CN215657653U - 自动化双工位锻造成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种自动化双工位锻造成型装置，包括有机架、机械手以及设于机架上的压力机，还包括：上模具，所述上模具由压力机驱动，所述上模具的底部具有第一预锻型腔和第一终锻型腔，所述第一预锻型腔和所述第一终锻型腔内分别对应的设有第一凸起和第二凸起；下模具，所述下模具与所述上模具相对布置，所述下模具的顶部具有并列布置的第二预锻型腔和第二终锻型腔，所述第一预锻型腔与所述第二预锻型腔相配合，所述第一终锻型腔与所述第二终锻型腔相配合，所述第二预锻型腔内具有与所述第一凸起相对应的光滑部，所述第二终锻型腔内具有与所述第二凸起相对应的凹陷部。本实用新型解决了传统锻造成型装置效率低、成本高的技术问题。

Description

自动化双工位锻造成型装置

技术领域

本实用新型涉及锻造成型技术领域，尤其涉及自动化双工位锻造成型装置。

背景技术

目前，汽车法兰在锻造成型过程中，需经过预锻成型和终锻成型两个步骤，且需采用两台锻造成型设备进行加工，另外还需要人工进行中转；不仅延长了作业工时，由于需投入两台设备，还增加了产品制作、设备投入的成本。

实用新型内容

针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了自动化双工位锻造成型装置，以解决相关技术中传统锻造成型装置效率低、成本高的技术问题。

本实用新型提供了一种自动化双工位锻造成型装置，包括有机架、机械手以及设于机架上的压力机，还包括：

上模具，所述上模具位于所述机架内并由所述压力机驱动，所述上模具的底部具有并列布置的第一预锻型腔和第一终锻型腔，所述第一预锻型腔和所述第一终锻型腔内分别对应的设有第一凸起和第二凸起，所述第一凸起的高度小于所述第二凸起的高度；

下模具，所述下模具可拆卸的设于所述机架上并与所述上模具相对布置，所述下模具的顶部具有并列布置的第二预锻型腔和第二终锻型腔，所述第一预锻型腔与所述第二预锻型腔相配合，所述第一终锻型腔与所述第二终锻型腔相配合，所述第二预锻型腔内具有与所述第一凸起相对应的光滑部，所述第二终锻型腔内具有与所述第二凸起相对应的凹陷部，当所述上模具与所述下模具贴合时，所述第二凸起伸入所述凹陷部内。

本实用新型的工作原理：使用时，机械手将制坯打扁的红铁放入第二预锻型腔内，之后启动压力机，第一预锻型腔对其进行打击成型；然后机械手将预锻成型的坯件夹起放入第二终锻型腔内，之后再次启动压力机，第二终锻型腔对其进行打击成型，最后机械手将终锻成型锻坯夹走，即完成一个工件的锻造成型。

相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：

第一，通过第一预锻型腔与第二预锻型腔的配合、第一终锻型腔与第二终锻型腔的配合，从而能够实现双工位锻造成型，避免了人工中转，减少了作业工时进而提高了加工效率，预锻成型和终锻成型均在一台装置上进行，从而减少了设备投入成本；

第二，第一凸起与光滑部配合，第二凸起与凹陷部配合，第一凸起能够初步将工件锻造成型，第二凸起进一步对其成型，从而缩短了加工工时，使加工出来的工件效果更佳，降低报废率；

第三，在第二预锻型腔内放入红铁、第二终锻型腔内放入预锻成型的坯件，压力机启动，使得第一预锻型腔与第一终锻型腔能够同时对其进行锻造成型，提高了加工效率的同时实现连续作业。

进一步，还包括有定位型腔，多个所述定位型腔环绕所述第二预锻型腔和所述第二终锻型腔布置，所述第一预锻型腔和第一终锻型腔上具有阶梯状的凸缘，当所述上模具与所述下模具贴合时，所述凸缘部分抵靠于所述定位型腔内。

进一步，所述定位型腔内具有容纳气缸的安装位。

进一步，所述压力机上固定连接有滑杆，所述滑杆与所述机架滑动连接，当所述滑杆在机架上滑动时，压力机带动所述上模具移动，以使所述上模具与所述下模具相对运动。

进一步，还包括有喷嘴，所述喷嘴的出口端与所述下模具相对。

进一步，所述机架上具有与其一体成型的底座，所述底座与所述下模具可拆卸连接，所述底座上具有多个导流槽。

进一步，所述机架上具有收集通道，所述收集通道与所述导流槽连通。

进一步，所述下模具的两侧分别固定连接有耳板，所述耳板上的螺钉旋入所述底座内，以使所述下模具与所述底座可拆卸连接，位于所述耳板的上方设有盖板，所述盖板与所述下模具铰接并覆盖所述耳板。

进一步，所述压力机与所述机架相对的面上固定连接有多个毛刷。

进一步，位于所述下模具的两侧设置有导向柱，所述导向柱与所述压力机相适配。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1中A处的放大图；

