CN215363712U - Pcb板自动上下料机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种PCB板自动上下料机，包括有机架、控制器、上料机构以及下料机构；所述控制器设置于机架上；所述上料机构设置于机架上并连接控制器，所述上料机构包括有第一送料装置、第一升降台装置、送料仓、第一推料装置和第一机械手；所述下料机构设置于机架上并连接控制器，所述下料机构包括有第二送料装置、第二升降台装置、收料仓、第二推料装置和第二机械手；通过上料机构和下料机构的相互配合，实现了PCB板的自动上料和下料，无需人工重复劳动，降低了人工成本，效率更高并且上料速度稳定，避免出错。

Description

PCB板自动上下料机

技术领域

本实用新型涉及印制电路板领域技术，尤其是指一种PCB板自动上下料机。

背景技术

PCB(Printed Circuit Board，印制电路板)是承载电子元器件的基板，是电子元器件互连关系的具体承载及物理体现，是电子产品的重要组成部分。PCB板在生产时需经过多道工序，现有的PCB板生产流程中，完成一个工序后需人工将PCB板拾起，再放入下一设备中进行下一步加工，加工完成后再人工将PCB板拾起，这样的方式需要占用人工，效率低且人工操作会影响上料和下料速度的稳定性。因此，有必要设计一种新的方案以解决上述问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种PCB板自动上下料机，其能有效解决现有的PCB板生产过程中上料和下料需人工操作、占用人力、效率低、影响上料和下料速度稳定性的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种PCB板自动上下料机，包括有机架、控制器、上料机构以及下料机构；所述控制器设置于机架上；

所述上料机构设置于机架上并连接控制器，所述上料机构包括有第一送料装置、第一升降台装置、送料仓、第一推料装置和第一机械手；所述第一送料装置设置于机架上；所述第一升降台装置设置于机架上并位于第一送料装置的输入端外侧，第一升降台装置包括有第一升降台和带动第一升降台上下升降活动地第一驱动组件；所述送料仓设置于第一升降台上随第一升降台上下升降活动；所述第一推料装置设置于机架上并位于送料仓的侧旁，第一推料装置的推料方向朝向第一送料装置的输入端；所述第一机械手设置于机架上并位于第一送料装置的输出端上方；

所述下料机构设置于机架上并连接控制器，所述下料机构包括有第二送料装置、第二升降台装置、收料仓、第二推料装置和第二机械手；所述第二送料装置设置于机架上；所述第二升降台装置设置于机架上并位于第二送料装置的输出端外侧，第二升降台装置包括有第二升降台和带动第二升降台上升下降活动地第二驱动组件；所述收料仓设置于第二升降台上随第二升降台上升降活动；所述第二推料装置设置于机架上并位于收料仓的侧旁，第二推料装置的推料方向朝向第二送料装置的输出端；所述第二机械手设置于机架上并位于第二送料装置的输入端上方。

作为一种优选方案，所述第一送料装置的上方设置有扫描装置。

作为一种优选方案，所述第一送料装置包括有两第一导轨，两第一导轨间隔平行设置，两第一导轨之间形成有第一送料槽，每一第一导轨的内侧面均开设有第一导槽，每一第一导槽中均设置有第一传动皮带，所述第一传动皮带由一第一电机带动运转。

作为一种优选方案，所述机架上设置有第一滑轨，所述两第一导轨滑动安装在第一滑轨上沿第一滑轨来回活动；并且两第一导轨之间设置有第一螺杆组件，两第一导轨通过第一螺杆组件彼此靠近或远离以调节第一送料槽的宽度。

作为一种优选方案，所述第二送料装置包括有两第二导轨，两第二导轨间隔平行设置，两第二导轨之间形成有第二送料槽，每一第二导轨的内侧面均开设有第二导槽，每一第二导槽中均设置有第二传动皮带，所述第二传动皮带由一第二电机带动运转。

作为一种优选方案，所述机架上设置有第二滑轨，所述两第二导轨滑动安装在第二滑轨上沿第二滑轨来回活动；并且两第二导轨之间设置有第二螺杆组件，两第二导轨通过第二螺杆组件彼此靠近或远离以调节第二送料槽的宽度。

作为一种优选方案，所述送料仓和收料仓的左右两端均敞开，送料仓和收料仓的前后两侧内壁分别凹设有多个上下间隔排布的第一卡槽和第二卡槽。

作为一种优选方案，所述第一机械手包括有第一夹持组件、第三驱动组件和第四驱动组件，第三驱动组件带动第一夹持组件升降活动，第四驱动组件带动第一夹持组件前后活动。

作为一种优选方案，所述第二机械手包括有第二夹持组件、第五驱动组件和第六驱动组件，第五驱动组件带动第二夹持组件升降活动，第六驱动组件带动第二夹持组件前后活动。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：

