CN217284781U - 一种雾化器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种雾化器，包括油杯与雾化组件，雾化组件顶部组件、发热组件以及底部组件；顶部组件包括支架和气道件，支架的一侧凹陷形成有一收容空间，发热组件包括竖直或倾斜安装于收容空间一侧上的导油体以及贴设于导油体一侧的发热体；底部组件包括固定于支架底端的底座以及由下至上穿设于底座中的两个电极，发热体呈竖直或倾斜被夹持于两个电极与导油体之间；气道件安装于收容空间内，并与发热组件之间形成有雾化腔。本实用新型很好的结合了平面发热陶瓷芯雾化器和棉芯发热丝雾化器的优点，使导油体在采用吸油棉的同时还可实现自动化组装，在保证雾化量大、抽吸体验感好、雾化液香味还原度高的同时，提高了生产效率，降低了成本。

Description

一种雾化器

技术领域

本实用新型属于电子雾化技术领域，尤其涉及一种雾化器。

背景技术

现有电子雾化器种类，可根据发热雾化部件基本分为两大类，一类是平面发热陶瓷芯，一类是棉芯加发热丝。两类发热方式各有优点：棉芯加发热丝结构的优点是油液雾化充分，雾化量大，油液香味还原度高，击喉感强，口感好等等优点，但是其结构上基本都是用棉芯缠绕着发热丝，由于棉芯和发热丝都是柔软或易变形的材料，在自动化装配上，用机器手抓取难度大，因而难以实现自动化生产，生产效率大打折扣。而平面发热陶瓷芯是在陶瓷发热体上印刷金属膜或贴设蚀刻金属片作为发热体，发热体呈水平设置，仅仅利用两个电极的顶端对发热体两端的导电部进行抵持固定，从而使发热体中部容易因变形而与陶瓷体分离或受应力开裂，导致发热体出现干烧糊芯现象。

实用新型内容

本实用新型的目的在于至少一定程度上解决现有技术中的不足，提供一种雾化器。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种雾化器，包括油杯与雾化组件，所述雾化组件安装于所述油杯的下端内并与所述油杯形成有储液腔，所述雾化组件包括顶部组件、发热组件以及底部组件；

所述顶部组件包括支架和气道件，所述支架的一侧凹陷形成有一收容空间，所述发热组件包括竖直或倾斜安装于所述收容空间一侧上的导油体以及贴设于所述导油体一侧的发热体；所述底部组件包括固定于所述支架底端的底座以及由下至上穿设于所述底座中的两个电极，所述发热体呈竖直或倾斜被夹持于所述两个电极与所述导油体之间；

所述气道件安装于所述收容空间内，并与所述发热组件之间形成有雾化腔，所述气道件内形成有气流通道，所述气流通道的一端与所述底座内的进气通道连通，另一端与所述雾化腔连通。

可选地，所述导油体为平板状结构，所述发热体为片状结构，包括两个导电部以及串接于两个所述导电部之间的发热部，两个所述电极分别与两个所述导电部电连接。

可选地，所述发热体的两个所述导电部分别焊接固定于两个所述电极的同一侧上。

可选地，所述发热体嵌设或印刷成型于所述导油体的一侧。

可选地，所述发热部为网格状、条纹状、S形、折线形、波浪形、锯齿形、螺旋形、圆形或矩形。

可选地，所述支架的另一侧设有用于将所述储液腔内的雾化液提供给所述导油体的进液口。

可选地，所述支架与所述导油体贴合的一侧上设有回气槽，所述回气槽的一端与所述进液口连通，另一端与所述雾化腔连通。

可选地，所述顶部组件还包括有密封件，所述密封件套设在所述支架的顶端，并与所述油杯的内壁密封连接；所述密封件的侧壁上开设有进液通道，所述进液通道分别与所述储液腔和所述进液口连通。

