CN215473096U - 箍带胶套装配装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种箍带胶套装配装置，基座上设置有箍带送进机构与胶带送进机构；所述箍带送进机构包括驱动轮，驱动轮与第一电机联接；驱动轮的上方设置有第一压轮作为压紧结构、设置前撑板与后撑板作为撑开结构；所述胶带送进机构包括驱动辊，驱动辊与第二电机联接；驱动辊的下方设置有从动辊作为压紧结构。本实用新型采用自动化装置对箍带和胶套进行套装，整个装配过程基本由装置完成，仅需人工进行上下料的操作，提高了套装的效率，也减少了人工的投入，降低了人工的成本。

Description

箍带胶套装配装置

技术领域

本实用新型涉及箍带胶套装配设备技术领域，尤其是一种箍带胶套装配装置。

背景技术

在汽车零部件制造行业中，传统的固定油箱用的箍带通常会套装一个胶套来增加摩擦力以及对油箱箱体表面进行保护。在现有技术中，胶套套装一般无特定的装配装置，仅通过操作工采用手工方式、或借助一些简单的工具来完成，不仅人工成本高、套装效率低，还容易出现褶皱等缺陷。

实用新型内容

本申请人针对上述现有箍带装配胶套的方式人工成本高、套装效率低、容易出现缺陷等缺点，提供一种结构合理的箍带胶套装配装置，人工成本低，套装效率高，不容易出现缺陷。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种箍带胶套装配装置，基座上设置有箍带送进机构与胶带送进机构；所述箍带送进机构包括驱动轮，驱动轮与第一电机联接；驱动轮的上方设置有第一压轮作为压紧结构、设置前撑板与后撑板作为撑开结构； 所述胶带送进机构包括驱动辊，驱动辊与第二电机联接；驱动辊的下方设置有从动辊作为压紧结构；所述压紧结构、撑开结构分别与直线运动机构联接，可以由直线运动机构带动实现直线运动。

作为上述技术方案的进一步改进：

驱动轮的两侧、相距一定距离分别设置前托轮、后托轮；前托轮的上方具有第二压轮，后托轮的上方具有第三压轮；第二压轮、第三压轮与直线运动机构联接，可以由直线运动机构带动实现直线运动。

驱动轮、驱动辊之间的内切线与驱动轮、前托轮之间的上侧外切线之间具有夹角，夹角的范围为25～45度。

驱动轮与驱动辊之间、分别与二者之间相距一定距离具有切刀，切刀与直线运动机构联接，可以由直线运动机构带动实现直线运动。

切刀的垂直正上方依次布置相隔有一定间距的切刀导座与切刀砧座，切刀导座与切刀砧座上分别开设有贯通的切刀槽。

前撑板与后撑板结构相同、位于来料一侧的前端部具有突出部，突出部的底部具有顶角，顶角做圆角处理，突出部的底边与后端部之间通过圆弧边相连。

驱动轮与切刀之间设置有导向槽；导向槽的宽度与胶套的宽度相当、或大于胶套的宽度。

驱动辊的前侧、位于前托轮的下方具有导向轮；驱动轮、前托轮、后托轮的中心轴位于同一水平面上。

所述直线运动机构为气缸或电机。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型采用自动化装置对箍带和胶套进行套装，整个装配过程基本由装置完成，仅需人工进行上下料的操作，提高了套装的效率，也减少了人工的投入，降低了人工的成本；而且整个装置结构简单可靠，设备投入成本低，易于普及推广。胶套在套装前不再需要提前按要求长度切断，而是在运行至定长时，由设备上的切刀进行切断即可，节省了相应的定长切断设备和人工投入，同时也降低了胶套切段后形成的半成品的库存管理成本。箍带与胶套分别由主动送进机构主动、自动向前送进，通过适当调整使二者的送进速度保持一致，可以防止胶套在送进过程中被拉伸而导致胶套套装长度不准确，保证了套装的质量，提高成品率。

