CN215583152U - 一种雾化器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种雾化器，包括油杯和雾化组件，雾化组件包括底部组件、安装到底部组件顶端的顶部组件以及雾化芯；顶部组件安装到油杯内并与油杯的内壁密封连接；底部组件包括安装到油杯一端的底座以及从底座往顶部组件的方向插入到底座的两个电极，雾化芯被夹持定位在底座与顶部组件之间；顶部组件设有进液通道用于将油杯内的雾化液提供给雾化芯；雾化芯包括叠置的导油体和发热体，导油体位于顶部组件与发热体之间并与进液通道相接，两个电极分别与发热体电连接。本实用新型的雾化芯不需事先组装好，且实施本实用新型可实现自动化装配，提高了生产效率，降低了成本。

Description

一种雾化器

【技术领域】

本实用新型涉及电子雾化领域，具体涉及一种雾化器。

【背景技术】

现有雾化器的雾化芯通常为棉包发热丝结构、圆柱陶瓷发热体结构或者平面陶瓷发热体结构。棉包发热丝结构口感还原度好，但需要人工包棉和穿发热丝引脚操作，且棉包发热丝结构需要提前组装好才能与雾化器的其他部件进行组装，组装好后还需要进行人工弯发热丝引脚以实现与雾化器的电极电连接，不能实现自动化生产，生产效率不高，成本高。平面陶瓷发热体是在陶瓷表面厚膜印刷的金属膜或者腐蚀贴合的金属片作为发热体，这种发热体在装配密封件硅胶时，由于硅胶需有一定过盈量，难于实现自动化组装，且容易造成发热片变形或者金属厚膜受应力开裂。

【实用新型内容】

本实用新型的主要目的在于提供一种雾化器，其雾化芯的口感还原度好，雾化芯不需事先组装好，且实施本实用新型可实现自动化装配，提高了生产效率，降低了成本。

为达成上述目的，本实用新型所提供的技术方案是，提供一种雾化器，包括油杯和雾化组件，所述雾化组件包括底部组件、安装到所述底部组件顶端的顶部组件以及雾化芯；所述顶部组件安装到所述油杯内并与所述油杯的内壁密封连接；所述底部组件包括安装到所述油杯一端的底座以及从所述底座往顶部组件的方向插入到所述底座的两个电极，所述雾化芯被夹持定位在所述底座与所述顶部组件之间；所述顶部组件设有进液通道用于将所述油杯内的雾化液提供给所述雾化芯；所述雾化芯包括叠置的导油体和发热体，所述导油体位于所述顶部组件与发热体之间并与所述进液通道相接；所述两个电极分别与所述发热体电连接。

作为优选的技术方案，所述两个电极的顶端分别凸出于所述底座的顶端并分别与所述发热体两端的第一安装孔连接。

作为优选的技术方案，所述发热体包括固定部和雾化部。

作为优选的技术方案，所述发热体包括两个固定部，所述雾化部串接在所述两个固定部之间，所述两个固定部分别设有第一安装孔，所述两个电极的顶端分别凸出于所述底座的顶端并分别与所述两个固定部的第一安装孔连接。

作为优选的技术方案，所述雾化部的电阻率大于所述固定部的电阻率。

作为优选的技术方案，所述雾化部为网格状、条纹状、S形、折线形、波浪形、锯齿形、螺旋形、圆形或矩形。

作为优选的技术方案，所述雾化芯还包括叠置到所述底座顶端的支撑体，所述支撑体设有与所述雾化部对应的气流通道，所述气流通道与所述底座顶端设置的进气腔对应连通；所述发热体被夹持定位在所述支撑体与所述导油体之间；所述支撑体的两端分别设有第二安装孔，所述两个电极的顶端分别与所述支撑体两端的第二安装孔连接。

