CN116548686A - 一种雾化组件的装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种雾化组件的装配方法，包括如下步骤：S10、提供整版发热片；S20、将所述整版发热片上的多个发热体同时一一对应固定在多个底部组件上；S30、将固定有发热体的底部组件装配到预装有导油体的顶部组件上，此时所述发热体由两个所述电极压紧贴合到所述导油体上。根据本发明雾化组件的装配方法，不需要对发热体进行包棉操作，也不需要折弯导电引脚或者修剪导电引脚，解决了因导油体和发热体柔软而导致机械手不易操作的问题，可实现自动化、批量化装配，提高了生产效率，大大降低了成本。另外，可以使发热体不会受到过多的装配拉扯力，让导油体和发热体结合的一致性更好，保证了发热体的雾化效果，使所产生的气溶胶口感更佳稳定。

Description

一种雾化组件的装配方法

技术领域

本发明属于电子雾化技术领域，尤其涉及一种雾化组件的装配方法。

背景技术

现有电子雾化器的雾化芯通常采用棉芯加发热丝，其优点是油液雾化充分， 具有雾化量大、油液香味还原度高、击喉感强、口感好等优点，但是在装配时， 往往还需要进行人工包棉、弯折导电引脚和修剪引脚等操作，由于棉芯和发热 丝都是柔软或易变形的材料，在自动化装配上，用机器手抓取难度大，因而难 以实现自动化生产，生产效率大打折扣。

发明内容

本发明的目的在于至少一定程度上解决现有技术中的不足，提供一种雾化 组件的装配方法。

为实现上述目的，本发明提供了一种雾化组件的装配方法，包括如下步骤：

S10、提供整版发热片；所述发热片包括边框以及位于所述边框内的多个发 热体，每个所述发热体至少在其相对两端通过连接点连接于所述边框；

S20、将所述整版发热片上的多个发热体同时一一对应固定在多个底部组件 上；其中，所述底部组件包括底座以及间隔穿设于所述底座内的两个电极，所 述发热体的两端导电部分别固定于两个电极凸出于所述底座部分的同一侧上；

S30、将固定有发热体的底部组件装配到预装有导油体的顶部组件上，此时 所述发热体由两个所述电极压紧贴合到所述导油体上。

可选地，所述步骤S10具体包括：

S11、提供一整块金属片；

S12、通过冲压、化学蚀刻或激光切割方式将所述整块金属片加工成所述整 版发热片。

可选地，所述底座上贯穿开设有两个并排的安装孔，两个所述电极分别穿 设固定于两个所述安装孔中，所述电极的横截面形状为矩形，所述发热体的两 端导电部分别贴合固定于所述两个电极同一侧的侧面上。

可选地，所述步骤S20中，所述导电部与所述电极通过焊接方式或冲压卡 紧方式固定，所述发热体与边框之间的连接点通过对应的激光切割或冲压方式 切断。

可选地，所述顶部组件包括支架和气道件，所述支架的一侧凹陷形成有一 收容空间，所述导油体为沿厚度方向可压缩变形的柔性导油体；所述步骤S30 具体包括：

S31、将所述导油体竖直或倾斜安装于所述收容空间一侧；

S32、将固定有发热体的底部组件安装到所述支架上，并使所述发热体相对 所述电极的另一侧贴合到所述导油体上；

S33、将所述气道件安装于所述收容空间内，使所述气道件将所述电极和所 述发热体向所述导油体方向压紧；其中，所述气道件与所述导油体之间形成有 雾化腔，所述发热体串接于两个所述导电部之间的发热部位于所述雾化腔内。

