结构，一方面，可对底座1、支架结构、托辊架2、驱动机构起到防护作用，另一方面，可以在因异常情况导致待输送产品从托辊3滑落时，支撑产品，避免产品损毁。

本实用新型一些实施例中，护板支架包括：

支脚9011：数量为若干个，固定设置在底板901上，对称排列设置在托辊架3长度方向的两侧，形成支脚阵列；

纵向梁9012：连接一侧的支脚9011；护板902搭接设置在两侧纵向梁9012之间；

纵向梁9012的纵向高度位于托辊架2之上，托辊支座4的下方。这种结构可以保证护板架902的防护作用，以及避免对托辊3运动的干涉。

为方便接收换热管或需要调整换热管的移送位置时，托辊式输送机构A可通过驱动机构调整托辊架2的位置。

更进一步的，穿管输送机构C安装有驱动机构，可在多自由度上调整位置，以适配折流板25上不同行列的换热孔。当穿管输送机构C的位置调整后，需要托辊式输送机构适配调整位置。

对于高度位置调整：在穿管输送机构C上设置有激光感测装置37，激光感测装置37的光射出方向朝向底座1朝向穿管输送机构C一侧的侧端面。参考图28，当激光感测装置 37的发出光可照射在该侧端面时，其可检测到折返光，表明托辊式输送机构A和穿管输送机构C位于相同的输送高度输送范围。参考图29，当激光感测装置37的发出光不能照射在该侧端面，表明托辊式输送机构A和穿管输送机构C不在相同的输送高度，通过调整剪叉升降机构36的位置，跟随调整底座1的高度，直至激光感测装置37可检测到折返光。

更进一步的，在本实用新型一些实施例中，可以设置两个激光感测装置37，当托辊式输送机构A和穿管输送机构C对准时，两个激光感测装置37的发射辊分别位于侧端面的上沿和下沿。可结合两个激光感测装置37的发射光，更精确的实现高度位置对准。

对于水平位置的调整：使穿管输送机构C和托辊式输送机构A采用同步驱动调整，以使二者始终保持相同的水平位置。

托辊式输送机构可配合主动夹持送管机构使用，作为前端机构，被配置在主动夹持送管机构的前端。

图1为主动式夹持送管机构的结构示意图，主动式夹持送管机构与输送机构位于同一移动平台，二者初始位置定位后，穿管过程中始终保持同步运动，保证换热管在二者之间顺利输送。

上述主动式夹持送管机构的结构如图1所示，包括框架10、横梁11、压管机构12、压管驱动机构13、辅助压管机构1412、至少一组辊轮和辊轮驱动件1502，其中，框架10上设置有一容置空间；横梁11设置在框架10的顶部；压管机构12设置在容置空间内；压管驱动机构13的一端与横梁11连接，压管驱动机构13的另一端与压管机构12固定连接，压管驱动机构13带动压管机构12沿着框架10相对横梁11运动；辅助压管机构1412固定安装在框架10相对压管机构12的下方；每组辊轮包括安装在辅助压管机构1412上的辅助辊轮和安装在压管驱动机构13上的驱动辊轮，辅助辊轮和驱动辊轮之间形成一压管可调空间；辊轮驱动件1502，与驱动辊轮连接，辊轮驱动件1502带动驱动辊轮转动。

为了更好的满足整个穿管生产线的空间位置以及安装需求，框架10设置为一个框架底座和两个并排安装在框架底座一侧的门型架，框架底座上留有其上不安装部件的一段距离，用于配合后端的穿管机的前后移动。

为了更好的实现导向效果，还设置有管束导向结构，管束导向结构包括第三管束导向结构，沿管束输送方向设置在框架10的前端，其结构与第一管束导向结构的基础结构相同，具体包括：

导向结构壳体：可被固定安装至框架10的前端；壳体1601包括相对设置的第一侧壁 1602和第二侧壁1603，沿第一侧壁1602高度方向(以管束导向结构安装后的方向为基准)，第一侧壁1602上间隔设置有第一轴安装结构1604和第二轴安装结构1605，第二侧壁1603 上对应间隔设置有第三轴安装结构1606和第四轴安装结构1607；轴安装结构可以为槽孔或轴槽；如图3所示，本实施例中，采用的为轴槽，为配合轴的固定，在轴槽处设置有固定件 1610，以封闭轴槽的开口，防止轴脱落；