作为优选的技术方案，所述进气腔的底部设有进气孔与所述底座底端设置的进气通道连通，所述进气腔的底部为一朝向所述进气腔凸出的弧面。

作为优选的技术方案，所述雾化部的两侧分别设有第一卡部，所述雾化部两侧的第一卡部分别卡紧到所述支撑体的两侧以支撑和固定所述发热体。

作为优选的技术方案，所述气流通道内设有用于支撑所述发热体的支撑筋。

作为优选的技术方案，所述导油体为片状，所述导油体中间的至少一侧内凹形成过气槽，所述过气槽与所述发热体的雾化部对应。

作为优选的技术方案，所述顶部组件包括密封件和支架，所述密封件安装到所述油杯内并与所述油杯内壁密封连接；所述支架的一端套装到所述底座的顶端，另一端安装到所述密封件内；所述导油体安装到所述支架的靠近所述底座的一端内；所述支架设有所述进液通道，所述密封件设有进液口分别与所述油杯的内部、进液通道连通。

作为优选的技术方案，所述两个电极的顶端分别凸出于所述发热体的顶端。

作为优选的技术方案，所述两个电极的顶端分别与所述发热体的顶端平齐，所述两个电极的顶端分别设有凹槽，所述发热体两端的第一安装孔的孔口处分别设有朝向对应的第一安装孔的中心延伸的第二卡部，所述第二卡部卡紧到对应电极的凹槽的内壁。

作为优选的技术方案，所述支撑体为一致密陶瓷件、多孔陶瓷件、硅胶件、外表面不导电的金属件或顶端设置有绝缘件的导电件。

作为优选的技术方案，所述导油体为片状结构或网格状结构。

作为优选的技术方案，所述导油体为单层结构，所述导油体的材质为无纺布、高分子棉或发泡吸油棉。

作为优选的技术方案，所述导油体为多层结构，包括依次叠加在一起的至少四层无纺布层，所述至少四层无纺布层中，靠近所述发热体的无纺布层的导油速率大于其他无纺布层的导油速率，位于中间的两层无纺布层中，至少有一层无纺布层的单位面积的饱和吸油量大于其他无纺布层的单位面积的饱和吸油量。

本实用新型在进行组装雾化芯时，可将雾化芯的各个部件进行依次装配到底座的顶端，不需事先将雾化芯装配好，且实施本实用新型可通过自动化铆压机进行自动化、批量化装配，提高了生产效率，降低了成本。

【附图说明】

为进一步揭示本案之具体技术内容，首先请参阅附图，其中：

图1为本实用新型一实施例提供的一种雾化器的剖视示意图；

图2为图1所示雾化器的雾化组件的结构示意图；

图3为图1所示雾化器的雾化组件的分解示意图；

图4为图1所示雾化器的底座、支撑体和发热体的结构示意图；

图5为图4所示底座、支撑体和发热体部分的剖视示意图；

图6为图1所示雾化器的发热体的第二卡部在未弯折前的结构示意图；

图7为对图1所示雾化器的发热体的第二卡部进行冲压以使其弯折的示意图；

图8为对图1所示雾化器的发热体进行自动化铆压的示意图。

符号说明：

雾化器100

油杯10 吸气口12

导气件14 储液腔16

底座30 进气腔32

进气腔的底部322

进气通道34 进气孔36

安装通道38 定位块39

支架40 进液通道42

第一安装位44 过气腔46

电极50 凹槽52

雾化芯60 支撑体62

气流通道622 第二安装孔68a

发热体64 固定部642

雾化部644

第一卡部6444 第二卡部646

第一安装孔68b

导油体66 过气槽662

密封件70 进液口72

凸起74 安装部76

第二安装位762

上模210 上模板220

下模230

【具体实施方式】

请参阅图1至图3，本实施例提供一种雾化器100，包括油杯10和安装到油杯10的雾化组件。

油杯10的一端开口，另一端设有吸气口12以供用户抽吸。油杯10的设置吸气口12的一端内壁在吸气口12的边缘处形成有伸入油杯10内部的导气件14，导气件14的内部与吸气口12连通。导气件14与油杯10的内壁之间形成储液腔16以储存雾化液。本实施例中，导气件14与油杯10为一体成型的整体。