可选地，所述支架于所述收容空间的两侧分别凹陷形成有竖向的定位卡槽，两个所述定位卡槽分别贯穿延伸出所述支架的底部，且所述定位卡槽内凸设有定位块；所述底座两端分别向上凸出延伸出两个定位柱，两个所述定位柱上分别开设有与所述定位块配合的卡口；两个所述定位柱沿水平方向扣合在两个所述定位卡槽中，所述定位块卡入所述卡口中以使所述底座与所述支架沿竖向固定。

可选地，所述底部组件还包括叠置到所述底座顶端并位于所述底座与所述支架之间的分隔件，所述分隔件为平板结构，并与所述底座之间形成有所述进气通道，所述分隔件开设有过气孔分别与所述进气通道和所述气流通道连通，所述底座设有与所述进气通道连通的进气孔。

可选地，所述分隔件采用硅胶或橡胶制成，其周壁形成有若干环状凸条，所述若干环状凸起弹性抵顶于油杯的内壁。

可选地，所述气流通道包括第一气流道和第二气流道，所述第一气流道开设于所述气道件远离所述发热组件的一侧，其下端与所述过气孔连通；所述第二气流道开设于所述气道件内部，其一端与所述雾化腔连通，另一端与所述第一气流道的上端连通。

可选地，所述气道件朝向所述发热组件的一侧还凸出形成有两个抵持部，所述两个抵持部抵接于所述导油体上，并分别压持于所述发热体的两端导电部上。

可选地，所述第二气流道呈倾斜设置，其与所述第一气流道连通的一端高于与所述雾化腔连通的一端，且所述第二气流道的延伸方向指向所述发热体的中部位置。

可选地，所述第一气流道沿竖向设置，且其横截面积由下至上渐缩延伸。

可选地，所述分隔件上开设有第一过气孔和第二过气孔，所述第一过气孔和第二过气孔对称设于所述分隔件短轴方向的两端；当所述雾化组件组装后，所述第一过气孔和第二过气孔中的其中一个由所述支架封堵，另一个与所述第一气流道连通。

可选地，所述第一过气孔和所述第二过气孔的数量均为至少一个。

本实用新型雾化器，很好的结合了平面发热陶瓷芯雾化器和棉芯发热丝雾化器的优点，使导油体在采用吸油棉的同时还可实现自动化组装，在保证雾化量大、抽吸体验感好、雾化液香味还原度高的同时，提高了生产效率，降低了成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型雾化器实施例沿长轴方向的剖视图；

图2为本实用新型雾化器实施例沿短轴方向的剖视图；

图3为本实用新型底部组件的组装示意图；

图4为本实用新型底部组件组装后的示意图；

图5为本实用新型发热体焊接到两个电极上的示意图；

图6为本实用新型导油体与支架的组装示意图；

图7为本实用新型底部组件安装到支架上的示意图；

图8为本实用新型雾化组件的整体结构示意图一；

图9为本实用新型雾化组件的整体结构示意图二；

图10为本实用新型雾化器的立体局部剖视图；

图11为本实用新型雾化组件与油杯的组装示意图；

图12为本实用新型雾化器的整体结构示意图。

主要元件说明：

100、雾化器；200、雾化组件；

10、油杯；11、吸气口；12、导气管；13、储液腔；14、开口端；

20、顶部组件；

21、支架；211、收容空间；212、进液口；213、安装孔；214、回气槽； 215、定位卡槽；216、定位块；

22、密封件；221、第一环状凸条；222、进液通道；223、套接部；224、套接孔；

23、气道件；231、雾化腔；232、气流通道；232a、第一气流道；232b、第二气流道；233、抵持部；

30、发热组件；31、导油体；32、发热体；321、导电部；322、发热部；

40、底部组件；

41、底座；411、安装通道；412、进气孔；413、定位柱；414、卡口；415、进气通道；416、咪头孔；

42、电极；43、分隔件；431、第一过气孔；432、第二过气孔；433、第二环状凸条；434、第一通孔；435、第二通孔。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“周向”、“径向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请参阅图1-2，本实用新型实施例提供了一种雾化器100，该雾化器100可搭配电池杆共同组成一个电子雾化设备，电池杆内设有供电电源和控制电路，控制电路用于控制供电电源为雾化器100进行供电。