本实用新型的前撑板与后撑板用以将胶套两侧的包边撑开；两撑板的突出部可以使胶套自动连续地套装到箍带上，加快套装速度，提高了套装效率与成品率。

本实用新型的切刀导座与切刀砧座对切刀起引导、保护的作用，在引导切刀沿直线运动、避免切刀偏移的同时，还可以对切刀起保护作用，避免切刀受力发生弯曲变形而影响切口的尺寸精度。

本实用新型的导向槽用于引导胶套，保证胶套顺利、准确导送至驱动轮上。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的右视图。

图3为本实用新型的使用状态示意图。

图4为图3中A部的放大图。

图5为前撑板的前视图。

图6为胶套的横截面剖视图。

图中：1、基座；2、驱动轮；3、前托轮；4、后托轮；5、第一压轮；6、前撑板；61、突出部；7、后撑板；8、第一竖直气缸；9、气缸架；10、第二竖直气缸；11、第一水平气缸；12、第三竖直气缸；13、第二水平气缸；14、第二压轮；15、第四竖直气缸；16、第三压轮；17、第五竖直气缸；18、切刀；19、切刀气缸；20、切刀导座；21、切刀砧座；22、导向槽；23、驱动辊；24、从动辊；25、从动辊气缸；26、导向轮；27、安装板；28、第一电机；29、第二电机；30、胶套料盘；31、胶套；311、包边；32、箍带。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

如图1至图3所示，本实用新型的基座1的下方布置有胶套料盘30，胶套31从胶套料盘30引出放送。如图6所示，胶套31的上表面、相对两侧边具有对向的包边311，用于对箍带32的两侧边进行包覆。

如图1至图3所示，基座1上具有竖直的支撑板，支撑板前侧面的中央固定设有驱动轮2，驱动轮2与第一电机28联接，第一电机28为伺服电机、固定设置在支撑板的后侧面上；如图3所示，驱动轮2由第一电机28带动转动，主动向前送进箍带32、构成箍带主动送进机构。驱动轮2的左侧前方、相距一定距离设置前托轮3，驱动轮2的右侧后方、相距一定距离设置后托轮4，驱动轮2、前托轮3、后托轮4的中心轴位于同一水平面上。

如图1至图3所示，驱动轮2的正上方具有第一压轮5，第一压轮5连接在第一竖直气缸8的活塞杆上，第一竖直气缸8的气缸体固定在基座1支撑板的前侧面上，第一压轮5可以由第一竖直气缸8带动沿竖直方向上下运动。驱动轮2与第一压轮5之间设置有结构相同、对向布置的前撑板6与后撑板7，前撑板6与后撑板7位于第一压轮5的两侧；前撑板6/后撑板7分别固定连接在第一水平气缸11/第二水平气缸13的活塞杆上，第一水平气缸11/第二水平气缸13的气缸体分别固定连接在第二竖直气缸10/第三竖直气缸12的活塞杆上，第二竖直气缸10的气缸体通过气缸架9固定到基座1支撑板的前侧面上，第三竖直气缸12的气缸体固定在基座1支撑板的后侧面上；前撑板6/后撑板7可以由第一水平气缸11/第二水平气缸13带动沿水平方向前后运动，由第二竖直气缸10/第三竖直气缸12带动沿竖直方向上下运动；前撑板6与后撑板7作为撑开结构、用以将胶套31两侧的包边311撑开；如图5所示，前撑板6位于来料一侧的前端部向下突出、形成有突出部61，突出部61的底部具有顶角，顶角做圆角处理，突出部61的底边与前撑板6后端部之间通过圆弧边相连；前撑板6与后撑板7结构相同，也具有突出部61；两撑板的突出部61可以使胶套31自动连续地套装到箍带32上，加快套装速度，提高了套装效率与成品率。前托轮3的正上方具有第二压轮14，第二压轮14固定连接在第四竖直气缸15的活塞杆上，第四竖直气缸15的气缸体固定在基座1支撑板的前侧面上；第二压轮14可以由第四竖直气缸15带动沿竖直方向上下运动。后托轮4的正上方具有第三压轮16，第三压轮16固定连接在第五竖直气缸17的活塞杆上，第五竖直气缸17的气缸体固定在基座1支撑板的前侧面上；第三压轮16可以由第五竖直气缸17带动沿竖直方向上下运动。

