CN215657250U - 一种板材挤压成型设备 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于板材加工技术领域，具体涉及一种板材挤压成型设备，包括顶板、底板和空盒，空盒外部四角处均固定有支撑柱，空盒下端开有开口，空盒前端开有凹口，空盒内部设置有框架，框架前端贯穿出凹口前端并与其滑动连接；板材坯料整齐码放在升降板上端，电机带动丝杆转动而将框架从开口推入至空盒内部，液压缸带动下压件下移而将板材坯料压制成型，电机带动丝杆反转从而将框架从空盒内部拉出，通过电动千斤顶顶升而将挤压成型之后的板材从框架内部取出，解决了现有的板材挤压成型设备不便于将板材整齐码放、且不便于取出成型之后的板材的问题。
Description
技术领域
本实用新型属于板材加工技术领域，具体涉及一种板材挤压成型设备。
背景技术
板材是做成标准大小的扁平矩形建筑材料板，应用于建筑行业，用来作墙壁、天花板或地板的构件。主要材质有金属和木材。板材一般都是多层夹心，然后通过施加压力挤压而成，具有较高的抗变形能力。
目前，板材在压制过程中，不便于将板材整齐码放，并且在挤压成型之后，同时也不便于将板材取出。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种板材挤压成型设备，解决了现有的板材挤压成型设备不便于将板材整齐码放、且不便于取出成型之后的板材的问题。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种板材挤压成型设备，包括顶板、底板和空盒；
所述空盒外部四角处均固定有支撑柱，所述空盒下端开有开口，所述空盒前端开有凹口，所述空盒内部设置有框架，所述框架前端贯穿出凹口前端并与其滑动连接；
所述框架内部滑动连接有升降板，所述升降板下端固定有一对呈左右分布的推拉柱，两根所述推拉柱下端均贯穿出框架下端，两根所述推拉柱下端之间固定有托板，所述框架下端且位于托板下方设置有U形框，所述U形框上端分别贯穿过托板左右两端并与其滑动连接；
所述框架下端且位于两根所述推拉柱之间设置有丝杆，所述丝杆位于开口前方，所述框架下端左右两侧且位于推拉柱外侧均滑动连接有滑杆，两根所述滑杆后端贯穿至开口内部并与其固定。
在本实用新型较佳地技术方案中，所述托板下端安装有电动千斤顶，所述电动千斤顶位于U形框内侧，所述电动千斤顶下端与U形框内底部固定连接，两根所述滑杆均位于U形框内侧。
在本实用新型较佳地技术方案中，所述开口内部贯通出空盒前端，所述开口与凹口相通，所述U形框与开口一一对齐。
在本实用新型较佳地技术方案中，所述丝杆中端与框架下端螺纹连接，所述丝杆前端设置有位于两根所述滑杆之间的电机，所述丝杆前端与电机的动力输出端连接，所述丝杆后端贯穿至开口内部后端并与其转动连接。
在本实用新型较佳地技术方案中，所述空盒上方且位于四根所述支撑柱之间设置有下压件，四根所述支撑柱之间且位于下压件上方滑动连接有稳定板，所述稳定板上端且位于顶板下方设有液压缸，所述液压缸上端与顶板下端固定连接。
在本实用新型较佳地技术方案中，所述顶板固定于四根所述支撑柱之间的上端，所述底板固定在四根所述支撑柱之间的下端。
与现有技术相比，本实用新型实现的有益效果：板材坯料整齐码放在升降板上端，电机带动丝杆转动而将框架从开口推入至空盒内部，然而通过液压缸带动下压件下移而将板材坯料压制成型，电机带动丝杆反转从而将框架从空盒内部拉出，通过电动千斤顶顶升而将挤压成型之后的板材从框架内部取出，具有效率高、便于放置板材坯料和取出成品板材的优点。
附图说明
图1为本实用新型整体外部结构示意图；
图2为本实用新型的空盒外部结构示意图；
图3为本实用新型的开口示意图。
图中：1-顶板、2-液压缸、3-稳定板、4-下压件、5-空盒、6-框架、7-电机、8-丝杆、9-滑杆、10-推拉柱、11-托板、12-电动千斤顶、13-U形框、14-底板、15-支撑柱、16-升降板、17-开口、18-凹口。
具体实施方式
请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种板材挤压成型设备，包括顶板1、底板14和空盒5；
所述空盒5外部四角处均固定有支撑柱15，所述空盒5下端开有开口17，所述空盒5前端开有凹口18，所述空盒5内部设置有框架6，所述框架6前端贯穿出凹口18前端并与其滑动连接；
所述框架6内部滑动连接有升降板16，所述升降板16下端固定有一对呈左右分布的推拉柱10，两根所述推拉柱10下端均贯穿出框架6下端，两根所述推拉柱10下端之间固定有托板11，所述框架6下端且位于托板11下方设置有U形框13，所述U形框13上端分别贯穿过托板11左右两端并与其滑动连接；
所述框架6下端且位于两根所述推拉柱10之间设置有丝杆8，所述丝杆8位于开口17前方，所述框架6下端左右两侧且位于推拉柱10外侧均滑动连接有滑杆9，两根所述滑杆9后端贯穿至开口17内部并与其固定；