雾化器100包括油杯10与雾化组件200，雾化组件200安装于油杯10的下端内并与油杯10形成有储液腔13，雾化组件200包括顶部组件20、发热组件30以及底部组件40。

油杯10的下端开口，上端设有吸气口11以供用户抽吸。油杯10设置吸气口11的一端内壁在沿吸气口11的边缘处形成有伸入油杯10内部的导气管12，导气管12的内部与吸气口11连通。导气管12与油杯10的内壁之间形成储液腔13以储存雾化液。本实施例中，导气管12与油杯10为一体成型的整体。

顶部组件20包括密封件22、支架21以及气道件23，密封件22套设在支架21的顶端，并与油杯10的内壁密封连接；支架21的一侧凹陷形成有一收容空间211(结合图6和图7所示)，发热组件30包括竖直安装于收容空间211 一侧上的导油体31以及贴设于导油体31一侧的发热体32，导油体31平板状的吸油棉，其与收容空间211一侧贴合的面为吸液面，与吸液面另一侧并朝向收容空间211的面为雾化面，发热体32设于导油体31的雾化面上；采用吸油棉的雾化量大，使抽吸体验感好，雾化液香味还原度高。本实施例中导油体31 与雾化组件200的底面呈90°，在实际应用过程中，也可使导油体31呈倾斜设置，优选导油体31与雾化组件200的底面之间夹角范围为60～120°。应当理解的是，上述雾化组件200的底面是与雾化器100的中心轴线垂直的平面。

底部组件40包括沿水平方向扣合固定于支架21底端的底座41以及由下至上穿设于底座41中的两个电极42，两个电极42的上端伸入到收容空间211内，使发热体32沿水平方向被夹持于两个电极42与导油体31之间，发热体32的两端分别与两个电极42电连接；气道件23安装于收容空间211内，并与发热组件30之间形成有雾化腔231，气道件23内形成有气流通道232，气流通道 232的一端与底座41内的进气通道415连通，另一端与雾化腔231连通。

密封件22的侧壁上开设有进液通槽，该进液通槽与油杯10的内壁共同形成进液通道222，该进液通道222的上端与储液腔13连通，支架21相对收容空间211的另一侧设有进液口212，该进液口212与进液通道222的下端连通，并贯穿连通于收容空间211，导油体31的吸液面覆盖进液口212，从而使储液腔13内的雾化液可通过进液通道222和进液口212引导到导油体31中，由导油体31将所吸收的雾化液传导至雾化面上与发热体32接触，当发热体32通电发热时对所接触的雾化液进行加热雾化，从而在雾化腔231中产生可供吸食的气溶胶。

应当理解的是，本实施例中支架21的侧壁对应密封件22的进液通槽位置还可开设有与进液口212连通的缺口，该缺口上端延伸出支架21的顶面，从而通过所述缺口与进液通槽以及油杯10内壁共同形成进液通道222。

较佳地，为保证进液速度以避免导油体31导油速度不足而使发热体32干烧糊芯，进液通道222的宽度在0.8～2mm之间，长度2～8mm之间，横截面积为1.6～15mm²之间。

发热体32为导电金属蚀刻形成的金属片体，例如可由镍铬件、铁铬铝件、不锈钢件经过蚀刻或激光切割制成，其包括两个导电部321以及串接于两个导电部321之间的发热部322，导电部321的阻值远远小于发热部322，从而在发热体32通电发热时，导电部321仅仅产生少量热量，以使热量集中与发热部 322区域，以保证雾化效果。本实施例对发热部322的形状并不做特别限定，例如可以为网格状、条纹状、S形、折线形、波浪形、锯齿形、螺旋形、圆形或矩形，只要能实现平面发热即可。

