CN215279807U - 一种用于压铸生产局部加压的高强度加压杆连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于压铸生产局部加压的高强度加压杆连接结构，包括加压杆和加压连杆，加压杆的杆体一端设有加压杆端头，加压连杆内设有连接孔，加压杆端头置于连接孔内，加压杆端头包括一个与加压杆的杆体同轴向且外径由小到大变化的外径增大段，外径增大段的小径端与加压杆的杆体连接，连接孔包括一个与加压连杆同轴向且孔径由小到大变化的孔径增大段，孔径增大段的小径端靠近加压杆的杆体，外径增大段置于孔径增大段内。本实用新型的加压杆即使受较大冲击力或者拉力时也不会产生应力集中现象，从而极大地降低了加压杆的断裂概率，显著地节约了生产成本，为压铸生产的发展和推广奠定了坚实的硬件基础。

Description

一种用于压铸生产局部加压的高强度加压杆连接结构

技术领域

本实用新型涉及压铸模具技术领域，尤其涉及一种用于压铸生产局部加压的高强度加压杆连接结构。

背景技术

近年来，随着产品轻量化、高集成和高性能化的发展，出现了越来越多的结构、形状非常复杂、性能要求很高的压铸件，这些压铸件采用压铸工艺生产，所以对压铸生产工艺要求较高。在压铸生产过程中，一般要求压铸件尽可能壁厚均匀，以确保同时凝固，但实际的压铸件却可能存在不同部位壁厚差别很大的情况，在生产壁厚差别非常大的压铸件时，就无法避免压铸件的厚壁部位发生缩孔或缩松等问题。

为了消除压铸件壁厚部位产生的缩孔、缩松等问题，采用局部加压技术是一种行之有效的方法。所谓局部加压技术，就是在金属液压铸充型完成后、完全凝固前，亦即在压铸件的凝固过程中，在厚壁部位通过加压杆施加超高压力 (一般为200MPa以上，普通铸造压力的2倍以上)以强制补缩来消除该处的缩孔、缩松现象，如图1和图2所示，传统的加压杆2采用“T”形端头22，加压杆2穿过加压杆套1的通孔并被加压杆套1限位使其自能在一个反向进行反复直线运动，加压杆2的另一端杆体端部置于凝固过程中的压铸件(图中未示)的壁厚部位内部，加压杆2的杆体反复伸缩运动以有效减少缩孔、缩松现象，提高压铸件的局部紧实度。加压杆2一般通过油缸5驱动，油缸5的活塞 (图中未示)与加压连杆3连接，加压连杆3上设有“T”形连接槽4，加压杆 2的“T”形端头22置于“T”形连接槽4内，实现加压杆2与加压连杆3的连接。

上述传统的加压杆连接结构存在以下缺陷：

传统加压杆2的“T”形端头22存在直角连接部位21，在使用过程中，受较大冲击力或者拉力时容易产生应力集中，从而使加压杆2的直角连接部位21 频繁发生断裂现象。而在实际应用中，由于复杂、壁厚不均匀的罩盖类薄壁压铸件的需求日趋增多，而且要求通过高压下的渗漏测试，所以就需要更大的油缸动力以及更大的加压延时，才能实现产品更紧密的内部组织，然而更大的油缸动力会造成加压杆2压入时对“T”形端头22的更大冲击力，更大的加压延时会造成加压回退时更大的抱紧力，从而使“T”形端头22受到更大的拉力；所有这些问题最终都归结在一个问题上，即传统加压杆更容易损坏。

经过测试，普通工艺条件下的传统加压杆的寿命一般能达到3000到5000 模次；极限工艺条件下传统加压杆的寿命只能达到20-500模次，平均每天可能有2、3个加压杆断裂，每次更换加压杆通常需要花费1到3小时，所以每次更换加压杆直接减少产出160到240模次，而每天的产量正常是在1600模次，可见加压杆频繁断裂严重降低了生产效率。另外加压杆的价格也较贵，直径10mm 以上的价格一般在30到300元，所以断裂加压杆的直接成本也较大，增加了企业的生产成本。

另外，传统加压连杆的连接槽是在侧面开“T”形槽，这样加压杆端头与加压连杆的轴向配合面积只有加压杆端面面积的二分之一，这样无论是加压杆还是加压连杆的轴向配合面受力分布都不均匀，造成加压杆端头单侧受力，这也是造成加压杆端头断裂的另一个重要因素，不利于加压杆与加压连杆之间的可靠、稳定连接。

实用新型内容

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种不易断裂的用于压铸生产局部加压的高强度加压杆连接结构。