雾化组件包括顶部组件、底部组件和雾化芯60，顶部组件包括安装到油杯10的开口端并与油杯10内壁密封连接的密封件70。底部组件包括安装到油杯10的开口端的底座30、插入到底座30并给雾化芯60供电的两个电极50。本实施例中，顶部组件还包括支架40，支架40的一端(即支架40的底端)套装到底座30的顶端，支架40的另一端(即支架40的顶端)安装到密封件70内。支架40底端的内部形成用于收容雾化芯60的空间，从而使雾化芯60被夹持定位在支架40与底座30之间。

具体的，密封件70的外壁沿其轴向形成有若干环状的凸起74，若干凸起74弹性抵顶到油杯10的内壁，从而实现密封件70与油杯10的内壁之间的密封连接。密封件70设有进液口72，支架40设有进液通道42与对应的进液口72连通，从而使得雾化组件与油杯10的储液腔16连通，使储液腔16内的雾化液可通过进液通道42引导到雾化芯60。

底座30具有贯通其底端和顶端的两个安装通道38(见图3)，两个安装通道38分别靠近底座30的两侧。两个电极50分别从底座30往顶部组件的方向插入到两个安装通道38内，以将两个电极50安装到底座30。两个电极50的极性相反。两个电极50的底端优选与底座30的底端平齐，两个电极50的顶端分别凸出于底座30的顶端。

雾化芯60包括依次叠置到底座30顶端的支撑体62、发热体64和导油体66。发热体64被支撑体62和导油体66夹持及定位。支撑体62对发热体64起到支撑作用。导油体66安装到支架40的底端内并紧贴支架40底端内的底部，导油体66与进液通道42相接，用于将储液腔16内的雾化液引导到发热体64以通过发热体64对雾化液进行加热雾化。优选地，导油体66的外壁与支架40底端的内壁为过盈配合。发热体64的两端分别设有第一安装孔68b，支撑体的两端分别设有第二安装孔68a，两个电极50的顶端分别与支撑体62两端的第二安装孔68a和发热体64两端的第一安装孔68b铆接，两个电极50分别与发热体64的第一安装孔68b电连接。通过该种结构，本实用新型的雾化芯60的支撑体62、发热体64和导油体66是依次叠置到底座30的顶端的，在进行组装雾化芯60时，可将支撑体62、发热体64进行依次装配到底部组件的底座30的顶端；随后将导油体66装配到顶部组件的支架40的底端内后将支架40的底端套装到底座的顶端，实施本实用新型可通过自动化铆压机进行自动化、批量化装配，提高了生产效率，降低了成本。

在其他实施方式中，两个电极50的顶端也可以是分别与支撑体62两端的第二安装孔68a和发热体64两端的第一安装孔68b通过焊接的方式进行连接。

发热体64为一镍件、镍铬件、铁铬铝件、不锈钢件、金属钛件或合金件，可根据实际情况进行选择。发热体64的厚度为0.03-0.15毫米，优选为0.08毫米。发热体64的电阻为0.3-2.0欧姆，优选为1.1欧姆。

本实施例中，发热体64包括两个片状的固定部642以及串接在两个固定部642之间的雾化部644，两个固定部642分别设有所述第一安装孔68b。

雾化部644的电阻率大于固定部642的电阻率。可以理解地，雾化部644的电阻率也可以是与固定部642的电阻率相同。

本实施例中，雾化部644为网格状，即可保证雾化面积和通气，又能保证有足够的电阻。可以理解地，雾化部644还可以是其他形式，例如为条纹状、S形、折线形、波浪形、锯齿形、螺旋形、圆形、矩形等等。支撑体62为一致密陶瓷件，可以理解地，支撑体62还可以是例如多孔陶瓷件、硅胶件、外表面不导电的金属件等等。在其他实施方式中，还可以是，支撑体62为一导电件，导电件的顶端设有绝缘件以隔绝导电件和发热体64。