滚轮机构：包括第一滚轮组件1608和第二滚轮组件1609，滚轮组件包括轮轴以及设置在轮轴上的轮辊。每个轮辊均包括沿其侧周面设置的若干轮槽。第一滚轮组件1608和第二滚轮组件1609的结构相同，第一滚轮组件1608的轮轴的两端对应安装至第一轴安装结构 1604和第三轴安装结构1606之间，第二滚轮组件1609的轮轴的两端对应安装至第二轴安装结构1605和第四轴安装机构之间。两个轮轴上轮辊的尺寸、第一轴安装结构1604和第二轴安装结构1605的间距被配置为：第一滚轮组件1608上轮辊与第二滚轮组件1609上轮辊的轮槽的位置匹配，形成轮槽间隙1611，作为管夹持空间，该空间与管束管径相同或略大于管束管径，可允许管束通过，且不会产生过度的位置偏移。滚轮组件可以随着换热管的前进而转动，降低之间的阻力，且实现对换热管的导向作用。

壳体1601朝向管束传递方向的两个侧面呈开放结构，即，导向壳体与所述管夹持空间相对的两侧分别构造有管件入口和管件出口，以使换热管可传入滚轮组件之间间隙，并经滚轮组件之间间隙穿出。可以通过在壳体侧壁上加工开口，或者直接省略一侧壳体侧壁的形式来构造管件入口和管件出口。

在本实用新型一些实施例中，为了提高导向效果，可以进一步设置第四管束导向结构。第四管束导向结构的具体结构与第三管束导向结构相同，沿管束传递方向，第四管束导向结构位于框架10的后端。

管束导向结构的第一滚轮组件1608和第二滚轮组件1609形成内管束通过空间，为了更好的导向，取代现有技术中将驱动的辊子放在相对下部，本实用新型采用将主动的驱动辊轮设置在上方，用于提供转动的动力，并将从动的辅助辊轮设置在下方，并通过将辅助辊轮和管束导向结构位置对齐，两侧的管束通过空间的下表面和辅助辊轮的上表面齐平，构成一条平面，从而保证管束在运动过程中不出现偏差。

在本实用新型的一些实施例中，为了达到更高的压紧作用，图4、5为压管机构12的结构示意图一、二，如图4-5所示，将压管机构12设置为包括与压管驱动机构13固定连接的连接板1201、用于安装辊轮驱动件1502和驱动辊轮的安装板1202，安装板1202和连接板1201之间设置有调节部件1204，通过调节部件1204改变连接板1201和安装板1202之间的距离。

在本实用新型的一些实施例中，将调节部件1204进一步设置为从上至下设置有柱状结构12041和立柱12042，柱状结构12041的上端固定连接连接板1201，柱状结构12041的下端活动插入立柱12042中，立柱12042的下端与安装板1202连接，柱状结构12041上套设有弹簧12043，弹簧12043的一端连接连接板1201，弹簧12043的另一端连接立柱12042，柱状结构12041的下端还开设有一销子通孔12044，立柱12042的对应位置开设有大于销子通孔12044的立柱通孔12045，立柱通孔12045和销子通孔12044贯穿一销子。

需要说明的是，调节部件1204设置为四个，分设在安装板1202和连接板1201的四周，为了提高结构的稳定性，可以将与管束运动方向垂直的两个调节机构通过了矩形连接板1201 连接。

在本实用新型的一些实施例中，为了便于压管机构12稳定无偏差的沿着框架10运动，在立柱12042的侧壁上安装有凹型滑块，并在框架10的门型架上设置有轨道，调节部件1204 经由凹型滑块沿着框架10的轨道上下运动。

需要说明的是，图6为调节部件1204的剖面图，如图6所示，立柱12042设置为内部中空的柱状体，柱状体贯穿设置有两个立柱通孔12045，如图9所示，柱状结构12041的对应立柱通孔12045上端的位置上开设有一个销子通孔12044，在装配过程中，将弹簧12043 套接在柱状结构12041上后，将柱状结构12041的上端与连接板1201通过螺栓连接，然后将柱状结构12041的下端安装到立柱12042的中空结构中，同时将销子插入到立柱通孔12045 和销子通孔12044中，这样做的目的，一方面可以通过弹簧12043增大压紧力，另一方面可以通过设置销子、立柱通孔12045和销子通孔12044起到限位的作用。