两个导电部321分别焊接固定于两个电极42的同一侧上，如图5所示，在组装时，可先将导油体31安装到收容空间211内，再将焊接有发热体32的底部组件40沿水平方向扣合安装固定于支架21上，从而将发热体32压设于导油体31的雾化面上，如图7所示；然后再将气道件23封堵安装到收容空间211 内，从而形成雾化组件200整体，如图8和图9所示；最后将雾化组件200整体插入安装到油杯10的开口端14内完成整个雾化器100的组装。如此结构，使得各零部件都是采用竖向或横向水平堆叠方式装配，无需对发热体32进行弯折缠绕，解决了因为导油体31和发热体32柔软而导致机械手不易操作的问题，可实现自动化、批量化装配，提高了生产效率，降低了成本。

当然，在其他实施例中，导油体31也可采用多孔陶瓷体，此时发热体32 可采用嵌设或应刷成型于导油体31的雾化面上，从而使导油体31和发热体32 形成一个整体，组装时，先将整体结构的发热组件30安装到收容空间211内，然后再将底部组件40沿水平方向扣合固定于支架21上，以使两个电极42的上端抵压固定于发热体32两端的导电部321上，实现发热体32与两个电极42 的电连接。如此结构也可实现自动化、批量化组装。

在本实施例中，支架21的顶端开设有与雾化腔231连通的安装孔213，密封件22设有具有套接孔224的套接部223，套接部223安装于安装孔213中，当雾化组件200整体插入组装到油杯10开口端14内时，导气管12的下端插入到套接孔224中，并通过套接部223从而与安装孔213内壁密封连接，从而避免雾化液从导气管12与安装孔213之间的间隙渗出造成漏液情况发生。如此结构使导气管12通过安装孔213与雾化腔231连通，当用户对着吸气口11进行抽吸时，外部空气可依次经过进气通道415和气流通道232而进入到雾化腔231 中，并与发热体32加热雾化所产生的气溶胶混合后，可依次经安装孔213、导气管12以及吸气口11输出而由用户吸食。

需要说明的是，密封件22的底端周缘凸出形成有若干第一环状凸条221，进液槽位于若干第一环状凸条221的上方，当雾化组件200整体插入组装到油杯10开口端14内时，若干环状凸条弹性抵持于油杯10的内壁，从而实现密封件22与油杯10的内壁之间的密封连接，以保证储液腔13的密封性，使储液腔 13中的雾化液仅可从进液口212流出至导油体31中，避免漏液的发生。

其中，当雾化器100工作时，储液腔13内的雾化液持续导入至导油体31 中而被发热体32加热雾化形成气溶胶，储液腔13内随着雾化液的减少而导致内部的气压会逐渐减少，最终导致雾化液不能顺利的流入导油体31中，为了解决储液腔13的压力问题，本实施例在支架21和导油体31贴合的一侧上设有回气槽214，该回气槽214与导油体31共同形成回气通道，该回气通道的一端与进液口212连通，另一端与雾化腔231连通，较佳地，该回气通道的横截面积为0.1～0.2mm²；如此，当用户抽吸时，由于储液腔13内的雾化液被发热组件 30吸收并加热雾化，而导致储液腔13内部形成负压，外部空气与气溶胶混合而由用户吸食的同时，其中一部分气体可从所形成的回气通道并经过进液口 212和进液通道222而进入到储液腔13中，实现平衡储液腔13内的气压，避免出现导油不畅的情况。

在一个实施例中，如图6和图7所示，支架21于收容空间211的两侧分别凹陷形成有竖向的定位卡槽215，两个定位卡槽215分别贯穿延伸出支架21的底部，且定位卡槽215内凸设有定位块216；底座41沿长轴方向的两端分别向上凸出延伸出两个定位柱413，两个定位柱413上分别开设有与定位块216配合的卡口414；两个定位柱413沿水平方向扣合在两个定位卡槽215中，定位块216卡入卡口414中以使底座41与支架21沿竖向固定，从而使导油体31和发热体32被夹持固定于两个电极42与收容空间211一侧之间，可便于实现自动化装配。

