CN215321809U - 一种3d立体刀槽花纹及3d立体钢片 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种3D立体刀槽花纹及3D立体钢片，包括相对的两个刀槽壁，其中一个所述刀槽壁上沿刀槽深度和刀槽宽度两个方向上设有交替排布的三棱锥形凸起和三棱锥形凹槽，且在另一个相对的刀槽壁上形成与所述三棱锥形凸起和三棱锥形凹槽相互啮合的三棱锥形凹槽和三棱锥形凸起。三棱锥形或三棱台型的3D立体刀槽花纹，提高胎面抓地性能，在车辆启动、制动和转弯时，两侧花纹块通过三棱锥形或三棱台形的凸起和凹槽之间的相互啮合紧密接触，抑制花纹块发生变形，阻止两侧花纹块的相对位移，增加花纹块刚性，提高轮胎胎面花纹的磨耗性能，减少启动、制动距离或横向滑移，提高轮胎的制动性能和转向性能。
Description
技术领域
本实用新型涉及轮胎制造技术领域，具体地说是一种3D立体刀槽花纹及3D立体钢片。
背景技术
轮胎对于车辆的安全行驶至关重要，车辆的快速启动、短距离制动、在冰雪路面或雨水路面车辆的制动和减少横向位移都是靠轮胎来实现的，因此胎面花纹通常设计有横向花纹块和纵向花纹块。为了更好地提高轮胎胎面花纹抓地性能，在花纹块上增加刀槽花纹，使车辆能快速启动、短距离制动、减少横向位移。
现有技术中主要包括两种刀槽花纹，其一为直刀槽，直刀槽将花纹块分割，在车辆启动或制动时可以提高轮胎胎面花纹的抓地性能；但分割开的两侧花纹块会降低轮胎的刚性，降低轮胎的磨耗性能，并且在制动时花纹块将发生较大弯曲，两侧花纹块之间因没有连接、相互孤立而发生纵向相对位移，从而导致制动延后，影响轮胎的制动性能；同理，转弯时，花纹块横向弯曲，导致车辆发生横向位移，影响轮胎的转向性能。另一种为三维刀槽，在车辆启动、制动时及转弯时，分割开的两侧花纹块在刀槽的宽度和深度方向具有一定支撑，但其锁紧力度小，特别在刀槽的宽度和深度的夹角方向上，花纹块易发生扭曲。
实用新型内容
为了解决上述问题，本实用新型提供了一种3D立体刀槽花纹及3D立体钢片，在刀槽壁上设置三棱锥形或三棱台形凸起或凹槽，通过相对的两刀槽壁间的啮合增加花纹块的刚性，提高轮胎胎面花纹的抓地性能、磨耗性能、制动性能与转向性能。
本实用新型采用的技术方案是：
一种3D立体刀槽花纹，包括相对的两个刀槽壁，其中一个所述刀槽壁上沿刀槽深度和刀槽宽度两个方向上设有交替排布的三棱锥形凸起和三棱锥形凹槽，且在另一个相对的刀槽壁上形成与所述三棱锥形凸起和三棱锥形凹槽相互啮合的三棱锥形凹槽和三棱锥形凸起。
优选地，所述三棱锥形凸起的高为h1，h1取值为1-4mm；所述三棱锥形凸起的底边长为L1，L1取值为4-8mm；三棱锥形凹槽的顶点与位于其正下方且相邻的三棱锥形凸起的顶点在刀槽深度方向上的垂直距离为L2，L2取值为2-8mm；所述三棱锥形凹槽与三棱锥形凸起相互啮合。三棱锥形凸起的高为三棱锥形的顶点到三棱锥形凸起的底面之间的距离。所述三棱锥形凹槽与三棱锥形凸起在刀槽的宽度、深度及其夹角方向均为啮合，形成强摩擦，抑制花纹块发生变形，阻止两侧花纹块的相对位移，增加花纹块刚性。
优选地，将所述三棱锥形凸起和三棱锥形凹槽替换为三棱台形凸起和三棱台形凹槽。
优选地，所述三棱台形凸起的高为h2，h2取值为1-4mm；所述三棱台形凸起的下底边长为L3，L3取值为4-8mm；三棱台形凹槽的上底面中点与位于其正下方且相邻的三棱台形凸起的的上底面中点在刀槽深度方向上的垂直距离为L4，L4取值为2-8mm；所述三棱台形凹槽与三棱台形凸起相互啮合。三棱台形凸起的高为三棱台的上底面到下底面之间的距离。所述三棱台形凹槽与三棱台形凸起在刀槽的宽度、深度及其夹角方向均为啮合，形成强摩擦，抑制花纹块发生变形，阻止两侧花纹块的相对位移，增加花纹块刚性。
优选地，在刀槽深度为0-5mm范围内为顶部过渡区，顶部过渡区的刀槽花纹在刀槽深度方向上为直线型、在刀槽宽度方向上为折线形。