在本实用新型的一些实施例中，为了提高压紧驱动机构的结构稳定性，图7、8为连接板1201的结构示意图一、二，如图7、8所示，在连接板1201上开设有一个下凹结构12011，下凹结构12011与压管驱动机构13固定安装。

下凹结构12011上开设有四个通孔，用于与压紧驱动机构进行连接，从而方便带动压管机构12和驱动辊轮上下动作。

在本实用新型的一些实施例中，图10为压紧驱动机构的结构示意图，如图10所示，压紧驱动机构可以设置为气缸或者油缸，以油缸为例，油缸的伸缩端固定安装在横梁11上，油缸的固定端安装在下凹结构12011上，通过油缸带动连接板1201及其连接机构沿着框架10上下运动，油缸的与下凹结构12011通孔的相对位置处开设有贯穿通孔1301，油缸的侧壁上还设置有进油口1302和出油口1303。

上述进油口1302和出油口1303上下设置且具有一定距离，这样设置的目的是为了提示进油口1302和出油口1303之间的位置不宜设置其他部件，防止影响装配。

在本实用新型的一些实施例中，辅助压管机构1412的相对设置的第三侧壁和第四侧壁上对应开设有至少一个安装结构，辅助辊轮安装在安装结构上。

辅助压管机构1412固定安装在框架10的门型架上，辅助压管机构1412整体可以设置为凹型结构，其与管束运行方向相同的相对设置的第三侧壁和第四侧壁上前后开设有两个安装结构，安装结构可以设置为槽孔或轴槽，辅助辊轮的两端安装在安装结构中。安装结构的位置与驱动辊轮的位置相对应，驱动辊轮与辅助辊轮之间的间距等于管束直径或略大于管束直径，允许管束通过，又不会产生过度的位置偏移。

在本实用新型的一些实施例中，辊轮设置为两组，辊轮驱动件1502连接有一主动齿轮 1503，主动齿轮1503啮合连接两个从动齿轮1504，两个从动齿轮1504分别连接两个驱动辊轮，辊轮驱动件1502经由主动齿轮1503和从动齿轮1504带动驱动辊轮转动。

需要说明的是，关于辊轮设置的数量可根据实际的应用场景和需求进行调整，并不作为限制。

连接板1201的上部安装了辊轮驱动件1502，连接板1201的下部安装有安装座，安装座上开设有轴连接结构，驱动辊轮安装在轴连接结构上，辊轮驱动件1502的驱动端连接主动齿轮1503，主动齿轮1503的两侧分别啮合连接有从动齿轮1504，从动齿轮1504套设在驱动辊轮上，辊轮驱动件1502经由主动齿轮1503、两个从动齿轮1504带动两个驱动辊轮朝着一个方向转动。

上述主动式夹持送管机构的工作过程中，驱动辊轮一直处于旋转的状态，通过压管驱动机构13带动压管机构12向下运动，实现对管束的压紧；在这过程中，当油缸的运动行程大于管束能接受的最大行程时，油缸继续伸展，压管机构12会受到一个向上的力，立柱通孔12045相对于销子通孔12044向上移动，安装板1202和立柱12042会向上运动，从而压缩柱状结构12041上的弹簧12043，同时，弹簧12043施加一个反作用力至驱动辊轮，以实现更好的压紧管束。

为解决多根换热管输送同步性不好控制的问题，本实用新型一些实施例中，穿管机进一步包括同步输送检测控制机构。参考图30至图37。

同步输送检测控制机构设置在输送机构的出口端，包括：

轴38：安装在输送机构上，例如可选择安装在框架的合适位置，对于配置有导向机构的产品，也可以选择安装在导向机构上；

导板39：数量为若干个，与可同时输送换热管的数量匹配，与轴38转动连接；以输送机构可同时输送5根换热管22为例，导板39需要配置5块；

检测轮40：安装在每个导板39上，与导板39轴接，设置于输送机构的出口端，每个检测轮6可与输送机构的每根换热管的顶部接触；以同时输送5根换热管为例，包括5个检测轮40，每个检测轮对应于一根换热管22配合，在换热管22向前输送的过程中，驱动检测轮40转动；