进一步地，结合图3和图4所示，底部组件40还包括叠置到底座41顶端并位于底座41与支架21之间的分隔件43，分隔件43与底座41之间形成有进气通道415，分隔件43开设有第一过气孔431分别与进气通道415和气流通道 232连通，底座41的底壁设有与进气通道415连通的进气孔412；当用户对着吸气口11进行抽吸时，外部空气先进入分隔件43与底座41之间的进气通道 415中，再通过第一过气孔431以及气流通道232进入到雾化腔231中，如此结构可方便进气孔412的设置，使进气孔412可设置于底座41底部的任何位置。

具体地，分隔件43为采用硅胶或橡胶制成的平板结构，其密封套设在底座 41的上端，并对雾化腔231的下端进行封闭；当底部组件40沿水平方向扣合安装到支架21上时，分隔件43被上下夹持于支架21和底座41之间，且分隔件43的上下两端分别弹性抵持于支架21和底座41，以使支架21和底座41在上下方向分别受到分隔件43的抵持作用力而包括一个强度的固定连接，可便于后续气道件23的安装以及雾化组件200整体组装进油杯10中，无需采用其他紧固件来连接固定支架21和底座41，从而易于实现自动化装配。

较佳地，分隔件43的周壁形成有若干第二环状凸条433，当雾化组件200 整体组装到油杯10的开口端14内时，分隔件43上的若干第二环状凸起弹性抵顶于油杯10的内壁，进一步保证雾化组件200与油杯10之间的密封性能。

需要说明的是，油杯10以及雾化组件200的横截面大致呈椭圆形状，底座 41具有贯穿其上下两端的两个安装通道411，两个安装通道411分别对称位于底座41沿长轴方向的两端位置，分隔件43两端对应两个安装通道411的位置分别开设有第一通孔434，两个电极42分别从底座41由下往上插入到两个安装通道411内，两个电极42的上端分别从两个第一通孔434穿出后，发热体 32两端导电部321分别焊接固定于两个电极42的上端一侧。另外，分隔件43 的两端对应两个定位柱413的位置分别开设有第二通孔435，当分隔件43套装到底座41顶端时，两个定位柱413的上端分别从两个第二通孔435中穿出。

在一个实施例中，气道件23较佳采用硅胶材料制成，其封堵安装于收容空间211中，其内气流通道232包括第一气流道232a和第二气流道232b，本实施例中气道件23远离发热组件30的一侧凹陷形成有气流槽，该气流槽与油杯 10内壁共同形成第一气流道232a，第一气流道232a开设于气道件23远离发热组件30的一侧，其下端与过气孔连通；第二气流道232b开设于气道件23内部，其一端与雾化腔231连通，另一端与第一气流道232a的上端连通。

具体地，结合图10所示，气道件23朝向发热组件30的一侧还凸出形成有两个抵持部233，两个抵持部233抵接于导油体31上，并分别压持于发热体32 的两端导电部321上，从而通过抵持部233抵接作用在导油体31上来限制气道件23的位置，便于实现自动化装配。较佳的，两个抵持部233分别位于两个电极42的内侧，从而在利用气道件23与发热组件30共同围成雾化腔231，并使两个电极42位于雾化腔231之外，避免所产生的气溶胶在电极42上形成冷凝液。

其中，第二气流道232b呈倾斜设置，其与第一气流道232a连通的一端高于与雾化腔231连通的一端，且第二气流道232b的延伸方向指向发热体32的中部位置。较佳地，其延伸方向与水平面之间的夹角为30～60°，使第二气流道232b的空气呈倾斜向下进入到雾化腔231中，并吹向发热体32的中部最高温度区域，与雾化腔231中所产生的气溶胶混合有再进入导气管12内，最后由吸气口11输出被用户吸食。

气流槽沿竖向延伸至贯穿气道件23底部，其与油杯10内壁相对的一个侧面由上至下逐渐向靠近发热组件30方向倾斜延伸，从而使所形成的第一气流道 232a沿竖向设置，且其横截面积由下至上渐缩延伸，从而提高了从第一气流道 232a进入到第二气流道232b中的空气流速，有利于空气以更快的速度吹入到雾化腔231中，从而将雾化腔231中所产生的气溶胶快速带走。