优选地，在与刀槽底部垂直距离为0-5mm范围内的刀槽花纹为直刀槽。
优选地，所述3D立体刀槽花纹的深度为L5，L5取值最小为10mm、最大为3D立体刀槽花纹所处花纹块的总深度。
优选地，所述顶部过渡区两端分别沿刀槽宽度方向延伸3-10mm形成顶部边缘区，顶部边缘区的刀槽花纹为深度为0-5mm的直刀槽；顶部边缘区下方为封闭的花纹块，该部分花纹块可提高轮胎花纹的整体刚性，抑制花纹块变形。
优选地，所述相对的两个刀槽壁之间的距离为L6，L6取值为0.3-1.5mm，即刀槽花纹的厚度为0.3-1.5mm。
本实用新型还提供了一种用于制造上述所述的3D立体刀槽花纹的3D立体钢片。
与现有技术相比，本实用新型所提供的一种3D立体刀槽花纹及3D立体钢片，三棱锥形或三棱台型的3D立体刀槽花纹，不仅可以提高轮胎胎面抓地性能，在车辆启动、制动和转弯时，分割开的两侧花纹块还可以通过三棱锥形或三棱台形的凸起和凹槽之间的相互啮合紧密接触，在刀槽的宽度、深度及其夹角方向均形成强摩擦，抑制花纹块发生变形，阻止两侧花纹块的相对位移，增加花纹块刚性，提高轮胎胎面花纹的磨耗性能，减少启动、制动距离或横向滑移，提高轮胎的制动性能和转向性能。
附图说明
图1为实施例1的3D立体刀槽花纹的俯视结构示意图；
图2为沿图1E-E方向的剖视结构示意图；
图3为为实施例1的3D立体刀槽花纹的刀槽壁的主视图；
图4为沿图1F-F方向的剖视结构示意图；
图5为实施例2的3D立体刀槽花纹的俯视结构示意图；
图6为沿图5G-G方向的剖视结构示意图；
图7为为实施例2的3D立体刀槽花纹的刀槽壁的主视图；
图8为沿图5H-H方向的剖视结构示意图；
图9为实施例3的3D立体钢片的立体结构示意图；
图10为实施例3的3D立体钢片的俯视图；
图11为实施例3的3D立体钢片的侧视图；
图12为实施例4的3D立体钢片的立体结构示意图；
图13为实施例4的3D立体钢片的俯视图；
图14为实施例4的3D立体钢片的侧视图。
附图标记：1、刀槽壁；2、三棱锥形凸起；3、三棱锥形凹槽；4、顶部过渡区；5、顶部过渡区4的刀槽花纹；6、直刀槽；7、顶部边缘区；8、直刀槽；9、三棱台形凸起；10、三棱台形凹槽；11、3D立体钢片；12、3D立体钢片；13、封闭的花纹块。
具体实施方式
为了使本领域技术人员能够更好的理解本实用新型，下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。
实施例1
一种3D立体刀槽花纹，如图1-4所示，包括相对的两个刀槽壁1，其中一个所述刀槽壁1上沿刀槽深度和刀槽宽度两个方向上设有交替排布的三棱锥形凸起2和三棱锥形凹槽3，且在另一个相对的刀槽壁1上形成与所述三棱锥形凸起2和三棱锥形凹槽3相互啮合的三棱锥形凹槽3和三棱锥形凸起2。
如图4所示，所述三棱锥形凸起2的高为h1，h1取值为1-4mm；如图3所示，所述三棱锥形凸起2的底边长为L1，L1取值为4-8mm；三棱锥形凹槽3的顶点A与位于其正下方且相邻的三棱锥形凸起2的顶点B在刀槽深度方向上的垂直距离为L2，L2取值为2-8mm；所述三棱锥形凹槽3与三棱锥形凸起2相互啮合。
如图3所示，在刀槽深度h4为0-5mm范围内为顶部过渡区4，顶部过渡区4的刀槽花纹5在刀槽深度方向上为直线型、在刀槽宽度方向上为折线形；在与刀槽底部垂直距离h3为0-5mm范围内，所述刀槽花纹为直刀槽6。
所述3D立体刀槽花纹的深度为L5，L5取值最小为10mm、最大为3D立体刀槽花纹所处花纹块的总深度。
所述顶部过渡区4两端分别沿刀槽宽度方向延伸3-10mm形成顶部边缘区7，顶部边缘区7的刀槽花纹为深度为0-5mm的直刀槽8。顶部边缘区7下方为封闭的花纹块13。
所述相对的两个刀槽壁1之间的距离为L6，L6取值为0.3-1.5mm。
实施例2