如图1至图3所示，驱动轮2与前托轮3之间、位于前托轮3的后侧斜下方设置有驱动辊23，驱动辊23固定在基座1支撑板的前侧面上，驱动辊23与第二电机29联接，第二电机29为伺服电机、固定设置在基座1支撑板的后侧面上；如图3所示，驱动辊23由第二电机29带动转动，主动向前送进胶套31、构成胶套主动送进机构，调整第二电机29与第一电机28转动速度，使驱动辊23、驱动轮2的送进速度保持一致，可以防止胶套31在送进过程中被拉伸而导致胶套31套装长度不准确，保证了套装的质量，提高成品率。驱动轮2、驱动辊23之间的内切线与驱动轮2、前托轮3之间的上侧外切线之间具有夹角，夹角的范围为25～45度，即胶套31与箍带32的送进方向具有一定夹角，利于胶套31套装到箍带32上。。驱动辊23的下方对应设置有从动辊24，从动辊24固定连接在从动辊气缸25的活塞杆上，从动辊气缸25的气缸体通过安装板27固定在基座1支撑板的前侧面上，从动辊24可以由从动辊气缸25带动朝向或背离驱动辊23的方向运动。驱动辊23的前侧、位于前托轮3的下方具有导向轮26，导向轮26固定在基座1支撑板的前侧面上。驱动轮2与驱动辊23之间、分别与二者之间相距一定距离具有切刀18，切刀18固定连接在切刀气缸19的活塞杆上，切刀气缸19的气缸体固定在安装板27上，切刀18可以由切刀气缸19做直线运动。切刀18的垂直正上方从下至上依次布置相隔有一定间距的切刀导座20与切刀砧座21，切刀导座20与切刀砧座21上分别开设有用于切刀18穿过的贯通的切刀槽，切刀导座20与切刀砧座21对切刀18起引导、保护的作用，在引导切刀18沿直线运动、避免切刀18偏移的同时，还可以对切刀18起保护作用，避免切刀18受力发生弯曲变形而影响切口的尺寸精度。切刀18与驱动轮2之间设置有导向槽22，导向槽22固定设置在切刀导座20的前端部，导向槽22的宽度与胶套31的宽度相当、或略大于胶套31的宽度，用于引导胶套31，保证胶套31顺利、准确导送至驱动轮2上。

第一压轮5、第二压轮14、第三压轮16、从动辊24分别作为压紧结构，在工作过程中，用以对箍带32、胶套31进行压紧。

本实用新型实际使用时，如图3、图4所示，具体的工作流程如下：

（1）首先需将胶套31引入，胶套31从胶套料盘30引出后，依次绕过导向轮26、穿过驱动辊23与从动辊24之间的间隙、穿入切刀导座20与切刀砧座21之间的间隙、送进至切刀18的位置，从动辊气缸25带动从动辊24朝向驱动辊23运动、将胶套31压紧，完成胶套31引入工作，此时，切刀18由切刀气缸19带动缩回、隐藏在切刀导座20内；

（2）第二电机29带动驱动辊23将胶套31送进至第一压轮5的下方后停止，第二竖直气缸10、第三竖直气缸12分别带动前撑板6、后撑板7下移至前撑板6、后撑板7的突出部61顶角将胶套31压贴到驱动轮2上后停止，第一水平气缸11、第二水平气缸13分别带动前撑板6、后撑板7向背离对方的方向运动，将胶套31的两侧包边311往两边撑开；

（3）将箍带32的前端部放置到驱动轮2上方、胶套31的上表面处；第一竖直气缸8、第四竖直气缸15分别带动第一压轮5、第二压轮14压紧到箍带32上；

（4）第一电机28、第二电机29同时以预设定速度分别带动驱动轮2和驱动辊23旋转，将箍带32、胶套31不断向前送进，在送进过程中完成胶套31的包边311不断包覆到箍带32的两侧边；