图3为图1中B处的放大图；

图4为上模具的立体图；

图5为下模具的立体图；

附图标号说明：

1、机架；2、压力机；3、上模具；31、第一预锻型腔；32、第一终锻型腔；33、第一凸起；34、第二凸起；4、下模具；41、第二预锻型腔；42、第二终锻型腔；43、光滑部；44、凹陷部；5、定位型腔；6、凸缘；7、安装位；8、滑杆；9、喷嘴；10、底座；11、导流槽；12、收集通道；13、耳板；14、盖板；15、毛刷；16、导向柱。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及有益效果更加清楚明白，下面结合附图及实施例对本实用新型中的技术方案进一步说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参见图1至图5，自动化双工位锻造成型装置，包括有机架1、机械手(未图示，在本实施例中机械手的数量为三个，由于机械手为现有技术，且本实施例中未对其结构做任何改进，在此不再详述)以及设于机架1上的压力机2(压力机2可采用电动螺旋压力机)，还包括有上模具3和下模具4。

上模具3位于机架1内并由压力机2驱动其在机架1内上下移动，上模具3的底部具有从后至前并列布置的第一预锻型腔31和第一终锻型腔32，第一预锻型腔31和第一终锻型腔32内分别对应的设有第一凸起33和第二凸起34，第一凸起33的高度小于第二凸起34的高度；下模具4可拆卸的设于机架1上并与上模具3相对布置，下模具4的顶部具有从后至前并列布置的第二预锻型腔41和第二终锻型腔42，第一预锻型腔31与第二预锻型腔41相配合，第一终锻型腔32与第二终锻型腔42相配合，第二预锻型腔41内具有与第一凸起33相对应的光滑部43，第二终锻型腔42内具有与第二凸起34相对应的凹陷部44，当上模具3与下模具4贴合时，第二凸起34伸入凹陷部44内。

通过第一预锻型腔31与第二预锻型腔41的配合、第一终锻型腔32与第二终锻型腔42的配合，从而能够实现双工位锻造成型，并在机械手的配合下避免了人工中转的情况，减少了作业工时进而提高了加工效率，预锻成型和终锻成型均在一台装置上进行，从而减少了设备投入成本；第一凸起33与光滑部43配合，第二凸起34与凹陷部44配合，第一凸起33能够初步将工件锻造成型，第二凸起34进一步对其成型，从而缩短了加工工时，使加工出来的工件效果更佳，降低报废率；在第二预锻型腔41内放入红铁、第二终锻型腔42内放入预锻成型的坯件，压力机2启动，使得第一预锻型腔31与第一终锻型腔32能够同时对其进行锻造成型，提高了加工效率的同时实现连续作业。

本装置还包括有定位型腔5，多个定位型腔5环绕第二预锻型腔41和第二终锻型腔42布置(本实施例以八个定位型腔5为例，四个定位型腔5环绕第二预锻型腔41布置，另外四个环绕第二终锻型腔42布置)，第一预锻型腔31和第一终锻型腔32上具有阶梯状的凸缘6，当上模具3与下模具4贴合时，凸缘6部分抵靠于定位型腔5内。部分凸缘6伸入至定位型腔5内，不仅能够起到定位的作用，而且能够使工件的边缘处呈阶梯状，满足工件锻造成型要求。

定位型腔5内具有容纳气缸的安装位7，安装位7上安装气缸(未图示)，当预锻成型或终锻成型完成后，启动气缸，气缸将工件顶起便于机械手夹取工件；在成型过程中，气缸退回至安装位7内，给工件让位避免其影响工件的成型。

压力机2上固定连接有滑杆8，滑杆8与机架1滑动连接，当滑杆8在机架1上滑动时，压力机2带动上模具3移动，以使上模具3与下模具4相对运动。压力机2的驱动部分会驱动上模具3向下模具4方向移动，此时，滑杆8随之在机架1上滑动，起到一个导向的作用，防止在移动过程中上模具3发生偏移。

本装置还包括有喷嘴9，喷嘴9的进口端通过连接管路与外置的容器连通，容器内装入脱模剂，喷嘴9的出口端与下模具4相对。在卸料时，脱模剂通过喷嘴9喷向工件的表面，不仅能够对工件进行降温还能够对其起到一个润滑的作用，便于脱模。

机架1上具有与其一体成型的底座10，底座10与下模具4可拆卸连接，底座10上具有多个导流槽11(本实施例以四个线性阵列的导流槽11为例)，为防止脱模机堆积在下模具4上，用后的脱模剂从导流槽11流出。

机架1的下部具有收集通道12，收集通道12与导流槽11连通，脱模剂通过导流槽11流入收集通道12内进行集中收纳处理。

下模具4的两侧分别固定连接有耳板13，耳板13上的螺钉旋入底座10内，以使下模具4与底座10可拆卸连接，便于后续对下模具4进行养护；位于耳板13的上方设有盖板14，盖板14与下模具4铰接并覆盖耳板13，盖板14能够遮挡住耳板13的上表面，防止脱模剂从螺钉孔流入；另外，盖板14与下模具4为铰接，在安装或拆卸过程中，将盖板14转动一定弧度后即可将螺钉露出。