在本实施例中，如图5-8所示，将实施例1中的三棱锥形凸起和三棱锥形凹槽替换为三棱台形凸起9和三棱台形凹槽10。如图8所示，所述三棱台形凸起9的高为h2，h2取值为1-4mm；如图7所示，所述三棱台形凸起9的下底边长为L3，L3取值为4-8mm；三棱台形凹槽10的上底面中点C与位于其正下方且相邻的三棱台形凸起9的的上底面中点D在刀槽深度方向上的垂直距离为L4，L4取值为2-8mm；所述三棱台形凹槽10与三棱台形凸起9相互啮合。
实施例3
本实施例提供一种用于制造实施例1所述的3D立体刀槽花纹的3D立体钢片11，如图9-11所示，将所述3D立体钢片11置于硫化模具上进行硫化，从而在胎面形成实施例1所述的3D立体刀槽花纹。
实施例4
本实施例提供一种用于制造实施例2所述的3D立体刀槽花纹的3D立体钢片12，如图12-14所示，将所述3D立体钢片12置于硫化模具上进行硫化，从而在胎面形成实施例1所述的3D立体刀槽花纹。
以上对本实用新型所提供的一种3D立体刀槽花纹及3D立体钢片进行了详细的介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法和中心思想，所提到的方向用语，例如：上、下、左、右、前或后等，仅是参考附图的方向，使用的方向用语是用来说明并非用来限制本实用新型。应当指出，对于本技术领域的一般技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。
Claims (10)
1.一种3D立体刀槽花纹，包括相对的两个刀槽壁，其特征在于，其中一个所述刀槽壁上沿刀槽深度和刀槽宽度两个方向上设有交替排布的三棱锥形凸起和三棱锥形凹槽，且在另一个相对的刀槽壁上形成与所述三棱锥形凸起和三棱锥形凹槽相互啮合的三棱锥形凹槽和三棱锥形凸起。
2.根据权利要求1所述的一种3D立体刀槽花纹，其特征在于，所述三棱锥形凸起的高为h1，h1取值为1-4mm；所述三棱锥形凸起的底边长为L1，L1取值为4-8mm；三棱锥形凹槽的顶点与位于其正下方且相邻的三棱锥形凸起的顶点在刀槽深度方向上的垂直距离为L2，L2取值为2-8mm；所述三棱锥形凹槽与三棱锥形凸起相互啮合。
3.根据权利要求1所述的一种3D立体刀槽花纹，其特征在于，将所述三棱锥形凸起和三棱锥形凹槽替换为三棱台形凸起和三棱台形凹槽。
4.根据权利要求3所述的一种3D立体刀槽花纹，其特征在于，所述三棱台形凸起的高为h2，h2取值为1-4mm；所述三棱台形凸起的下底边长为L3，L3取值为4-8mm；三棱台形凹槽的上底面中点与位于其正下方且相邻的三棱台形凸起的上底面中点在刀槽深度方向上的垂直距离为L4，L4取值为2-8mm；所述三棱台形凹槽与三棱台形凸起相互啮合。
5.根据权利要求1或3所述的一种3D立体刀槽花纹，其特征在于，在刀槽深度为0-5mm范围内为顶部过渡区，顶部过渡区的刀槽花纹在刀槽深度方向上为直线型、在刀槽宽度方向上为折线形。
6.根据权利要求1或3所述的一种3D立体刀槽花纹，其特征在于，在与刀槽底部垂直距离为0-5mm范围内的刀槽花纹为直刀槽。
7.根据权利要求1或3所述的一种3D立体刀槽花纹，其特征在于，所述3D立体刀槽花纹的深度为L5，L5取值最小为10mm、最大为3D立体刀槽花纹所处花纹块的总深度。
8.根据权利要求5所述的一种3D立体刀槽花纹，其特征在于，所述顶部过渡区两端分别沿刀槽宽度方向延伸3-10mm形成顶部边缘区，顶部边缘区的刀槽花纹为深度为0-5mm的直刀槽。
9.根据权利要求1或3所述的一种3D立体刀槽花纹，其特征在于，所述相对的两个刀槽壁之间的距离为L6，L6取值为0.3-1.5mm。
10.一种3D立体钢片，其特征在于，包括用于制造如权利要求1或3所述的3D立体刀槽花纹的3D立体钢片主体。
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