编码传感器41：安装在每个导板39上，位于每个检测轮40轮周面的径向延伸端，检测轮40周面的转动数据；编码传感器41的设置位置使其可以感测检测轮40的转动；

控制系统与每个编码传感器41连接，获取每个检测轮40的转动数据。

若每个换热管22的传动是同步的，则每个检测轮40的转动是同步的，编码传感器41检测到的每个检测轮40的转数是相同的，在这种情况下，控制器判定换热管22输送正常，正常控制输送机构工作即可；当换热管22的传动是非同步的，则输送滞后的换热管22对应的检测轮40的转动数据将落后于其他检测轮，此时控制器判定输送存在故障，将控制输送机构停机调整。

本实用新型一些实施例中，检测轮40的结构包括：

第一轮体4001：为齿轮；

第二轮体4002：为辊轮，此处所述的辊轮是指正常的周面光滑的轮，与第一轮体4001同轴连接，二者同步转动，第二轮体4002与输送机构的输送产品顶部接触；由于第二轮体4002是光滑的轮体，可以更方便的被输送换热管22 驱动转动；

编码传感器41位于第一轮体4001周面的径向延伸端，即，编码传感器41 检测齿轮的转动数据。由于齿轮具有齿，编码传感器41可以检测通过其的齿的数量，进而可转换为检测轮40的转动数据。

本实用新型一些实施例中，第一轮体4001为金属轮，第二轮体4002为橡胶轮。金属轮的稳定性更好，橡胶轮更容易被换热管22驱动转动，避免出现驱动打滑。

为解决导板39安装的问题，本实用新型一些实施例中，轴38上间隔设置有若干轴安装块3801，数量与导板39的数量相同，每个导板39与一个轴安装块3801轴接。相比直接安装在轴38上，轴安装块3801维护更方便，损坏后容易更换，也可以方便调整轴安装块3801的位置。

本实用新型一些实施例中，进一步包括拉簧42，拉簧42一端与轴安装块 3801连接，另一端与对应设置在轴安装块上的导板39连接。拉簧42具有一定的张紧力，一方面，其可对检测轮40产生一定的拉力，保证检测轮40可以与换热管22接触；另一方面，一旦检测轮40受异常阻力出现异常转动，拉簧42 可以向内侧拉动导板39，使检测轮40的位置恢复。

为了解决编码传感器41的安装问题，本实用新型一些实施例中，导板39 上设置有导板安装块3901，编码传感器41安装在导板安装块3901上。如图35 所示，导板安装块3901具有插装槽结构，编码传感器41插装在槽内，其检测端朝向检测轮40，经数据线43连接至控制器。

本实用新型一些实施例中，输送机构包括导向结构，同步输送检测控制机构安装在导向结构上，导向结构如前文所述。

轴38经轴座3802安装在导向结构壳体1的上端面，检测轮40与轮槽间隙的出口方向相对。这可以通过调整轴安装块3801的位置实现。

本实用新型一些实施例中，设置在输送结构出口端的导向结构进一步包括过渡导向结构，过渡导向结构的实施方式如上文所述。

基体29上端面包括一段空缺部1612，如图30至图32所示，空缺部1612 呈矩形，其尺寸需要保证空缺部设置后，输送的所有换热管22均裸露在外，检测轮40的部位于所述空缺部1612，以使检测轮40可与待输送换热管22接触。

参考图37，本实用新型一些实施例中，基体贯通孔2901的出口端设置有推送板29，推送板29与基体29轴接，二者轴接处位于贯通孔2901上方，推送板29的尺寸被配置为：当其向下转动后，可覆盖贯通孔2901并与基体侧壁贴合。该结构适用于辅助换热管24穿管的插装工作。换热管22输送过程中，将推送板29抬起，当换热管24全部输出后，推送板29自动落下，此时，可通过控制导向机构向换热管24插管方向运动的方式，使推送板29进一步推送换热管24，以保证换热管4全部插装入换气热折流板25中。

参考图11，托辊式输送机构A和主动式夹持送管机构B及换热器管束自动穿管机C配合使用时，将托辊式输送机构A设置于主动夹持送管机构B的前端, 主动夹持送管机构B设置在换热器管束自动穿管机C的前端。调整好托辊架32 的位置，使管向前输送时，对准第一滚轮组件31608和第二滚轮组件31609形成的管间隙。管件顺次经过三者向换热板方向输送。