顶板1固定于四根支撑柱15之间的上端，底板14固定在四根支撑柱15之间的下端，顶板1对液压缸2稳固摆放，底板14对支撑柱15起到稳固摆放的作用；
托板11下端安装有电动千斤顶12，电动千斤顶12位于U形框13内侧，电动千斤顶12下端与U形框13内底部固定连接，电动千斤顶12将托板11下拉，托板11将推拉柱10带动升降板16在框架6内部向下滑动，同时托板11左右两端与U形框13滑动，托板11能够使得推拉柱10移动平稳，升降板16逐渐下降到框架6内部下端，便于板材坯料从下到上整齐码放在升降板16上端；
丝杆8中端与框架6下端螺纹连接，丝杆8前端设置有位于两根滑杆9之间的电机7，丝杆8前端与电机7的动力输出端连接，丝杆8后端贯穿至开口17内部后端并与其转动连接，电机7带动丝杆8转动而将框架6从开口17推入至空盒5内部，两根滑杆9均位于U形框13内侧，同时框架6顺着滑杆9向后滑动以保持框架6滑动平稳，框架6逐渐向后移动，开口17内部贯通出空盒5前端，开口17与凹口18相通，U形框13与开口17一一对齐，框架6经过开口17移动至空盒5内部，且框架6会带动U形框13向开口17内部移动，推拉柱10、托板11和电动千斤顶12逐渐移动至开口17内部，开口17对U形框13、推拉柱10、托板11和电动千斤顶12预留有一对的空间余地，通过开口17能够便于框架6平稳的移动到空盒5内部；
空盒5上方且位于四根支撑柱15之间设置有下压件4，四根支撑柱15之间且位于下压件4上方滑动连接有稳定板3，稳定板3上端且位于顶板1下方设有液压缸2，液压缸2上端与顶板1下端固定连接，然而通过液压缸2带动稳定板3四角顺着支撑柱15平稳下滑，稳定板3带动下压件4下移，稳定板3与支撑柱15的配合使用能够保持下压件4滑动平稳，下压件4从空盒5逐渐移动到框架6内部，下压件4与板材接触从而将板材坯料压制成型，电机7带动丝杆8反转，框架6下端顺着滑杆9向前滑动，框架6在凹口18内部从空盒5内部移出，从而将框架6从空盒5内部拉出；
通过电动千斤顶12顶升，电动千斤顶12推动托板11上移，托板11顺着U形框13向上滑动，托板11将推拉柱10在框架6下端上移，从而带动升降板16在框架6内部上移，升降板16将挤压成型之后的板材从框架6内部顶出，从而便于从框架6内部取出挤压的板材；
然而通过电动千斤顶12再次将托板11顺着U形框13下滑，U形框13通过推拉柱10将升降板16下移复位，从而进行下一个加工循环，循环往复执行上述步骤，具有效率高、便于放置板材坯料和取出成品板材的优点。
Claims (6)
1.一种板材挤压成型设备，包括顶板（1）、底板（14）和空盒（5），其特征在于：
所述空盒（5）外部四角处均固定有支撑柱（15），所述空盒（5）下端开有开口（17），所述空盒（5）前端开有凹口（18），所述空盒（5）内部设置有框架（6），所述框架（6）前端贯穿出凹口（18）前端并与其滑动连接；
所述框架（6）内部滑动连接有升降板（16），所述升降板（16）下端固定有一对呈左右分布的推拉柱（10），两根所述推拉柱（10）下端均贯穿出框架（6）下端，两根所述推拉柱（10）下端之间固定有托板（11），所述框架（6）下端且位于托板（11）下方设置有U形框（13），所述U形框（13）上端分别贯穿过托板（11）左右两端并与其滑动连接；
所述框架（6）下端且位于两根所述推拉柱（10）之间设置有丝杆（8），所述丝杆（8）位于开口（17）前方，所述框架（6）下端左右两侧且位于推拉柱（10）外侧均滑动连接有滑杆（9），两根所述滑杆（9）后端贯穿至开口（17）内部并与其固定。
2.如权利要求1所述的一种板材挤压成型设备，其特征在于：所述托板（11）下端安装有电动千斤顶（12），所述电动千斤顶（12）位于U形框（13）内侧，所述电动千斤顶（12）下端与U形框（13）内底部固定连接，两根所述滑杆（9）均位于U形框（13）内侧。
3.如权利要求1所述的一种板材挤压成型设备，其特征在于：所述开口（17）内部贯通出空盒（5）前端，所述开口（17）与凹口（18）相通，所述U形框（13）与开口（17）一一对齐。
4.如权利要求1所述的一种板材挤压成型设备，其特征在于：所述丝杆（8）中端与框架（6）下端螺纹连接，所述丝杆（8）前端设置有位于两根所述滑杆（9）之间的电机（7），所述丝杆（8）前端与电机（7）的动力输出端连接，所述丝杆（8）后端贯穿至开口（17）内部后端并与其转动连接。
5.如权利要求1所述的一种板材挤压成型设备，其特征在于：所述空盒（5）上方且位于四根所述支撑柱（15）之间设置有下压件（4），四根所述支撑柱（15）之间且位于下压件（4）上方滑动连接有稳定板（3），所述稳定板（3）上端且位于顶板（1）下方设有液压缸（2），所述液压缸（2）上端与顶板（1）下端固定连接。
6.如权利要求1所述的一种板材挤压成型设备，其特征在于：所述顶板（1）固定于四根所述支撑柱（15）之间的上端，所述底板（14）固定在四根所述支撑柱（15）之间的下端。
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