在本实施例中，分隔件43上还可开设有第二过气孔432，第一过气孔431 和第二过气孔432对称设于分隔件43短轴方向的两端；当雾化组件200组装后，第二过气孔432由支架21封堵而不起作用，仅通过第一过气孔431来连通进气通道415和第一气流道232a，如此可使底部组件40沿其中心轴线旋转180°后仍可实现装配，此时，第一过气孔431由支架21封堵而不起作用，仅通过第二过气孔432来连通进气通道415和雾化腔231。也就是说，无需使底部组件40 的过气孔与气道件23上的气流通道232对准，更加方便自动化的装配。较佳地，本实施例第一过气孔431和第二过气孔432的数量为两个，当然也可以为一个、三个或更多个。

较佳地，底座41的底部还设有一咪头启动孔416，咪头启动孔416的设于底座41的底部中心位置，进气孔412的数量为两个，分别对称设于底座41长轴方向的两端；当雾化器100组装到电池杆上时，咪头启动孔416与电池杆上的咪头启动气道对应连通，在用户对着吸气口11吸气时，进气通道415中形成负压，进而通道咪头启动孔416影响到咪头启动气道中的气压或气流发生变化，从而使电池杆内的咪头向控制电路发送一个启动信号，由控制电路控制供电电源为雾化器100的发热体32进行供电，实现自动启动。

应当理解的是，本实施例底座41与气道件23可以采用一体成型结构，可以更加优化雾化器100的整体结构，此时顶部组件20和底部组件40左右相互扣合实现固定；又或者在组装时，先将气道件23固定在底部组件40上，再将底部组件40与顶部组件30组装而形成雾化组件200整体。

本实用新型的雾化器100具体组装步骤如下：

如图3所示，将两个电极42分别安装到底座41的两个安装通道411内，然后使分隔件43装配套底座41的顶端，以使两个电极42的上端分别从分隔件 43上的两个第一通孔434穿出，电极42与第一通孔434的内壁过盈配合而使底座41、分隔件43以及两个电极42相互固定，从而形成底部组件40，如图4 所示。

如图5所示，将发热体32的两个导电部321分别焊接固定到两个电极42 的同一侧上，并将导油体31安装到支架21的收容空间211内，并使导油体31 紧贴在具有进液口212的一侧面上，导油体31的边缘与收容空间211内壁过盈配合。

如图7所示，将底部组件40沿水平方向扣合在支架21上，使发热体32 和两个电极42压紧在导油体31上。

如图8所示，将气道件23装配到支架21的收容空间211中，此时发热组件30与气道件23之间形成有雾化腔231，分隔件43上的第一过气孔431或第二过气孔432与气流通道232的第一气流道232a对应连通。

如图11和图12所示，将密封件22套装到支架21的顶端，从而完成雾化组件200的装配，形成一个整体。

最后将雾化组件200安装到油杯10的开口端14中，此时密封件22和分隔件43与油杯10的内壁密封连接，底座41与油杯10卡扣连接固定，完成雾化器100的组装。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其它实施例的相关描述。

以上为对本实用新型所提供的技术方案的描述，对于本领域的技术人员，依据本实用新型实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (17)

1.一种雾化器，包括油杯与雾化组件，所述雾化组件安装于所述油杯的下端内并与所述油杯形成有储液腔，其特征在于，所述雾化组件包括顶部组件、发热组件以及底部组件；

所述顶部组件包括支架和气道件，所述支架的一侧凹陷形成有一收容空间，所述发热组件包括竖直或倾斜安装于所述收容空间一侧上的导油体以及贴设于所述导油体一侧的发热体；所述底部组件包括扣合固定于所述支架底端的底座以及由下至上穿设于所述底座中的两个电极，所述发热体呈竖直或倾斜被夹持于所述两个电极与所述导油体之间；

所述气道件安装于所述收容空间内，并与所述发热组件之间形成有雾化腔，所述气道件内形成有气流通道，所述气流通道的一端与所述底座内的进气通道连通，另一端与所述雾化腔连通。