压力机2与机架1相对的面上固定连接有多个线性阵列的毛刷15，在喷洒脱模剂的时候，少部分的脱模剂会依附在机架1上，毛刷15能够对其表面进行清扫，保持机架1的清洁度。

位于下模具4的两侧固定连接有导向柱16，导向柱16与压力机2相适配，导向柱16对上模具3进行定位，便于上模具3与下模具4完全贴合。

本实施例的工作原理：使用时，第一台机械手将制坯打扁的红铁放入第二预锻型腔41内，之后启动压力机2，第一预锻型腔31对其进行打击成型；然后第二台机械手将预锻成型的坯件夹起放入第二终锻型腔42内，之后再次启动压力机2，第二终锻型腔42对其进行打击成型，最后第三台机械手将终锻成型锻坯夹走，即完成一个工件的锻造成型；连续加工过程为：第三台机械手将气缸顶出的终锻成型坯夹走，接着第二台机械手将气缸顶出的预锻成型的坯件夹起，放入第二终锻型腔42内，紧接着第一台机械手将制坯打扁的红铁放入第二预锻型腔41内，之后启动压力机2打击，实施了工件预锻、终锻全自动一模双型腔一次打击锻坯完成。

本实施例通过双工位锻造成型，不仅保证了锻造工件的质量稳定和一致性，而且减少了人工中转的工序，从而缩短了作业时间、大大降低了产品的制作成本，同时还实行了无人全自动化操作。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.自动化双工位锻造成型装置，包括有机架(1)、机械手以及设于机架(1)上的压力机(2)，其特征在于，还包括：

上模具(3)，所述上模具(3)位于所述机架(1)内并由所述压力机(2)驱动，所述上模具(3)的底部具有并列布置的第一预锻型腔(31)和第一终锻型腔(32)，所述第一预锻型腔(31)和所述第一终锻型腔(32)内分别对应的设有第一凸起(33)和第二凸起(34)，所述第一凸起(33)的高度小于所述第二凸起(34)的高度；

下模具(4)，所述下模具(4)可拆卸的设于所述机架(1)上并与所述上模具(3)相对布置，所述下模具(4)的顶部具有并列布置的第二预锻型腔(41)和第二终锻型腔(42)，所述第一预锻型腔(31)与所述第二预锻型腔(41)相配合，所述第一终锻型腔(32)与所述第二终锻型腔(42)相配合，所述第二预锻型腔(41)内具有与所述第一凸起(33)相对应的光滑部(43)，所述第二终锻型腔(42)内具有与所述第二凸起(34)相对应的凹陷部(44)，当所述上模具(3)与所述下模具(4)贴合时，所述第二凸起(34)伸入所述凹陷部(44)内。

2.如权利要求1所述的自动化双工位锻造成型装置，其特征在于，还包括有定位型腔(5)，多个所述定位型腔(5)环绕所述第二预锻型腔(41)和所述第二终锻型腔(42)布置，所述第一预锻型腔(31)和第一终锻型腔(32)上具有阶梯状的凸缘(6)，当所述上模具(3)与所述下模具(4)贴合时，所述凸缘(6)部分抵靠于所述定位型腔(5)内。

3.如权利要求2所述的自动化双工位锻造成型装置，其特征在于，所述定位型腔(5)内具有容纳气缸的安装位(7)。

4.如权利要求1所述的自动化双工位锻造成型装置，其特征在于，所述压力机(2)上固定连接有滑杆(8)，所述滑杆(8)与所述机架(1)滑动连接，当所述滑杆(8)在机架(1)上滑动时，压力机(2)带动所述上模具(3)移动，以使所述上模具(3)与所述下模具(4)相对运动。

5.如权利要求1-4任意一项所述的自动化双工位锻造成型装置，其特征在于，还包括有喷嘴(9)，所述喷嘴(9)的出口端与所述下模具(4)相对。

6.如权利要求1所述的自动化双工位锻造成型装置，其特征在于，所述机架(1)上具有与其一体成型的底座(10)，所述底座(10)与所述下模具(4)可拆卸连接，所述底座(10)上具有多个导流槽(11)。

7.如权利要求6所述的自动化双工位锻造成型装置，其特征在于，所述机架(1)上具有收集通道(12)，所述收集通道(12)与所述导流槽(11)连通。

8.如权利要求6或7所述的自动化双工位锻造成型装置，其特征在于，所述下模具(4)的两侧分别固定连接有耳板(13)，所述耳板(13)上的螺钉旋入所述底座(10)内，以使所述下模具(4)与所述底座(10)可拆卸连接，位于所述耳板(13)的上方设有盖板(14)，所述盖板(14)与所述下模具(4)铰接并覆盖所述耳板(13)。

9.如权利要求1所述的自动化双工位锻造成型装置，其特征在于，所述压力机(2)与所述机架(1)相对的面上固定连接有多个毛刷(15)。

10.如权利要求1所述的自动化双工位锻造成型装置，其特征在于，位于所述下模具(4)的两侧设置有导向柱(16)，所述导向柱(16)与所述压力机(2)相适配。

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