可选地，所述气道件朝向所述导油体的一侧还凸出形成有两个抵持部，所 述两个抵持部分别将所述发热体的两个所述导电部压紧贴设于所述导油体上。

可选地，所示支架的另一侧设有用于将为所述导油体提供雾化液的进液口。

可选地，所述支架于所述收容空间的两侧分别凹陷形成有竖向的定位卡槽， 两个所述定位卡槽分别贯穿延伸出所述支架的底部，且所述定位卡槽内凸设有 定位块；

所述底座两端分别向上凸出延伸有两个定位柱，两个所述定位柱上分别开 设有与所述定位块配合的卡口；

当所述底部组件安装到所述支架上时，两个所述定位柱扣合在两个所述定 位卡槽中，所述定位块卡入所述卡口中以使所述底座与所述支架沿竖向固定。

可选地，所述底部组件还包括叠置到所述底座顶端的分隔件，所述分隔件 与所述底座之间形成有进气通道，所述分隔件上开设有第一过气孔分别与所述 进气通道和所述雾化腔连通，所述底座设有与所述进气通道连通的进气孔。

可选地，所述分隔件上还开设有第二过气孔，所述第一过气孔和第二过气 孔对称设于所述分隔件短轴方向的两端；当所述底部组件安装到所述支架上， 所述第一过气孔和第二过气孔中的其中一个由所述支架封堵，另一个与所述雾 化腔连通。

根据本发明雾化组件的装配方法，不需要对发热体进行包棉操作，也不需 要折弯导电引脚或者修剪导电引脚，解决了因导油体和发热体柔软而导致机械 手不易操作的问题，可实现自动化、批量化装配，提高了生产效率，大大降低 了成本。另外，可以使发热体不会受到过多的装配拉扯力，让导油体和发热体 结合的一致性更好，保证了发热体的雾化效果，使所产生的气溶胶口感更佳稳 定。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施 例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述 中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创 造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明中底部组件与发热体批量化装配的示意图；

图2为图1中A部分的放大示意图；

图3为本发明中发热体固定到底部组件后的示意图；

图4为本发明雾化组件的剖面示意图；

图5为本发明中支架与导油体的组装示意图；

图6为本发明中底部组件安装到支架上的示意图；

图7为本发明雾化组件的整体结构示意图；

图8为本发明雾化组件的立体局部剖视图；

图9为本发明雾化组件与油杯的组装示意图；

图10为图9所示雾化器的整体结构示意图。

主要元件说明：

100、雾化器；200、雾化组件；

10、油杯；14、开口端；

20、顶部组件；

21、支架；211、收容空间；212、进液口；213、出气孔；215、定位卡槽； 216、定位块；

22、密封件；222、进液通槽；

23、气道件；231、雾化腔；233、抵持部；

31、导油体；32、发热体；321、导电部；322、发热部；301、蚀刻区；302、 边框区；303、连接点；

40、底部组件；

41、底座；412、进气孔；413、定位柱；414、卡口；415、进气通道；

42、电极；43、分隔件；431、第一过气孔；432、第二过气孔。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自 始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。 下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理 解为对本发明的限制，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作 出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、 “长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、 “右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、 “逆时针”、“轴向”、“周向”、“径向”等指示的方位或位置关系为基于 附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指 示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作， 因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗 示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、 “第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的 描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

参阅图1至图10所示，本发明实施例提供了一种雾化组件200的装配方法， 包括如下步骤：

S10、提供整版发热片；发热片包括边框以及位于边框内的多个发热体32， 每个发热体32至少在其相对两端通过连接点303连接于边框；

步骤S10具体包括：S11、提供一整块金属片；S12、通过冲压、化学蚀刻 或激光切割方式将整块金属片加工成整版发热片。

其中，如图2所示，金属片较佳可采用镍铬、铁铬铝、不锈钢等材质制成 的平板片体，将金属片划分为蚀刻区301，由蚀刻区301围成与发热体32相对 应的成型区、围绕各成型区和蚀刻区301的边框区302，当将蚀刻区301去除 后，每个成型区形成一个发热体32，每个发热体32通过连接点303与边框连 接在一起，边框优选采用矩形边框。

每个发热体32包括两个导电部321以及串接于两个导电部321之间的发热 部322，本实施例对发热部322的形状并不做特别限定，例如可以为网格状、 条纹状、S形、折线形、波浪形、锯齿形、螺旋形、圆形或矩形，只要能实现 平面发热即可。

