CN215544108U - 一种铝合金框体生产用模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种铝合金框体生产用模具，属于铝合金生产制造技术领域，包括上模和下模，上模包括上模横板和上模竖板，上模竖板设置上模竖板斜面，下模包括底座和第一条形块，第一条形块设置下模竖板，下模竖板上设置下模横板，下模横板设置下模横板斜面，第一条形块内设置矩形凹槽，矩形凹槽内设置第二条形块，矩形凹槽和第二条形块围成条状铝合金凹槽，第二条形块内设置第二条形块通孔，第一条形块设置第一条形块通孔，下模横板设置冲块，第一条形块与下模竖板之间设置多根弹簧。本实用新型能够解决铝合金框体生产效率较低且生产成本较高的问题。

Description

一种铝合金框体生产用模具

技术领域

本实用新型涉及铝合金生产制造技术领域，尤其涉及一种铝合金框体生产用模具。

背景技术

铝合金框体是指使用条状铝合金3（如图6所示）生产的框形的结构件，一般用来对门体边缘或窗体边缘进行包覆或部分包覆。条状铝合金3包括顶面31以及对称设置在顶面两侧的侧面32（如图9所示）。其中一种铝合金框体包括顶框33以及对称设置顶框两侧的侧框34（如图8所示）。目前，使用条状铝合金3生产该种铝合金框体时，需要对条状铝合金进行多次切割，再将切割后的条状铝合金进行焊接，生产效率较低，生产成本较高。因此，亟需一种用于生产铝合金框体的模具来实现铝合金框体的快速生产。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种铝合金框体生产用模具，解决铝合金框体生产效率较低且生产成本较高的问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种铝合金框体生产用模具，包括上模和下模，所述上模包括上模横板和对称设置在上模横板左右两侧下方的上模竖板，所述上模竖板的底部内侧设置上模竖板斜面，所述上模竖板斜面由内侧上方向外侧下方倾斜，所述下模包括底座和设置在底座上表面中心位置的第一条形块，所述第一条形块的左右两侧对称设置与底座滑动连接的下模竖板，所述下模竖板上设置下模横板，所述下模横板在与上模竖板斜面对应处设置匹配的下模横板斜面，所述第一条形块内沿前后方向设置在前端开口的矩形凹槽，所述矩形凹槽内沿前后方向设置第二条形块，所述矩形凹槽和第二条形块围成与条状铝合金匹配的条状铝合金凹槽，所述第二条形块内前后对称设置第二条形块通孔，所述第一条形块内在条状铝合金凹槽左右两侧均前后对称设置第一条形块通孔，所述第一条形块通孔和第二条形块通孔的截面均为与条状铝合金的侧面高度匹配的等腰直角三角形且均与条状铝合金凹槽连通，所述下模横板朝向第一条形块的一端设置与第一条形块通孔匹配的截面为等腰直角三角形的冲块，所述第一条形块与下模竖板之间设置多根弹簧。

进一步的，所述上模竖板斜面与水平面的夹角大于60度。

进一步的，所述上模竖板斜面与水平面的夹角为75度。

进一步的，所述冲块朝向第一条形块的一端设置在对应的第一条形块通孔内。

进一步的，所述弹簧设置三对，弹簧的数量为六根。

进一步的，所述下模内竖直设置排屑通孔，所述排屑通孔的顶端与对应的第二条形块通孔的底端连通，排屑通孔的底端与底座的下底面连通。

本实用新型具有如下有益效果：将本实用新型的模具安装在冲压装置上，单次冲压后再弯折进行焊接即可生产出一个铝合金框体，生产效率大大提高，生产成本显著降低。

附图说明

图1为本实用新型正视图；

图2为下模俯视图；

图3为左侧的下模竖板、下模横板和冲块连接右视图；

图4为第一条形块左视图；

图5为第二条形块左视图；

图6为条状铝合金正视图；

图7为使用本实用新型的模具对条状铝合金冲压后条状铝合金的正视图；

图8为条状铝合金经过冲压、弯折和焊接后的正视图；

图9为图6中AA向剖视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。

如图1-9所示，包括上模1和下模2，所述上模1包括上模横板11和对称设置在上模横板11左右两侧下方的上模竖板12，所述上模竖板12的底部内侧设置上模竖板斜面121，所述上模竖板斜面121由内侧上方向外侧下方倾斜，所述下模2包括底座21和设置在底座21上表面中心位置的第一条形块22，所述第一条形块22的左右两侧对称设置与底座21滑动连接的下模竖板23，所述下模竖板23上设置下模横板24，所述下模横板24在与上模竖板斜面121对应处设置匹配的下模横板斜面241，所述第一条形块22内沿前后方向设置在前端开口的矩形凹槽221，所述矩形凹槽221内沿前后方向设置第二条形块222，所述矩形凹槽221和第二条形块222围成与条状铝合金3匹配的条状铝合金凹槽223，所述第二条形块222内前后对称设置第二条形块通孔2221，所述第一条形块22内在条状铝合金凹槽223左右两侧均前后对称设置第一条形块通孔224，所述第一条形块通孔224和第二条形块通孔2221的截面均为与条状铝合金3的侧面32高度匹配的等腰直角三角形且均与条状铝合金凹槽223连通，所述下模横板24朝向第一条形块22的一端设置与第一条形块通孔224匹配的截面为等腰直角三角形的冲块242，所述第一条形块22与下模竖板23之间设置多根弹簧25。