通过上料机构和下料机构的相互配合，实现了PCB板的自动上料和下料，无需人工重复劳动，降低了人工成本，效率更高并且上料速度稳定，避免出错。

同时，可通过调整第一螺杆机构和第二螺杆机构来调整第一送料槽和第二送料槽的宽度，适应不同宽度大小的PCB板，更好地满足使用需求。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1是本实用新型之较佳实施例的组装立体示意图；

图2是本实用新型之较佳实施例的另一组装立体示意图；

图3是本实用新型之较佳实施例的局部组装示意图；

图4是本实用新型之较佳实施例的上料结构组装示意图；

图5是本实用新型之较佳实施例的下料机构组装示意图。

附图标识说明：

10、机架 11、第一滑轨

12、第二滑轨 20、控制器

30、上料机构 301、第一送料槽

302、第一导槽 31、第一送料装置

311、第一导轨 312、第一传动皮带

313、第一电机 314、第一螺杆组件

32、第一升降台装置 321、第一升降台

322、第一驱动组件 33、送料仓

331、第一卡槽 34、第一推料装置

35、第一机械手 351、第一夹持组件

352、第三驱动组件 353、第四驱动组件

36、扫描装置 40、上料机构

401、第二送料槽 402、第二导槽

41、第二送料装置 411、第二导轨

412、第二传动皮带 414、第二螺杆组件

42、第二升降台装置 421、第二升降台

422、第二驱动组件 43、送料仓

431、第二卡槽 44、第二推料装置

45、第二机械手 451、第二夹持组件

452、第五驱动组件 453、第六驱动组件

50、PCB板。

具体实施方式

请参照图1至图5所示，其显示出了本实用新型之较佳实施例的具体结构，包括有有机架10、控制器20、上料机构30以及下料机构40。

所述控制器20设置于机架10上。

所述上料机构30设置于机架10上并连接控制器20，所述上料机构30包括有第一送料装置31、第一升降台装置32、送料仓33、第一推料装置34和第一机械手35。

所述第一送料装置31设置于机架10上；所述第一送料装置31包括有两第一导轨311，两第一导轨311间隔平行设置，两第一导轨311之间形成有第一送料槽301，每一第一导轨311的内侧面均开设有第一导槽302，每一第一导槽302中均设置有第一传动皮带312，所述第一传动皮带312由一第一电机313带动运转。在本实施例中，所述机架10上设置有第一滑轨11，所述两第一导轨311滑动安装在第一滑轨11上沿第一滑轨11来回活动；并且两第一导轨311之间设置有第一螺杆组件314，两第一导轨311通过第一螺杆组件314彼此靠近或远离以调节第一送料槽301的宽度。

所述第一升降台装置32设置于机架10上并位于第一送料装置31的输入端外侧，第一升降台装置32包括有第一升降台321和带动第一升降台321上下升降活动地第一驱动组件322。

所述送料仓33设置于第一升降台221上随第一升降台321上下升降活动；所述送料仓33的左右两端均敞开，送料仓33的前后两侧内壁凹设有多个上下间隔排布的第一卡槽331。

所述第一推料装置34设置于机架10上并位于送料仓33的侧旁，第一推料装置34的推料方向朝向第一送料装置31的输入端。

所述第一机械手35设置于机架10上并位于第一送料装置31的输出端上方；所述第一机械手35包括有第一夹持组件351、第三驱动组件352和第四驱动组件353，第三驱动组件352带动第一夹持组件351升降活动，第四驱动组件353带动第一夹持组件351前后活动。

所述第一送料装置31的上方设置有扫描装置36。

所述下料机构40设置于机架10上并连接控制器20，所述下料机构40包括有第二送料装置41、第二升降台装置42、收料仓43、第二推料装置44和第二机械手45。

所述第二送料装置41设置于机架10上；所述第二送料装置41包括有两第二导轨411，两第二导轨411间隔平行设置，两第二导轨411之间形成有第二送料槽401，每一第二导轨411的内侧面均开设有第二导槽402，每一第二导槽402中均设置有第二传动皮带412，所述第二传动皮带412由一第二电机（图中未示）带动运转。在本实施例中，所述机架10上设置有第二滑轨12，所述两第二导轨411滑动安装在第二滑轨12上沿第二滑轨12来回活动；并且两第二导轨411之间设置有第二螺杆组件414，两第二导轨411通过第二螺杆组件414彼此靠近或远离以调节第二送料槽401的宽度。

所述第二升降台装置42设置于机架10上并位于第二送料装置41的输出端外侧，第二升降台装置42包括有第二升降台421和带动第二升降台421上升下降活动地第二驱动组件422。

所述收料仓43设置于第二升降台421上随第二升降台421上升降活动；所述收料仓43的左右两端均敞开，收料仓43的前后两侧内壁凹设有多个上下间隔排布的第二卡槽431。

所述第二推料装置44设置于机架10上并位于收料仓43的侧旁，第二推料装置44的推料方向朝向第二送料装置41的输出端。

所述第二机械手45设置于机架10上并位于第二送料装置41的输入端上方。所述第二机械手45包括有第二夹持组件451、第五驱动组件452和第六驱动组件453，第五驱动组件452带动第二夹持组件451升降活动，第六驱动组件453带动第二夹持组件451前后活动。