S20、将整版发热片上的多个发热体32同时一一对应固定在多个底部组件 40上；其中，底部组件40包括底座41以及间隔穿设于底座41内的两个电极 42，发热体32的两端导电部321分别固定于两个电极42凸出于底座41部分的 同一侧上；

其中，导电部321与电极42通过焊接方式或冲压卡紧方式固定，优选采用 激光焊接的方式将发热体32的导电部321焊接到电极42上，当各发热体32 均焊接固定好后，可通过激光切割的方式将各发热体32与边框之间的连接点 303切断，即可通过一台设备一次将多个发热体32一一对应的焊接到多个底部 组件40上，大大提高了生产效率。当然，当导电部321采用冲压卡紧方式与电 极42固定时，在冲压固定的过程中，还同时将各发热体32与边框之间的连接 点303切断，完成发热体32与底部组件40的快速装配固定。

如图3所示，本实施例中底座41上贯穿开设有两个并排的安装孔，两个电 极42分别穿设固定于两个安装孔中，电极42的横截面形状为矩形，发热体32 的两端导电部321可分别贴合固定于两个电极42同一侧的侧面上，也可分别贴 合固定于两个电极42相对的另一侧面上；也就是说，底部组件40的相对两侧 均可焊接固定发热体32，从而使底部组件40呈180度交替翻转均可实现与发 热体32焊接的效果。

S30、将固定有发热体32的底部组件40装配到预装有导油体31的顶部组 件20上，此时发热体32由两个电极42压紧贴合到导油体31上。

具体地，顶部组件20包括支架21和气道件23，支架21的一侧凹陷形成 有一收容空间211，导油体31为沿厚度方向可压缩变形的柔性导油体31；组装 时，先将导油体31竖直安装到收容空间211内的一侧，此时导油体31的周边 与收容空间211过盈配合实现密封，再将焊接有发热体32的底部组件40沿水 平方向扣合安装固定于支架21上，从而将发热体32相对电极42的另一侧贴合 压设于导油体31的雾化面上；最后将气道件23安装于收容空间211内，使气 道件23将电极42和发热体32向导油体31方向压紧；其中，气道件23与导油 体31之间形成有雾化腔231，发热体32的发热部322位于雾化腔231内，支 架21顶端设有与雾化腔231连通的出气孔213。

如此，不需要对发热体32进行包棉操作，也不需要折弯导电引脚或者修剪 导电引脚，解决了因导油体31和发热体32柔软而导致机械手不易操作的问题， 并且雾化组件200的各零部件都是采用竖向或横向堆叠方式装配，可便于实现 自动化、批量化装配，提高了生产效率，大大降低了成本。

另外，本实施例采用将发热体32焊接固定到两个电极42之后再实现导油 体31与发热体32的贴合组装方式，可以使发热体32不会受到过多的装配拉扯 力，让导油体31和发热体32结合的一致性更好，保证了发热体32的雾化效果， 使所产生的气溶胶口感更佳稳定。

本实施例中导油体31与雾化组件200的底面呈90°，在其他实施例中， 也可使导油体31呈倾斜设置，优选导油体31为与雾化组件200的底面之间夹 角范围为60～120°。应当理解的是，上述雾化组件200的底面是与其中心轴线 垂直的平面。

在实际应用中，需要将雾化组件200组装到油杯10的开口端14内形成一 个完整的雾化器100。如图4所示，雾化组件200与油杯10的内壁之间形成有 与油杯10内储液腔连通的进液通道，对应地，支架21相对收容空间211的另 一侧设有进液口212，该进液口212与进液通道的下端连通，而使储液腔内的 雾化液可通过进液通道和进液口212引导到导油体31中，由导油体31将所吸 收的雾化液传导至雾化面上与发热体32接触，当发热体32通电发热时对所接 触的雾化液进行加热雾化，从而在雾化腔231中产生可供吸食的气溶胶。