支撑体62设有气流通道622，气流通道622可以是与雾化部644对应的镂空部或孔部(见图3)，镂空部或孔部与底座30顶端设置的进气腔32对应连通，底座30的底端设有进气通道34，进气腔32的底部设有进气孔36，进气孔36与进气通道34连通，从而外部空气可经进气通道34、进气孔36、进气腔32、气流通道622进入到雾化部644内，和经发热体64加热雾化后的气雾进行混合。

优选地，进气腔的底部322(见图3)为一朝向进气腔32凸出的弧面，该弧面可以防止冷凝液或者雾化液进入进气孔36而从进气通道34中流出。

优选地，结合图4所示，雾化部644的两侧分别设有的呈L状的第一卡部6444，雾化部644的两侧第一卡部6444分别卡紧到支撑体62的两侧以支撑和更好地固定发热体64，使发热体64的雾化部644不易变形和位移。第一卡部644为多个。

在一种替换方案中，雾化部644的两侧可不设置第一卡部6444，而在气流通道622的内部设置用于支撑发热体64的支撑筋，同样可使发热体64的雾化部644不易变形。支撑筋的数量为一个或多个，可根据实际情况进行设置。

进一步地，底座30的顶端在位于进气腔32的两侧分别设有定位块39，以对支撑体62进行定位。优选地，定位块39为四个，四个定位块39分别位于进气腔32的四个角上。

本实施例中，两个电极50的顶端分别与发热体64的顶端平齐，两个电极50的顶端分别设有凹槽52。发热体64两端的第一安装孔68b的孔口处分别设有朝向对应的第一安装孔68b的中心延伸的第二卡部646，第二卡部646呈L状，第二卡部646卡紧到对应电极50的凹槽52的内壁，有利于发热体64定位且发热体64不易变形，如图4和图5所示。第二卡部646在未卡紧到对应电极50的凹槽52的内壁时，第二卡部646呈条状，如图6所示，在将第二卡部646卡紧到对应电极50的凹槽52的内壁时，如图7所示，先将发热体64叠置到支撑体62的顶端并使发热体64两端的第一安装孔68b与两个电极50分别铆接，然后通过冲压工具对准两个电极50的凹槽52进行冲压，发热体64两端的第二卡部646会在冲压力的作用下弯折呈L状，从而实现卡紧到对应电极50的凹槽52的内壁。当然也可以通过焊接的方式将两个电极50电连接到发热体64上。

每个第一安装孔68b的第二卡部646的数量为一个或多个，可根据实际情况进行设置。本实施例的每个第一安装孔68b的第二卡部646的数量为四个，四个第二卡部646沿周向均匀设置。

在一种替换方案中，两个电极50的顶端分别凸出于发热体64的顶端，同样有利于发热体64的定位且发热体64不易变形。

导油体66为片状结构，且为单层结构。导油体66为的材质为无纺布、高分子棉或发泡吸油棉等。

在一种替换方案中，导油体66为网格状结构，且为单层结构。

在一种替换方案中，导油体66为多层结构，包括依次叠加在一起的至少四层无纺布层，靠近发热体64的无纺布层的导油速率大于其他无纺布层的导油速率，位于中间的两层无纺布层中，至少有一层无纺布层的单位面积的饱和吸油量大于其他无纺布层的单位面积的饱和吸油量，因此，远离发热体64的无纺布层可选择例如有机棉类、黏胶纤维类等的无纺布，中间两层的无纺布层可选择单位面积饱和吸油量大的(即储油能力强)的无纺布或者网孔型无纺布，靠近发热体64的无纺布层可选择导油速度快的，例如亚麻类的无纺布。