采用本实用新型提供的穿管机进行换热器组装穿管工作的流程如下。

前期准备工作：将换热器两个管板24和折流板25按设计要求安装固定在换热器孔板支架23上，两个管板24放置在换热器孔板支架23的两端，折流板25放置在两个管板24 的中间，使所述管板24和所述折流板25的板孔处于同一水平方向，便于穿管动作。在换热器一侧管板24外，安装好换热器管束自动穿管机。根据换热管22的管径规格调节夹持机构 18的位置，并将换热器管束自动穿管机前后端的管束导向结构的管间距调整好。这样放置，可以一次同时穿入换热器两端部孔板，改变了现有穿管作业中先放置一端的管板进行穿管，然后再进行另外一端管板穿管的工序，提高效率。

S1：调准穿管位置

通过控制系统控制机架20带动输送机构17运动，使输送机构17输送的换热管22的轴线方向和折流板25的待穿板孔的轴线方向一致，并设置为坐标原点，同时，设定好换热器的各规格参数，以便于精确定位穿管位置；

上述换热器的规格参数包括换热器折流板25的间距，折流板25的孔径直径及板孔的排布，可根据这些参数调节输送机构的移动步长。

本实施例中控制系统优选为PLC控制器或者是工控机控制系统，工控机控制系统包括但不仅限于单片机。

S2：送入换热管排

施工人员将换热管的长度方向置放于各个托辊3上，靠主动辊带动向前移送，进入主动式夹持送管机构B，靠驱动辊轮转动和压管驱动机构13带动压管机构12上下移动进行换热管的压紧和向前移送，进入输送机构的两个环形皮带的间隙；对于设置有管束导向结构的换热器管束自动穿管机，换热管先穿过第一管束导向结构、第二管束导向结构，再穿入输送机构的两个环形皮带的间隙，并经推管机构穿出；换热管穿过推管结构后，推送板34被抬起；

具体而言，将多根换热管按照折流板的间距排列成一排，每根换热管的穿入前端均放置专用一导引头，利用后端的管束导向结构将换热管导入输送机构的沟槽和折流板的板孔中，夹持机构通过输送机构对换热管排进行夹持，此过程中，换热管排由夹持机构18夹紧，驱动件1904驱动输送机构17转动，带动换热管22连续或间断进行穿入动作。

S3：穿管动作

S31：输送机构将换热管排连续或间歇穿入到管板及折流板的板孔中，当输送机构17 输送至换热管排的尾部时，输送机构17停止工作；

S32：通过松开夹持机构18调整两个环形皮带的夹紧度，使输送机构17沿穿管支架2007 向远离换热器的方向运动，换热管排退出推管机构；推管机构的推送板34落下，是输送机构沿框架向靠近换热器的方向运动，推送板34与换热管末端接触，继续向前推送换热管，直至换热管全部进入折流板；

S4：根据S1中设定的换热器的折流板25的间隔，驱动输送机构17移动一定的位置，重复上述S2-S3步骤，完成第二排换热管22的穿管动作；

具体的，通过如下方式完成托辊式输送机构A和穿管输送机构C的同步调节。

穿管输送机构C设置在托辊式输送机构A输送方向的前端述穿管输送机构 C用于将换热管输送插装至换热器折流板25。

穿管输送机构C安装有驱动机构，可在多自由度上调整位置，以适配折流板25上不同行列的换热孔。当穿管输送机构C的位置调整后，需要托辊式输送机构适配调整位置。

对于高度位置调整：在穿管输送机构C上设置有激光感测装置37，激光感测装置37的光射出方向朝向底座1朝向穿管输送机构C一侧的侧端面。参考图 32，当激光感测装置37的发出光可照射在该侧端面时，其可检测到折返光，表明托辊式输送机构A和穿管输送机构C位于相同的输送高度输送范围。参考图 29，当激光感测装置37的发出光不能照射在该侧端面，表明托辊式输送机构A 和穿管输送机构C不在相同的输送高度，需要跟随调整底座1的高度，直至激光感测装置37可检测到折返光。

更进一步的，在本实用新型一些实施例中，可以设置两个激光感测装置37，当托辊式输送机构A和穿管输送机构C对准时，两个激光感测装置37的发射辊分别位于侧端面的上沿和下沿。可结合两个激光感测装置37的发射光，更精确的实现高度位置对准。