本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的：

一种用于压铸生产局部加压的高强度加压杆连接结构，包括同轴向的加压杆和加压连杆，所述加压杆的杆体一端设有外径增大的加压杆端头，所述加压连杆内设有连接孔，所述加压杆端头置于所述连接孔内实现所述加压杆与所述加压连杆之间的连接，所述加压杆端头包括一个与所述加压杆的杆体同轴向且外径由小到大变化的外径增大段，所述外径增大段的小径端与所述加压杆的杆体连接，所述连接孔包括一个与所述加压连杆同轴向且孔径由小到大变化的孔径增大段，所述孔径增大段的小径端靠近所述加压杆的杆体，所述外径增大段置于所述孔径增大段内。

具体地，所述外径增大段为椎体形状的锥体段，所述孔径增大段为椎体形状的锥孔段；或者，所述外径增大段为外凸圆弧形的鼓体段，所述孔径增大段为外凸圆弧形的鼓孔段；或者，所述外径增大段为内凹圆弧形的凹体段，所述孔径增大段为内凹圆弧形的凹孔段。

作为优选，为了提高加压杆和加压连杆之间的连接稳定性，所述加压杆端头还包括一个与所述加压杆的杆体同轴向且为圆柱形状的柱体段，所述柱体段的一端与所述外径增大段的大径端连接，所述连接孔还包括一个与所述加压连杆同轴向且为圆柱形状的柱孔段，所述柱孔段的一端与所述孔径增大段的大径端连接，所述柱体段置于所述柱孔段内。

作为优选，为了对加压连杆实现更好的限位效果，所述孔径增大段的小径端向靠近所述加压杆杆体的方向延伸形成用于所述加压杆的杆体穿过的小孔径圆柱形孔。

作为优选，为了确保加压杆的强度，所述外径增大段与所述加压杆的杆体之间、所述外径增大段与所述柱体段之间均圆滑过渡且一体成型。

作为优选，为了便于安装加压杆且确保加压连杆的强度和美观性，所述连接孔为通孔，所述孔径增大段的大径端向远离所述加压杆杆体的方向延伸至所述加压连杆的对应端面且堵头置于该孔内并用于将所述加压杆端头堵住。

作为优选，为了高强度的驱动效果，所述加压连杆和所述堵头分别与油缸的活塞杆连接。

作为优选，为了便于快速连接加压连杆，所述堵头与所述油缸的活塞杆之间通过螺纹连接。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型通过将传统加压杆的“T”形端头改为外径由小到大变化的端头，在其外径变化处形成外径变化段，而不是传统的外径突变结构，避免了直角变化存在的容易断裂的问题，即使受较大冲击力或者拉力时也不会产生应力集中现象，从而极大地降低了加压杆的断裂概率，显著地节约了生产成本，为压铸生产的发展和推广奠定了坚实的硬件基础；通过在加压连杆的连接孔内设置与活塞杆连接的堵头，既便于加压杆的安装，又确保了加压连杆的强度和美观度。

附图说明

图1是传统压铸生产用加压杆连接结构的主视剖视结构示意图；

图2是传统压铸生产用加压杆的主视剖视结构示意图；

图3是本实用新型所述用于压铸生产局部加压的高强度加压杆连接结构的主视剖视结构示意图；

图4是本实用新型所述用于压铸生产局部加压的高强度加压杆连接结构的加压杆的主视剖视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

如图3和图4所示，本实用新型所述用于压铸生产局部加压的高强度加压杆连接结构包括同轴向的加压杆6和加压连杆7，加压杆6的杆体一端设有外径增大的加压杆端头，加压连杆7内设有连接孔8，所述加压杆端头置于连接8孔内实现加压杆6与加压连杆7之间的连接，所述加压杆端头包括一个与所述加压杆6的杆体同轴向且外径由小到大变化的外径增大段61，外径增大段61的小径端与加压杆6的杆体连接，连接孔8包括一个与加压连杆7同轴向且孔径由小到大变化的孔径增大段(图中未标记)，所述孔径增大段的小径端靠近加压杆 6的杆体，外径增大段61置于所述孔径增大段内。

作为优选，外径增大段61为椎体形状的锥体段，所述孔径增大段为椎体形状的锥孔段(或者，外径增大段61也可以为外凸圆弧形的鼓体段，所述孔径增大段也可以为外凸圆弧形的鼓孔段，再或者，外径增大段61也可以为内凹圆弧形的凹体段，所述孔径增大段也可以为内凹圆弧形的凹孔段)；所述加压杆端头还包括一个与所述加压杆的杆体同轴向且为圆柱形状的柱体段62，柱体段62的一端与外径增大段61的大径端连接，连接孔8还包括一个与加压连杆7同轴向且为圆柱形状的柱孔段(图中未标记)，所述柱孔段的一端与所述孔径增大段的大径端连接，柱体段62置于所述柱孔段内；所述孔径增大段的小径端向靠近加压杆6的杆体的方向延伸形成用于加压杆6的杆体穿过的小孔径圆柱形孔(图中未标记)；外径增大段61与加压杆6的杆体之间、外径增大段61与柱体段62 之间均圆滑过渡且一体成型；连接孔8为通孔，所述孔径增大段的大径端向远离加压杆6的杆体的方向延伸至加压连杆7的对应端面且堵头9置于该孔内并用于将所述加压杆端头堵住；加压连杆7和堵头9分别与油缸5的活塞杆(图中未示)连接；堵头9与油缸5的活塞杆之间通过螺纹连接。