详述本实施例的工作原理如下：

上料时：首先，将堆叠了PCB板50的送料仓33放置在第一升降台321上；然后，第一推料装置34将PCB板50从送料仓33推出至第一送料装置31上；接着，第一传动皮带312将PCB板向前输送；最后，第一机械手35将PCB板50抓起输送到其他设备上进行加工。

下料时：首先，第二机械手45从其他设备上抓取PCB板并放置在第二送料装置41上；然后，第二送料装置41将PCB板50输送到收料仓43的一侧；最后，第二推料装置将PCB板50推入收料仓43中。

本实用新型的设计重点在于：

通过上料机构和下料机构的相互配合，实现了PCB板的自动上料和下料，无需人工重复劳动，降低了人工成本，效率更高并且上料速度稳定，避免出错。

同时，可通过调整第一螺杆机构和第二螺杆机构来调整第一送料槽和第二送料槽的宽度，适应不同宽度大小的PCB板，更好地满足使用需求。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (9)

1.一种PCB板自动上下料机，其特征在于：包括有机架、控制器、上料机构以及下料机构；

所述控制器设置于机架上；

所述上料机构设置于机架上并连接控制器，所述上料机构包括有第一送料装置、第一升降台装置、送料仓、第一推料装置和第一机械手；所述第一送料装置设置于机架上；所述第一升降台装置设置于机架上并位于第一送料装置的输入端外侧，第一升降台装置包括有第一升降台和带动第一升降台上下升降活动地第一驱动组件；所述送料仓设置于第一升降台上随第一升降台上下升降活动；所述第一推料装置设置于机架上并位于送料仓的侧旁，第一推料装置的推料方向朝向第一送料装置的输入端；所述第一机械手设置于机架上并位于第一送料装置的输出端上方；

所述下料机构设置于机架上并连接控制器，所述下料机构包括有第二送料装置、第二升降台装置、收料仓、第二推料装置和第二机械手；所述第二送料装置设置于机架上；所述第二升降台装置设置于机架上并位于第二送料装置的输出端外侧，第二升降台装置包括有第二升降台和带动第二升降台上升下降活动地第二驱动组件；所述收料仓设置于第二升降台上随第二升降台上升降活动；所述第二推料装置设置于机架上并位于收料仓的侧旁，第二推料装置的推料方向朝向第二送料装置的输出端；所述第二机械手设置于机架上并位于第二送料装置的输入端上方。

2.根据权利要求1所述的PCB板自动上下料机，其特征在于：所述第一送料装置的上方设置有扫描装置。

3.根据权利要求1所述的PCB板自动上下料机，其特征在于：所述第一送料装置包括有两第一导轨，两第一导轨间隔平行设置，两第一导轨之间形成有第一送料槽，每一第一导轨的内侧面均开设有第一导槽，每一第一导槽中均设置有第一传动皮带，所述第一传动皮带由一第一电机带动运转。

4.根据权利要求3所述的PCB板自动上下料机，其特征在于：所述机架上设置有第一滑轨，所述两第一导轨滑动安装在第一滑轨上沿第一滑轨来回活动；并且两第一导轨之间设置有第一螺杆组件，两第一导轨通过第一螺杆组件彼此靠近或远离以调节第一送料槽的宽度。

5.根据权利要求1所述的PCB板自动上下料机，其特征在于：所述第二送料装置包括有两第二导轨，两第二导轨间隔平行设置，两第二导轨之间形成有第二送料槽，每一第二导轨的内侧面均开设有第二导槽，每一第二导槽中均设置有第二传动皮带，所述第二传动皮带由一第二电机带动运转。

6.根据权利要求5所述的PCB板自动上下料机，其特征在于：所述机架上设置有第二滑轨，所述两第二导轨滑动安装在第二滑轨上沿第二滑轨来回活动；并且两第二导轨之间设置有第二螺杆组件，两第二导轨通过第二螺杆组件彼此靠近或远离以调节第二送料槽的宽度。

7.根据权利要求1所述的PCB板自动上下料机，其特征在于：所述送料仓和收料仓的左右两端均敞开，送料仓和收料仓的前后两侧内壁分别凹设有多个上下间隔排布的第一卡槽和第二卡槽。

8.根据权利要求1所述的PCB板自动上下料机，其特征在于：所述第一机械手包括有第一夹持组件、第三驱动组件和第四驱动组件，第三驱动组件带动第一夹持组件升降活动，第四驱动组件带动第一夹持组件前后活动。

9.根据权利要求1所述的PCB板自动上下料机，其特征在于：所述第二机械手包括有第二夹持组件、第五驱动组件和第六驱动组件，第五驱动组件带动第二夹持组件升降活动，第六驱动组件带动第二夹持组件前后活动。

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