CN215431016U - 异形金属零部件的雏形冲压成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于冲压装置技术领域，尤其为异形金属零部件的雏形冲压成型装置，包括装置本体，装置本体上通过限位机构固定连接有成型模具，且装置本体上转动连接有转轴，转轴的一端固定连接有皮带盘，装置本体上固定连接有电机，且装置本体的内壁固定连接有液压杆，液压杆的上端固定连接有顶块。本实用新型通过在装置本体上设置限位机构，通过限位机构中的转盘转动螺纹杆，螺纹杆在装置本体上发生位移，并推动限位块向成型模具移动，将成型模具限制在装置本体上，将成型后的金属零部件取出时成型模具不会发生移动，通过在装置本体上设置液压杆，并将液压杆上的顶块与成型模具内壁滑动连接，方便将成型的金属零部件顶出成型模具。

Description

异形金属零部件的雏形冲压成型装置

技术领域

本实用新型涉及冲压装置技术领域，具体为异形金属零部件的雏形冲压成型装置。

背景技术

冲床，就是一台冲压式压力机。在国民生产中，冲压工艺由于比传统机械加工来说有节约材料和能源，效率高，对操作者技术要求不高及通过各种模具应用可以做出机械加工所无法达到的产品这些优点，因而它的用途越来越广泛，冲压生产主要是针对板材的，在生产过程中，需要将一些金属板冲压成不规则的形状，现有的冲压成型装置在使用时存在以下问题：

1、对成型模具的下模固定效果较差，在将成型金属零部件取出时下模易随着移动。

2、不方便将成型后的金属零部件与成型模具分离。

实用新型内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了异形金属零部件的雏形冲压成型装置，解决了现有冲压成型装置对成型模具的下模固定效果较差，在将成型金属零部件取出时下模易随着移动和不方便将成型后的金属零部件与成型模具分离的问题。

(二)技术方案

本实用新型为了实现上述目的具体采用以下技术方案：

异形金属零部件的雏形冲压成型装置，包括装置本体，所述装置本体上通过限位机构固定连接有成型模具，且装置本体上转动连接有转轴，所述转轴的一端固定连接有皮带盘，所述装置本体上固定连接有电机，且装置本体的内壁固定连接有液压杆，所述液压杆的上端固定连接有顶块。

进一步地，所述限位机构包括限位块，所述限位块与装置本体滑动连接，且限位块上转动连接有螺纹杆，所述螺纹杆与装置本体螺纹连接，且螺纹杆远离限位块的一端固定连接有转盘。

进一步地，所述装置本体的内壁滑动连接有冲压块，且装置本体的侧面固定连接有控制开关，所述装置本体的下部开设有储物腔。

进一步地，所述电机的输出轴通过皮带与皮带盘传动连接，所述皮带盘的外侧设置有护罩，所述护罩与装置本体固定连接。

进一步地，所述成型模具的中部对应顶块的位置处开设有安置槽，所述顶块与成型模具滑动连接，所述成型模具两侧对应限位块的位置处开设有槽口。

进一步地，所述液压杆对应装置本体上的位置处开设有通孔，通孔的直径大于液压杆的直径。

(三)有益效果

与现有技术相比，本实用新型提供了异形金属零部件的雏形冲压成型装置，具备以下有益效果：

1、本实用新型，通过在装置本体上设置限位机构，将成型模具放置到装置本体上时，通过限位机构中的转盘转动螺纹杆，螺纹杆在装置本体上发生位移，并推动限位块向成型模具移动，将成型模具限制在装置本体上，将成型后的金属零部件取出时成型模具不会发生移动，解决了现有冲压装置对成型模具的下模固定效果较差，在将成型金属零部件取出时下模易随着移动的问题。

2、本实用新型，通过在装置本体上设置液压杆，并将液压杆上的顶块与成型模具内壁滑动连接，金属零部件成型完成后，液压杆伸长，将顶块向上推动，在成型模具中向上滑动的同时，将成型的金属零部件顶出成型模具，解决了现有冲压装置不方便将成型后的金属零部件与成型模具分离的问题。

附图说明

图1为本实用新型的左视图；

图2为本实用新型的右视图；

图3为本实用新型的局部结构示意图；

图4为本实用新型图3中A点的放大示意图。

图中：1、装置本体；101、电机；102、控制开关；103、护罩；104、皮带盘；105、转轴；106、储物腔；107、冲压块；2、成型模具；3、限位机构；301、限位块；302、转盘；303、螺纹杆；4、液压杆；401、顶块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