2.根据权利要求1所述的雾化器，其特征在于，所述导油体为平板状结构，所述发热体为片状结构，包括两个导电部以及串接于两个所述导电部之间的发热部，两个所述电极分别与两个所述导电部电连接。

3.根据权利要求2所述的雾化器，其特征在于，所述发热体的两个所述导电部分别焊接固定于两个所述电极的同一侧上。

4.根据权利要求2所述的雾化器，其特征在于，所述发热体嵌设或印刷成型于所述导油体的一侧。

5.根据权利要求2-4任一项所述的雾化器，其特征在于，所述发热部为网格状、条纹状、S形、折线形、波浪形、锯齿形、螺旋形、圆形或矩形。

6.根据权利要求1所述的雾化器，其特征在于，所述支架的另一侧设有用于将所述储液腔内的雾化液提供给所述导油体的进液口。

7.根据权利要求6所述的雾化器，其特征在于，所述支架与所述导油体贴合的一侧上设有回气槽，所述回气槽的一端与所述进液口连通，另一端与所述雾化腔连通。

8.根据权利要求6所述的雾化器，其特征在于，所述顶部组件还包括有密封件，所述密封件套设在所述支架的顶端，并与所述油杯的内壁密封连接；所述密封件的侧壁上开设有进液通道，所述进液通道分别与所述储液腔和所述进液口连通。

9.根据权利要求1所述的雾化器，其特征在于，所述支架于所述收容空间的两侧分别凹陷形成有竖向的定位卡槽，两个所述定位卡槽分别贯穿延伸出所述支架的底部，且所述定位卡槽内凸设有定位块；所述底座两端分别向上凸出延伸出两个定位柱，两个所述定位柱上分别开设有与所述定位块配合的卡口；两个所述定位柱沿水平方向扣合在两个所述定位卡槽中，所述定位块卡入所述卡口中以使所述底座与所述支架沿竖向固定。

10.根据权利要求1所述的雾化器，其特征在于，所述底部组件还包括叠置到所述底座顶端并位于所述底座与所述支架之间的分隔件，所述分隔件为平板结构，并与所述底座之间形成有所述进气通道，所述分隔件开设有过气孔分别与所述进气通道和所述气流通道连通，所述底座设有与所述进气通道连通的进气孔。

11.根据权利要求10所述的雾化器，其特征在于，所述分隔件采用硅胶或橡胶制成，其周壁形成有若干环状凸条，所述若干环状凸起弹性抵顶于油杯的内壁。

12.根据权利要求10所述的雾化器，其特征在于，所述气流通道包括第一气流道和第二气流道，所述第一气流道开设于所述气道件远离所述发热组件的一侧，其下端与所述过气孔连通；所述第二气流道开设于所述气道件内部，其一端与所述雾化腔连通，另一端与所述第一气流道的上端连通。

13.根据权利要求12所述的雾化器，其特征在于，所述气道件朝向所述发热组件的一侧还凸出形成有两个抵持部，所述两个抵持部抵接于所述导油体上，并分别压持于所述发热体的两端导电部上。

14.根据权利要求12所述的雾化器，其特征在于，所述第二气流道呈倾斜设置，其与所述第一气流道连通的一端高于与所述雾化腔连通的一端，且所述第二气流道的延伸方向指向所述发热体的中部位置。

15.根据权利要求12所述的雾化器，其特征在于，所述第一气流道沿竖向设置，且其横截面积由下至上渐缩延伸。

16.根据权利要求15所述的雾化器，其特征在于，所述分隔件上开设有第一过气孔和第二过气孔，所述第一过气孔和第二过气孔对称设于所述分隔件短轴方向的两端；当所述雾化组件组装后，所述第一过气孔和第二过气孔中的其中一个由所述支架封堵，另一个与所述第一气流道连通。

17.根据权利要求16所述的雾化器，其特征在于，所述第一过气孔和所述第二过气孔的数量均为至少一个。

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