具体地，顶部组件20还包括有密封件22，密封件22套设在支架21的顶 端并与油杯10内壁密封连接，密封件22的侧壁上开设有进液通槽222，该进 液通槽222与油杯10的内壁共同形成进液通道。

支架21于收容空间211的两侧分别凹陷形成有竖向的定位卡槽215，两个 定位卡槽215分别贯穿延伸出支架21的底部，且定位卡槽215内凸设有定位块 216；底座41沿长轴方向的两端分别向上凸出延伸出两个定位柱413，两个定 位柱413上分别开设有与定位块216配合的卡口414；两个定位柱413沿水平 方向扣合在两个定位卡槽215中，定位块216卡入卡口414中以使底座41与支 架21沿竖向固定，从而使导油体31和发热体32被夹持固定于两个电极42与 收容空间211一侧之间，可便于实现自动化装配。

在一个实施例中，底部组件40还包括叠置到底座41顶端并位于底座41 与支架21之间的分隔件43，分隔件43与底座41之间形成有进气通道415，分 隔件43开设有第一过气孔431分别与进气通道415和雾化腔231连通，底座 41设有与进气通道415连通的进气孔412；当用户进行抽吸时，外部空气先进 入分隔件43与底座41之间的进气通道415中，再通过第一过气孔431进入到 雾化腔231中。

具体地，分隔件43为采用硅胶或橡胶制成的平板结构，其密封套设在底座 41的上端，并对雾化腔231的下端进行封闭；当底部组件40沿水平方向扣合 安装到支架21上时，分隔件43被上下夹持于支架21和底座41之间，且分隔 件43的上下两端分别弹性抵持于支架21和底座41，以使支架21和底座41在 上下方向分别受到分隔件43的抵持作用力而保持一定强度的固定连接，可便于 气道件23的安装以及雾化组件200整体组装进油杯10中，无需采用其他紧固 件来连接固定支架21和底座41，从而易于实现自动化装配。

进一步地，分隔件43上还开设有第二过气孔432，第一过气孔431和第二 过气孔432对称设于分隔件43短轴方向的两端；当底部组件40安装到支架21 上之后，第一过气孔431和第二过气孔432中的其中一个由支架21封堵而不起 作用，另一个与雾化腔231连通，如此可使发热体32任意焊接在两个电极42 的一侧，仍可实现装配，更加方便自动化的装配。较佳地，本实施例第一过气 孔431和第二过气孔432的数量为两个，当然也可以为一个、三个或更多个。

气道件23朝向发热组件的一侧还凸出形成有两个抵持部233，两个抵持部 233将发热体32的两个导电部321压紧贴设于导油体31上，以使发热部322 更加贴合于导油体31的雾化面上，同时通过抵持部233抵接作用在导油体31 上来限制气道件23的位置，便于实现自动化装配。较佳的，两个抵持部233 分别位于两个电极42的内侧，从而利用气道件23与发热组件共同围成雾化腔 231，并使两个电极42位于雾化腔231之外，避免所产生的气溶胶在电极42 上形成冷凝液。

综上，本发明的雾化组件200具体组装过程大致如下：

如图3和图5所示，将发热体32的两个导电部321分别焊接固定到底部组 件40的两个电极42的同一侧上，并将导油体31安装到支架21的收容空间211 内，并使导油体31紧贴在具有进液口212的一侧面上，导油体31的边缘与收 容空间211内壁过盈配合。

如图6所示，将底部组件40沿水平方向扣合在支架21上，使发热体32 和两个电极42压紧在导油体31上。

如图7所示，将气道件23装配到支架21的收容空间211中，此时发热组 件与气道件23之间形成有雾化腔231，分隔件43上的第一过气孔431或第二 过气孔432与雾化腔231对应连通。最后将密封件22套装到支架21的顶端， 从而完成雾化组件200的装配，形成一个整体。

当雾化组件200组装完成后，可将雾化组件200安装到油杯10的开口端 14中，此时密封件22和分隔件43与油杯10的内壁密封连接，底座41与油杯 10卡扣连接固定，完成雾化器100的组装。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详 述的部分，可以参见其它实施例的相关描述。