所述上模竖板斜面121与水平面的夹角大于60度。

上模竖板斜面121与水平面的夹角大于60度时下压的作用力的水平分力较大。

所述上模竖板斜面121与水平面的夹角为75度。

所述冲块242朝向第一条形块22的一端设置在对应的第一条形块通孔224内。

所述弹簧25设置三对，弹簧25的数量为六根。

所述下模2内竖直设置排屑通孔225，所述排屑通孔225的顶端与对应的第二条形块通孔2221的底端连通，排屑通孔225的底端与底座21的下底面连通。

本实用新型具有如下有益效果：将本实用新型的模具安装在冲压装置上，单次冲压后再弯折进行焊接即可生产出一个铝合金框体，生产效率大大提高，生产成本显著降低。

工作原理：

1.将上模1与冲压装置的下压装置连接，下模2设置在冲压装置的操作平台上。

2.将待冲压的条状铝合金3放入条状铝合金凹槽223中。

3.控制下压装置下压，上模1下压，上模1通过上模竖板斜面121带动两个下模竖板23向第一条形块22滑动，冲块242对侧面32冲压，将侧面32的对应处冲出等腰三角形形状的缺口35，冲下的等腰三角形形状的碎屑通过第二条形块通孔2221和排屑通孔225排出，弹簧25压缩。

4.控制下压装置上升，在弹簧25的弹性力作用下，下模竖板23沿底座21滑动至原位。

5.重复步骤2-4，直至所有条状铝合金3冲压完毕。

6.沿缺口35弯折冲压后的条状铝合金3并对弯折处焊接，即可得铝合金框体。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (6)

1.一种铝合金框体生产用模具，其特征在于，包括上模（1）和下模（2），所述上模（1）包括上模横板（11）和对称设置在上模横板（11）左右两侧下方的上模竖板（12），所述上模竖板（12）的底部内侧设置上模竖板斜面（121），所述上模竖板斜面（121）由内侧上方向外侧下方倾斜，所述下模（2）包括底座（21）和设置在底座（21）上表面中心位置的第一条形块（22），所述第一条形块（22）的左右两侧对称设置与底座（21）滑动连接的下模竖板（23），所述下模竖板（23）上设置下模横板（24），所述下模横板（24）在与上模竖板斜面（121）对应处设置匹配的下模横板斜面（241），所述第一条形块（22）内沿前后方向设置在前端开口的矩形凹槽（221），所述矩形凹槽（221）内沿前后方向设置第二条形块（222），所述矩形凹槽（221）和第二条形块（222）围成与条状铝合金（3）匹配的条状铝合金凹槽（223），所述第二条形块（222）内前后对称设置第二条形块通孔（2221），所述第一条形块（22）内在条状铝合金凹槽（223）左右两侧均前后对称设置第一条形块通孔（224），所述第一条形块通孔（224）和第二条形块通孔（2221）的截面均为与条状铝合金（3）的侧面（32）高度匹配的等腰直角三角形且均与条状铝合金凹槽（223）连通，所述下模横板（24）朝向第一条形块（22）的一端设置与第一条形块通孔（224）匹配的截面为等腰直角三角形的冲块（242），所述第一条形块（22）与下模竖板（23）之间设置多根弹簧（25）。

2.根据权利要求1所述的一种铝合金框体生产用模具，其特征在于，所述上模竖板斜面（121）与水平面的夹角大于60度。

3.根据权利要求2所述的一种铝合金框体生产用模具，其特征在于，所述上模竖板斜面（121）与水平面的夹角为75度。

4.根据权利要求1所述的一种铝合金框体生产用模具，其特征在于，所述冲块（242）朝向第一条形块（22）的一端设置在对应的第一条形块通孔（224）内。

5.根据权利要求1所述的一种铝合金框体生产用模具，其特征在于，所述弹簧（25）设置三对，弹簧（25）的数量为六根。

6.根据权利要求1所述的一种铝合金框体生产用模具，其特征在于，所述下模（2）内竖直设置排屑通孔（225），所述排屑通孔（225）的顶端与对应的第二条形块通孔（2221）的底端连通，排屑通孔（225）的底端与底座（21）的下底面连通。

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