（5）箍带32与胶套31送进至箍带32的前端部通过后托轮4上方时，第五竖直气缸17带动第三压轮16压紧到箍带32上，同时第四竖直气缸15带动第二压轮14上移松开箍带32；箍带32与胶套31继续保持不断向前送进；

（6）箍带32与胶套31送进至箍带32的后端部通过驱动轮2与前托轮3之间的预订位置时，第一单机28、第二电机29停止转动，即箍带32与胶套31停止送进；切刀气缸19带动切刀18伸出切断胶套31，之后第一电机28继续转动，待箍带32的后端到达驱动轮2处后，第一电机停止转动；

（7）第一竖直气缸8、第五竖直气缸17分别带动第一压轮5与第三压轮16上移回到初始位置，第二竖直气缸10、第一水平气缸11与第三竖直气缸12、第二水平气缸13分别带动前撑板6与后撑板7回到初始位置，前撑板6与后撑板7松开胶套31的两包边311，两包边311自动复位包覆到箍带32的两侧边缘；至此完成一个箍带32的胶套31装配。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对本实用新型的限定，在不违背本实用新型精神的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。比如，前撑板6、后撑板7、各压轮、切刀18、从动辊24也可以由其他直线运动机构带动进行直线运动，如直线电机等，只要能进行直线运动实现相应的功能即可。

Claims (9)

1.一种箍带胶套装配装置，其特征在于：基座（1）上设置有箍带送进机构与胶带送进机构；

所述箍带送进机构包括驱动轮（2），驱动轮（2）与第一电机（28）联接；驱动轮（2）的上方设置有第一压轮（5）作为压紧结构、设置前撑板（6）与后撑板（7）作为撑开结构；

所述胶带送进机构包括驱动辊（23），驱动辊（23）与第二电机（29）联接；驱动辊（23）的下方设置有从动辊（24）作为压紧结构；

所述压紧结构、撑开结构分别与直线运动机构联接，可以由直线运动机构带动实现直线运动。

2.按照权利要求1所述的箍带胶套装配装置，其特征在于：驱动轮（2）的两侧、相距一定距离分别设置前托轮（3）、后托轮（4）；前托轮（3）的上方具有第二压轮（14），后托轮（4）的上方具有第三压轮（16）；第二压轮（14）、第三压轮（16）与直线运动机构联接，可以由直线运动机构带动实现直线运动。

3.按照权利要求1所述的箍带胶套装配装置，其特征在于：驱动轮（2）、驱动辊（23）之间的内切线与驱动轮（2）、前托轮（3）之间的上侧外切线之间具有夹角，夹角的范围为25～45度。

4.按照权利要求1所述的箍带胶套装配装置，其特征在于：驱动轮（2）与驱动辊（23）之间、分别与二者之间相距一定距离具有切刀（18），切刀（18）与直线运动机构联接，可以由直线运动机构带动实现直线运动。

5.按照权利要求4所述的箍带胶套装配装置，其特征在于：切刀（18）的垂直正上方依次布置相隔有一定间距的切刀导座（20）与切刀砧座（21），切刀导座（20）与切刀砧座（21）上分别开设有贯通的切刀槽。

6.按照权利要求1所述的箍带胶套装配装置，其特征在于：前撑板（6）与后撑板（7）结构相同、位于来料一侧的前端部具有突出部（61），突出部（61）的底部具有顶角，顶角做圆角处理，突出部（61）的底边与后端部之间通过圆弧边相连。

7.按照权利要求1所述的箍带胶套装配装置，其特征在于：驱动轮（2）与切刀（18）之间设置有导向槽（22）；导向槽（22）的宽度与胶套（31）的宽度相当、或大于胶套（31）的宽度。

8.按照权利要求1所述的箍带胶套装配装置，其特征在于：驱动辊（23）的前侧、位于前托轮（3）的下方具有导向轮（26）；驱动轮（2）、前托轮（3）、后托轮（4）的中心轴位于同一水平面上。

9.按照权利要求1、2、4任一项所述的箍带胶套装配装置，其特征在于：所述直线运动机构为气缸或电机。

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