每层无纺布层的厚度为0.1-0.6毫米，优选为0.3毫米。每层无纺布层的克重为30-120g/m²，优选为60g/m²。

支架40底端内的底部和支架40的顶端之间设有所述进液通道42，进液通道42与固定部642对应，进液通道42为两个，两个进液通道42分别与两个固定部642对应。

优选地，进液通道42的宽度沿靠近储液腔16的方向逐渐增大以提高进液速度。

支架40的顶端设有第一安装位44，第一安装位44的底部设有过气腔46，过气腔46的两侧镂空。如图3所示，导油体66中间的至少一侧内凹形成过气槽662，过气槽662与雾化部644对应且过气槽662与过气腔46的对应的一侧连通。过气槽662优选为两个，即导油体66中间的两侧分别内凹从而形成两个过气槽662。密封件70的顶端内壁形成有安装部76，安装部76安装到第一安装位44内。密封件70的顶端设有第二安装位762，第二安装位762贯通安装部76的底端。导气件14的远离吸气口12的一端安装到第二安装位762内并与第二安装位762的内壁密封连接，导气件14的内部与过气腔46连通。当用户在吸气口12处抽吸时，进入到雾化部644内的外部空气和经发热体64加热雾化后的气溶胶混合后可经过气槽662、过气腔46、导气件14的内部进入到吸气口12，从而最终被用户抽吸。

本实用新型还提供一种雾化组件的组装方法，包括以下步骤：

第一步、将导油体66安装到支架40的底端内并使导油体66紧贴支架40底端内的底部。导油体66与支架40底端的内部为过盈配合。

第二步、将两个电极50分别安装到底座30的两个安装通道38内并使两个电极50的顶端分别凸出于底座30的顶端，从而形成底部组件。

第三步、将支撑体62叠加到底座30的顶端并使支撑体62两端的第二安装孔68a与两个电极50的顶端铆接。该步骤可通过自动化铆压机进行。

第四步、将发热体64叠加到支撑体62的顶端并使发热体64两端的第一安装孔68b与两个电极50的顶端铆接。该步骤可通过自动化铆压机进行，如图8所示，自动化铆压机包括上模210、安装到上模210的上模板220和下模230，上模板220设有第一安装孔位，下模230设有第二安装孔位。在实际装配发热体64时，先将发热体64装配到第一安装孔位内、将安装好两个电极50、支撑体62的底座30装配到第二安装孔位内，然后进行铆压工序即可实现将发热体64装配到支撑体62的顶端。

通过自动化铆压机可实现自动化装配发热体64，并且一台自动化铆压机可一次性完成多个发热体64的装配，大大提高了生产效率，降低了生产成本。

在发热体64装配完成后，先将装配好的底座30、支撑体62和发热体64从下模中取出，然后通过冲压工具对准两个电极50的凹槽52进行冲压，使发热体64两端的第一安装孔68b的第二卡部646弯折呈L状，从而实现卡紧到对应电极50的凹槽52的内壁，如图4所示。

可以理解地，在发热体64装配完成后，也可不用取出底座30，直接在上模板220上安装冲压工具，然后通过冲压工具对准两个电极50的凹槽52进行冲压，同样可使发热体64两端的第一安装孔68b的第二卡部646弯折呈L状，从而实现卡紧到对应电极50的凹槽52的内壁。

第五步、将支架40的底端套装到底座30的顶端并使导油体66叠加到发热体64的顶端。支架40的底端套装到底座30的顶端的方式为铆压。

第六步、将密封件70套装到支架40的顶端，雾化组件即安装完成，如图2所示。

在雾化组件组装完成后，从油杯10的开口端向油杯10的储液腔16内注入雾化液，将雾化组件安装到油杯10的开口端，并使支架40和密封件70位于油杯10内、密封件70与油杯10的内壁密封连接，雾化器100即组装完成，如图1所示。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (18)

1.一种雾化器，包括油杯和雾化组件，其特征在于，所述雾化组件包括底部组件、安装到所述底部组件顶端的顶部组件以及雾化芯；所述顶部组件安装到所述油杯内并与所述油杯的内壁密封连接；所述底部组件包括安装到所述油杯一端的底座以及从所述底座往顶部组件的方向插入到所述底座的两个电极，所述雾化芯被夹持定位在所述底座与所述顶部组件之间；所述顶部组件设有进液通道用于将所述油杯内的雾化液提供给所述雾化芯；所述雾化芯包括叠置的导油体和发热体，所述导油体位于所述顶部组件与发热体之间并与所述进液通道相接；所述两个电极分别与所述发热体电连接。