对于水平位置的调整：使穿管输送机构C和托辊式输送机构A采用同步驱动调整，以使二者始终保持相同的水平位置。

S5、重复上述步骤依次类推不断重复，直至将全部换热管22穿完，完成整个换热器的穿管作业。

待完成全部穿管工作后，使换热器管束自动穿管机移动到所需要的待机位置。

本申请实施例中的方法无需驱动输送机构带动推管机构进行竖直方向上的移动，可翻转的板子可以随着换热管的推管机构的分离而盖合，并通过驱动输送机构带动推管机构向前移动，将整根换热管推入折流板。

本实施例提出的一种换热器管束自动穿管方法，将现有的单根换热管穿管方式改变成多根换热管22同时穿入，并且实现自动化精确对孔定位，机械化连续穿管作业；能够满足较长换热管的穿管；同时，缩短了穿管周期，降低了工人的劳动强度。

本方法还实现了换热器两侧管板一次同时穿入，改变了现有穿管作业中先放置一端的管板进行穿管，然后再进行另外一端管板穿管的工序，提高效率。

采用本实用新型提供的穿管机与现有的人工穿管工作的效率及成本对比如表1所示。

表1 效率及成本对比表

实施例2：

本实施例与实施例1相比，技术方案做出以下改进：

推管机构上不设置一个推送板34，在推管机构上集成一个推板，推板的高度与折流板的一个孔位高度相配合；

随之穿管方法进行调整，步骤S32中，当换热管从输送机构退出后，推管机构26向下移动一个孔位，随后推管机构26的推板沿穿管支架2007向远离换热器的方向运动推动换热管排的后端，使换热管排继续穿入折流板25，至换热管排与折流板的距离位置符合工艺设计要求，完成一排换热管的穿管任务。

实施例3：

本申请实施例中提出的换热器管束自动穿管机中的推管机构也可以不设置有可翻转的推送板34或者一个推板，推管机构仅起到导向作用。

可使前组换热管和后组换热管不间隙的输入至输送机构，前组换热管经输送机构输出后，后组换热管向前推送前组换热管至安装位，随后调整输送机构的位置，完成下一组换热管的插装；这种插管方法，不需要使用推送板34，也可以保证换热管的安装效果和工作效率。

将同时进行穿管的换热管束作为同一组次，在穿管过程中，当前一组次的换热管整根没入输送机构时，输送机构的后端可以根据其上设置的管束导向结构将后一组次的换热管送输送机构，以便当输送机构输送至一定位置，当输送机构失去对前一组次的换热管的足够的夹持力时，可以通过后一组次的换热管的穿管将前一组次的换热管完全推至折流板，实现换热管穿管的完整过程。

需要说明的是，本申请实施例中的方法并不仅局限于本申请实施例中的结构，其他实施例中换热器管束自动穿管机结构均可采用此方法。

实施例4：

本实施例与上述实施例相比，技术方案做出以下改进：

将环形皮带替换为若干个连接板和链条，若干个连接板安装在链条上，可以跟随链条转动，连接板设置为钢性材料，连接板上硫化有软质垫板，软质垫板上设置有与换热管22 形状相配合的若干个沟槽，用于输送换热管22。

以上所述，为本实用新型的具体实施方式，其目的在于让技术人员能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，任何根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。需要说明的是，在附图或说明书正文中，未绘出或描述的实现方式，均为所属技术领域中普通技术人员所知的形式，并未进行详细说明。此外，上述对各部件和工艺方法的定义并不仅限于实施例中提到的各种具体结构、形状或方式。

Claims (16)