以上为对本发明所提供的技术方案的描述，对于本领域的技术人员，依据 本发明实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上， 本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种雾化组件的装配方法，其特征在于，包括如下步骤：

S10、提供整版发热片；所述发热片包括边框以及位于所述边框内的多个发热体，每个所述发热体至少在其相对两端通过连接点连接于所述边框；

S20、将所述整版发热片上的多个发热体同时一一对应固定在多个底部组件上；其中，所述底部组件包括底座以及间隔穿设于所述底座内的两个电极，所述发热体的两端导电部分别固定于两个电极凸出于所述底座部分的同一侧上；

S30、将固定有发热体的底部组件装配到预装有导油体的顶部组件上，此时所述发热体由两个所述电极压紧贴合到所述导油体上。

2.根据权利要求1所述雾化组件的装配方法，其特征在于，所述步骤S10具体包括：

S11、提供一整块金属片；

S12、通过冲压、化学蚀刻或激光切割方式将所述整块金属片加工成所述整版发热片。

3.根据权利要求1所述雾化组件的装配方法，其特征在于，所述底座上贯穿开设有两个并排的安装孔，两个所述电极分别穿设固定于两个所述安装孔中，所述电极的横截面形状为矩形，所述发热体的两端导电部分别贴合固定于所述两个电极同一侧的侧面上。

4.根据权利要求3所述雾化组件的装配方法，其特征在于，所述步骤S20中，所述导电部与所述电极通过焊接方式或冲压卡紧方式固定，所述发热体与边框之间的连接点通过对应的激光切割或冲压方式切断。

5.根据权利要求1所述雾化组件的装配方法，其特征在于，所述顶部组件包括支架和气道件，所述支架的一侧凹陷形成有一收容空间，所述导油体为沿厚度方向可压缩变形的柔性导油体；所述步骤S30具体包括：

S31、将所述导油体竖直或倾斜安装于所述收容空间一侧；

S32、将固定有发热体的底部组件安装到所述支架上，并使所述发热体相对所述电极的另一侧贴合到所述导油体上；

S33、将所述气道件安装于所述收容空间内，使所述气道件将所述电极和所述发热体向所述导油体方向压紧；其中，所述气道件与所述导油体之间形成有雾化腔，所述发热体串接于两个所述导电部之间的发热部位于所述雾化腔内。

6.根据权利要求5所述雾化组件的装配方法，其特征在于，所述气道件朝向所述导油体的一侧还凸出形成有两个抵持部，所述两个抵持部分别将所述发热体的两个所述导电部压紧贴设于所述导油体上。

7.根据权利要求5所述雾化组件的装配方法，其特征在于，所示支架的另一侧设有用于将为所述导油体提供雾化液的进液口。

8.根据权利要求5所述雾化组件的装配方法，其特征在于，所述支架于所述收容空间的两侧分别凹陷形成有竖向的定位卡槽，两个所述定位卡槽分别贯穿延伸出所述支架的底部，且所述定位卡槽内凸设有定位块；

所述底座两端分别向上凸出延伸有两个定位柱，两个所述定位柱上分别开设有与所述定位块配合的卡口；

当所述底部组件安装到所述支架上时，两个所述定位柱扣合在两个所述定位卡槽中，所述定位块卡入所述卡口中以使所述底座与所述支架沿竖向固定。

9.根据权利要求8所述雾化组件的装配方法，其特征在于，所述底部组件还包括叠置到所述底座顶端的分隔件，所述分隔件与所述底座之间形成有进气通道，所述分隔件上开设有第一过气孔分别与所述进气通道和所述雾化腔连通，所述底座设有与所述进气通道连通的进气孔。

10.根据权利要求9所述雾化组件的装配方法，其特征在于，所述分隔件上还开设有第二过气孔，所述第一过气孔和第二过气孔对称设于所述分隔件短轴方向的两端；当所述底部组件安装到所述支架上，所述第一过气孔和第二过气孔中的其中一个由所述支架封堵，另一个与所述雾化腔连通。