2.根据权利要求1所述的雾化器，其特征在于，所述两个电极的顶端分别凸出于所述底座的顶端并分别与所述发热体两端的第一安装孔连接。

3.根据权利要求1所述的雾化器，其特征在于，所述发热体包括固定部和雾化部。

4.根据权利要求3所述的雾化器，其特征在于，所述发热体包括两个固定部，所述雾化部串接在所述两个固定部之间，所述两个固定部分别设有第一安装孔，所述两个电极的顶端分别凸出于所述底座的顶端并分别与所述两个固定部的第一安装孔连接。

5.根据权利要求4所述的雾化器，其特征在于，所述雾化部的电阻率大于所述固定部的电阻率。

6.根据权利要求3或4所述的雾化器，其特征在于，所述雾化部为网格状、条纹状、S形、折线形、波浪形、锯齿形、螺旋形、圆形或矩形。

7.根据权利要求4所述的雾化器，其特征在于，所述雾化芯还包括叠置到所述底座顶端的支撑体，所述支撑体设有与所述雾化部对应的气流通道，所述气流通道与所述底座顶端设置的进气腔对应连通；所述发热体被夹持定位在所述支撑体与所述导油体之间；所述支撑体的两端分别设有第二安装孔，所述两个电极的顶端分别与所述支撑体两端的第二安装孔连接。

8.根据权利要求7所述的雾化器，其特征在于，所述进气腔的底部设有进气孔与所述底座底端设置的进气通道连通，所述进气腔的底部为一朝向所述进气腔凸出的弧面。

9.根据权利要求7所述的雾化器，其特征在于，所述雾化部的两侧分别设有第一卡部，所述雾化部两侧的第一卡部分别卡紧到所述支撑体的两侧以支撑和固定所述发热体。

10.根据权利要求7所述的雾化器，其特征在于，所述气流通道内设有用于支撑所述发热体的支撑筋。

11.根据权利要求3所述的雾化器，其特征在于，所述导油体为片状，所述导油体中间的至少一侧内凹形成过气槽，所述过气槽与所述发热体的雾化部对应。

12.根据权利要求1所述的雾化器，其特征在于，所述顶部组件包括密封件和支架，所述密封件安装到所述油杯内并与所述油杯内壁密封连接；所述支架的一端套装到所述底座的顶端，另一端安装到所述密封件内；所述导油体安装到所述支架的靠近所述底座的一端内；所述支架设有所述进液通道，所述密封件设有进液口分别与所述油杯的内部、进液通道连通。

13.根据权利要求2所述的雾化器，其特征在于，所述两个电极的顶端分别凸出于所述发热体的顶端。

14.根据权利要求2所述的雾化器，其特征在于，所述两个电极的顶端分别与所述发热体的顶端平齐，所述两个电极的顶端分别设有凹槽，所述发热体两端的第一安装孔的孔口处分别设有朝向对应的第一安装孔的中心延伸的第二卡部，所述第二卡部卡紧到对应电极的凹槽的内壁。

15.根据权利要求7所述的雾化器，其特征在于，所述支撑体为一致密陶瓷件、多孔陶瓷件、硅胶件、外表面不导电的金属件或顶端设置有绝缘件的导电件。

16.根据权利要求1所述的雾化器，其特征在于，所述导油体为片状结构或网格状结构。

17.根据权利要求1所述的雾化器，其特征在于，所述导油体为单层结构，所述导油体的材质为无纺布、高分子棉或发泡吸油棉。

18.根据权利要求1所述的雾化器，其特征在于，所述导油体为多层结构，包括依次叠加在一起的至少四层无纺布层，所述至少四层无纺布层中，靠近所述发热体的无纺布层的导油速率大于其他无纺布层的导油速率，位于中间的两层无纺布层中，至少有一层无纺布层的单位面积的饱和吸油量大于其他无纺布层的单位面积的饱和吸油量。

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