图3中还示出了用于对加压杆6限位的加压杆套1，为常规结构。

如图3和图4所示，组装时，先将加压杆6的杆体从加压连杆7的连接孔8 的大端插入并从其小端穿出，然后穿过加压杆套1的通孔，然后将堵头9与油缸5的活塞杆连接并置于连接孔8内，再将加压连杆7与油缸5的活塞杆连接，便完成本加压杆连接结构的组装；在压铸生产过程中，在金属液压铸充型完成后、完全凝固前，亦即在压铸件的凝固过程中，在厚壁部位将加压杆6的一端深入压铸件对应部位内并反复移动，通过加压杆6施加超高压力以强制补缩来消除该处的缩孔、缩松现象。

说明：上述具体实施方式中的加压杆套1和油缸5分别与本说明书背景技术内容中的加压杆套1和油缸5的结构完全相同，所以采用了相同名称和相同标记数字；上述具体实施方式中的加压杆6和加压连杆7分别与本说明书背景技术内容中的加压杆2和加压连杆3相对应但结构不同，所以采用了相同名称但标记数字不同。

上述实施例只是本实用新型的较佳实施例，并不是对本实用新型技术方案的限制，只要是不经过创造性劳动即可在上述实施例的基础上实现的技术方案，均应视为落入本实用新型专利的权利保护范围内。

Claims (8)

1.一种用于压铸生产局部加压的高强度加压杆连接结构，包括同轴向的加压杆和加压连杆，所述加压杆的杆体一端设有外径增大的加压杆端头，所述加压连杆内设有连接孔，所述加压杆端头置于所述连接孔内实现所述加压杆与所述加压连杆之间的连接，其特征在于：所述加压杆端头包括一个与所述加压杆的杆体同轴向且外径由小到大变化的外径增大段，所述外径增大段的小径端与所述加压杆的杆体连接，所述连接孔包括一个与所述加压连杆同轴向且孔径由小到大变化的孔径增大段，所述孔径增大段的小径端靠近所述加压杆的杆体，所述外径增大段置于所述孔径增大段内。

2.根据权利要求1所述的用于压铸生产局部加压的高强度加压杆连接结构，其特征在于：所述外径增大段为椎体形状的锥体段，所述孔径增大段为椎体形状的锥孔段；或者，所述外径增大段为外凸圆弧形的鼓体段，所述孔径增大段为外凸圆弧形的鼓孔段；或者，所述外径增大段为内凹圆弧形的凹体段，所述孔径增大段为内凹圆弧形的凹孔段。

3.根据权利要求1或2所述的用于压铸生产局部加压的高强度加压杆连接结构，其特征在于：所述加压杆端头还包括一个与所述加压杆的杆体同轴向且为圆柱形状的柱体段，所述柱体段的一端与所述外径增大段的大径端连接，所述连接孔还包括一个与所述加压连杆同轴向且为圆柱形状的柱孔段，所述柱孔段的一端与所述孔径增大段的大径端连接，所述柱体段置于所述柱孔段内。

4.根据权利要求2所述的用于压铸生产局部加压的高强度加压杆连接结构，其特征在于：所述孔径增大段的小径端向靠近所述加压杆杆体的方向延伸形成用于所述加压杆的杆体穿过的小孔径圆柱形孔。

5.根据权利要求3所述的用于压铸生产局部加压的高强度加压杆连接结构，其特征在于：所述外径增大段与所述加压杆的杆体之间、所述外径增大段与所述柱体段之间均圆滑过渡且一体成型。

6.根据权利要求2所述的用于压铸生产局部加压的高强度加压杆连接结构，其特征在于：所述连接孔为通孔，所述孔径增大段的大径端向远离所述加压杆杆体的方向延伸至所述加压连杆的对应端面且堵头置于该孔内并用于将所述加压杆端头堵住。

7.根据权利要求6所述的用于压铸生产局部加压的高强度加压杆连接结构，其特征在于：所述加压连杆和所述堵头分别与油缸的活塞杆连接。

8.根据权利要求7所述的用于压铸生产局部加压的高强度加压杆连接结构，其特征在于：所述堵头与所述油缸的活塞杆之间通过螺纹连接。

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