如图1-3所示，本实用新型一个实施例提出的：异形金属零部件的雏形冲压成型装置，包括装置本体1，装置本体1上通过限位机构3固定连接有成型模具2，成型模具2上设置有成形腔，当金属零件被冲压块107向下挤压时，与成型模具2紧密接触，被挤压成需要的形状，且装置本体1上转动连接有转轴105，转轴105位于装置本体1内部的位置设置有连杆，连杆与冲压块107连接，当转轴105转动时，连杆能够带动冲压块107在装置本体1内壁上下滑动，转轴105的一端固定连接有皮带盘104，装置本体1上固定连接有电机101，电机101能够将电能转化为机械能，且装置本体1的内壁固定连接有液压杆4，液压杆4的上端固定连接有顶块401，液压杆4能够带动顶块401在成型模具2中上下滑动，方便顶块401将成型后的金属零部件向外顶出。

如图1-4所示，在一些实施例中，限位机构3包括限位块301，限位块301与装置本体1滑动连接，将限位块301固定在装置本体1上，滑动连接能够限制限位块301的运动轨迹，确保限位块301对成型模具2的位置具有较好的限制效果，且限位块301上转动连接有螺纹杆303，螺纹杆303与装置本体1螺纹连接，螺纹杆303在转动时能够围绕唯一中轴线转动，且螺纹杆303远离限位块301的一端固定连接有转盘302，转盘302增加了螺纹杆303的直径，方便工作人员对螺纹杆303转动。

如图1-3所示，在一些实施例中，装置本体1的内壁滑动连接有冲压块107，冲压块107能够在装置本体1的内壁上下滑动，且装置本体1的侧面固定连接有控制开关102，用于电机101和液压杆4的控制，方便工作人员对冲压装置进行操作，装置本体1的下部开设有储物腔106，储物腔106能够放置一些工作中需要的物件。

如图1-2所示，在一些实施例中，电机101的输出轴通过皮带与皮带盘104传动连接，皮带能够将电机101的动力传输到皮带盘104上，使皮带盘104带动转轴105转动，皮带盘104的外侧设置有护罩103，护罩103与装置本体1固定连接，护罩103将皮带盘104和皮带阻挡在内侧，在装置使用时，工作人员不会被高速转动的皮带盘104伤到。

如图1所示，在一些实施例中，成型模具2的中部对应顶块401的位置处开设有安置槽，安置槽完全贯穿成型模具2，成型模具2在放置到装置本体1上时，需要使顶块401位于成型模具2的内壁，顶块401与成型模具2滑动连接，成型模具2两侧对应限位块301的位置处开设有槽口，槽口的设置增加了限位块301与成型模具2之间的接触面积，提高了限位块301对成型模具2位置限定的效果。

如图2所示，在一些实施例中，液压杆4对应装置本体1上的位置处开设有通孔，通孔用于安置液压杆4，通孔的直径大于液压杆4的直径，保证液压杆4在伸缩时不会与装置本体1产生摩擦。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.异形金属零部件的雏形冲压成型装置，包括装置本体(1)，其特征在于：所述装置本体(1)上通过限位机构(3)固定连接有成型模具(2)，且装置本体(1)上转动连接有转轴(105)，所述转轴(105)的一端固定连接有皮带盘(104)，所述装置本体(1)上固定连接有电机(101)，且装置本体(1)的内壁固定连接有液压杆(4)，所述液压杆(4)的上端固定连接有顶块(401)。

2.根据权利要求1所述的异形金属零部件的雏形冲压成型装置，其特征在于：所述限位机构(3)包括限位块(301)，所述限位块(301)与装置本体(1)滑动连接，且限位块(301)上转动连接有螺纹杆(303)，所述螺纹杆(303)与装置本体(1)螺纹连接，且螺纹杆(303)远离限位块(301)的一端固定连接有转盘(302)。

3.根据权利要求1所述的异形金属零部件的雏形冲压成型装置，其特征在于：所述装置本体(1)的内壁滑动连接有冲压块(107)，且装置本体(1)的侧面固定连接有控制开关(102)，所述装置本体(1)的下部开设有储物腔(106)。

4.根据权利要求1所述的异形金属零部件的雏形冲压成型装置，其特征在于：所述电机(101)的输出轴通过皮带与皮带盘(104)传动连接，所述皮带盘(104)的外侧设置有护罩(103)，所述护罩(103)与装置本体(1)固定连接。

5.根据权利要求1所述的异形金属零部件的雏形冲压成型装置，其特征在于：所述成型模具(2)的中部对应顶块(401)的位置处开设有安置槽，所述顶块(401)与成型模具(2)滑动连接，所述成型模具(2)两侧对应限位块(301)的位置处开设有槽口。

6.根据权利要求1所述的异形金属零部件的雏形冲压成型装置，其特征在于：所述液压杆(4)对应装置本体(1)上的位置处开设有通孔，通孔的直径大于液压杆(4)的直径。

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