1.一种换热器管束自动穿管机，其特征在于，包括：

一机架，具有一开放性容置空间；

一输送机构，用于输送若干个换热管，所述输送机构安装在所述机架上，所述机架带动所述输送机构在X、Y、Z三个方向上运动；

一夹持机构，所述夹持机构设置在所述输送机构上，所述夹持机构带动所述输送机构对换热管实现夹持动作；

一驱动机构，所述驱动机构与所述输送机构连接，所述驱动机构带动输送机构转动；

一控制系统，用于控制换热器管束自动穿管机动作。

2.根据权利要求1所述的换热器管束自动穿管机，其特征在于，所述夹持机构包括：

一第一夹持滚轮，所述第一夹持滚轮安装在所述输送机构的一端；

一第一夹持架，所述第一夹持架与所述第一夹持滚轮连接；

一第二夹持滚轮，所述第二夹持滚轮安装在所述输送机构的另一端；

一第二夹持架，所述第二夹持架与所述第一夹持滚轮连接；

一夹持驱动件，所述夹持驱动件与所述第一夹持架或所述第二夹持架连接，所述夹持驱动件驱动所述第一夹持架或所述第二夹持架上下运动；

所述输送机构设置为两个上下放置的环形皮带，两个所述环形皮带之间形成容置换热管的可调空间，两个所述环形皮带分别与所述第一夹持滚轮与所述第二夹持滚轮连接；所述环形皮带上设置有与换热管形状相配合的沟槽。

3.根据权利要求2所述的换热器管束自动穿管机，其特征在于，进一步包括至少一组管束导向结构，所述管束导向结构包括：

导向结构壳体：包括间隔相对设置的第一侧壁和第二侧壁，沿第一侧壁高度方向在其上间隔设置有第一轴安装结构和第二轴安装结构，沿第二侧壁高度方向对应设置有第三轴安装结构和第四轴安装结构；

第一滚轮组件：包括第一轮轴及设置在轮轴上的第一轮辊，第一轮辊上间隔设置有若干轮槽，第一轮轴两端分别安装在第一侧壁的第一轴安装结构和第二侧壁的第三轴安装结构内，可相对轴安装结构转动；

第二滚轮组件：包括第二轮轴及设置在轮轴上的第二轮辊，第二轮辊上间隔设置有若干轮槽，第二轮轴两端分别安装在第一侧壁的第二轴安装结构和第二侧壁的第四轴安装结构内，可相对轴安装结构转动；

第一轮辊轮槽与第二轮辊槽配合，形成轮槽间隙，作为管件夹持空间；导向壳体与所述夹持空间相对的两侧分别构造有管件入口和管件出口；所述轮槽间隙与所述沟槽相对。

4.根据权利要求2所述的换热器管束自动穿管机，其特征在于，包括两组管束导向结构，及过渡导向结构；

所述过渡导向结构包括：

基体，安装在壳体管件入口端，基体内部沿第一端部向第二端部的方向设置有贯通孔；

第一管束导向结构和第二管束导向结构经过渡导向结构连接，且，贯通孔与第一管束导向结构的轮槽间隙及第二管束导向结构的轮槽间隙对准，以使管件可在第二管束导向结构、过渡导向结构、第一管束导向结构间通过；第一管束导向结构的轮槽间隙与所述沟槽对准。

5.根据权利要求3或4所述的换热器管束自动穿管机，其特征在于，所述管束导向结构的管件出口所在一侧的壳体侧壁上设置有推送板，所述推送板与管件出口侧的壳体轴接，二者轴接处位于管件出口上方，所述推送板的尺寸被配置为：当其向下转动后，可覆盖管件出口并与壳体侧壁贴合；设置有推送板的导向结构被设置在固定输送单元和压紧输送单元对换热管的输出端，轮槽间隙与所述沟槽对齐。

6.根据权利要求2所述的换热器管束自动穿管机，其特征在于，所述环形皮带沿其宽度方向排列设置有若干沟槽，每个沟槽为一个弧度小于180°的弧度槽，相邻的沟槽之间具有一段平直部。

7.根据权利要求2或3所述的换热器管束自动穿管机，其特征在于，还包括主动式夹持送管机构，包括：

框架，所述框架上设置有一容置空间；

横梁，设置在所述框架的顶部；

压管机构，设置在所述容置空间内；

压管驱动机构，所述压管驱动机构的一端与所述横梁连接，所述压管驱动机构的另一端与所述压管机构固定连接，所述压管驱动机构带动所述压管机构沿着所述框架相对所述横梁运动；

辅助压管机构，固定安装在所述框架相对所述压管机构的下方；

至少一组辊轮，每组所述辊轮包括安装在所述辅助压管机构上的辅助辊轮和安装在所述压管驱动机构上的驱动辊轮，所述辅助辊轮和所述驱动辊轮之间形成一压管可调空间；

辊轮驱动件，与所述驱动辊轮连接，所述辊轮驱动件带动所述驱动辊轮转动；

压管可调空间的出管端与所述沟槽对齐。

8.根据权利要求7所述的换热器管束自动穿管机，其特征在于，主动式夹持送管机构的框架与穿管机的机架安装在同一多自由度运动平台上，二者可被同步驱动运动。

9.根据权利要求8所述的换热器管束自动穿管机，其特征在于，还包括托辊式输送机构，设置在主动式夹持送管机构的前端，包括：

底座；

支架结构：设置于底座上；

托辊架：沿托辊架长度方向，其与支架结构之间设置有至少两组滑动配合结构，托辊架可沿滑动配合结构与支架间产生相对运动；

托辊：数量为若干个，沿托辊架长度方向并行间隔排列安装在托辊架上；

运动驱动机构：与托辊架连接，以驱动托辊架沿支架运动；

托辊式输送机构的运送方向与所述沟槽相对。

10.根据权利要求9所述的换热器管束自动穿管机，其特征在于，穿管机的机架上安装有激光感测装置，所述激光感测装置的光射出方向朝向底座朝向穿管输送机构一侧的侧端面；所述激光感测装置可发射激光并接受侧端面折射光；

所述底座下方安装有升降驱动机构；

穿管机控制系统接受激光感测装置的感测信号，并在激光感测装置未接收到折射光信号的前提下，控制升降驱动机构动作，以调节底座高度。

11.根据权利要求1或2或3所述的换热器管束自动穿管机，其特征在于，进一步包括同步输送检测控制机构，所述同步输送检测控制机构包括：

轴：安装在穿管机上，位于输送机构的输出端；

导板：数量为若干个，与穿管机可同时输送的换热管数量匹配，与轴转动连接；

检测轮：安装在每个导板上，与导板轴接，设置于输送机构的输出端，每个检测轮可与输送的一根换热管的顶部接触；

编码传感器：安装在每个导板上，位于每个检测轮轮周面的径向延伸端，检测轮周面的转动数据；

穿管机控制系统与每个编码传感器连接，获取每个检测轮的转动数据。

12.根据权利要求11所述的换热器管束自动穿管机，其特征在于，所述检测轮包括：

第一轮体：为齿轮；

第二轮体：为辊轮，与第一轮体同轴连接，与输送换热管顶部接触；

所述编码传感器位于第一轮体周面的径向延伸端。

13.根据权利要求11所述的换热器管束自动穿管机，其特征在于，输送机构的输出端设置有导向机构，所述轴设置于导线该机构壳体上，所述检测轮位于管件出口端，与换热管接触。

14.根据权利要求13所述的换热器管束自动穿管机，其特征在于，导向机构的管件出口端设置有过度导向机构，过渡导向机构的基体上端面设置有空缺部，所述空缺部与贯通孔联通，其尺寸被配置为，可暴露所有输出产品，所述检测轮位于所述空缺部，以使检测轮可与待输送产品接触。

15.根据权利要求2所述的换热器管束自动穿管机，其特征在于，所述驱动机构包括：

一第一皮带滚筒，所述第一皮带滚筒安装在所述环形皮带的一侧，

一第二皮带滚筒，所述第二皮带滚筒安装在另一个所述环形皮带的同侧；

一传动件，所述传动件设置在所述第一皮带滚筒和所述第二皮带滚筒之间；

一驱动件，所述驱动件连接所述第一皮带滚筒或所述第二皮带滚筒，所述驱动件驱动所述第一皮带滚筒或所述第二皮带滚筒经由传动件带动所述第二皮带滚筒或第一皮带滚筒转动，从而实现两个所述环形皮带反向同步运动。

16.根据权利要求1所述的换热器管束自动穿管机，其特征在于，所述机架包括：

一主框架，所述主框架上设置有一主驱动件；

一Y支架，所述Y支架设置有一Y驱动件，所述Y支架安装在所述主框架上，所述主驱件驱动Y支架沿着所述主框架作直线往复运动；

一X支架，所述X支架上设置有一X驱动件，所述X支架安装在所述Y支架上，所述Y驱动驱动X支架沿着Y支架在水平上作直线往复运动；

一穿管支架，所述穿管支架安装在所述X支架上，所述穿管支架上安装所述输送机构，所述X驱动件驱动所述穿管支架带动输送机构沿着X支架运动的垂直方向作直线往复运动。

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