CN215262727U - 一种用于轮胎胶料样品制作的模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种用于轮胎胶料样品制作的模具，包括模具板、盖板和定位件，所述模具板上设置有多个制样槽，所述制样槽相对的两侧的模具板上均设置有多个钢丝槽，所述钢丝槽连通制样槽和模具板的外侧端，所述盖板通过定位件可拆卸的连接于模具板设置有制样槽的一面上。该模具制作的样品用于轮胎胶料与钢丝帘线粘合性的检测实验中，通过该模具制作的样品能够较好的符合胶料与钢丝帘线粘合性检测实验的要求。

Description

一种用于轮胎胶料样品制作的模具

技术领域

本实用新型属于轮胎胶料样品制作技术领域，具体地说涉及一种用于轮胎胶料样品制作的模具。

背景技术

根据现行全钢子午轮胎市场一些质量问题，U型爆问题仍占有较大的份额，其表现方式为全钢子午线轮胎肩部呈U型口爆破，钢丝帘线完好无损，无外伤痕迹，钢丝表面无胶，根据其外观特征表明胶料与钢丝帘线粘合不好，胶料与钢丝帘线的粘合性是骨架材料胎体与带束层的主要性能指标。现行检测钢丝帘线与胶料粘合力的方式都为垂直抽出的方式，查看抽出力及钢丝挂胶情况，以此判定钢丝与胶料的粘合效果，然而此方式与轮胎受力方式及外观病象完全不同，不能很好的表征胶料与钢丝帘线粘合的好坏，通过轮胎受力方式与U型爆的病象表征，应采取钢丝直接自胶料表面剥离的方式来表征钢丝与胶料的粘合性，但是此种方式并没有相应的胶料样品制作模具，现有的样品制作模具并不适合钢丝剥离的方法。

针对上述问题，特提出本实用新型。

实用新型内容

针对现有技术的种种不足，为了解决上述问题，现提出一种用于轮胎胶料样品制作的模具。为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种用于轮胎胶料样品制作的模具，包括模具板、盖板和定位件，所述模具板上设置有多个制样槽，所述制样槽相对的两侧的模具板上均设置有多个钢丝槽，所述钢丝槽连通制样槽和模具板的外侧端，所述盖板通过定位件可拆卸的连接于模具板设置有制样槽的一面上。

优选的，位于制样槽相对的两侧的多个钢丝槽一一对应且相对设置。

优选的，所述制样槽的深度为3.5-5mm，所述钢丝槽的深度为2-4mm。

优选的，所述制样槽的深度为4mm，所述钢丝槽的深度为3mm。

优选的，所述钢丝槽的下端为圆弧形结构。

优选的，所述钢丝槽的宽度为1mm，钢丝槽下端为半圆弧，半圆弧的半径为0.5mm。

优选的，所述制样槽为4个，所述制样槽的长、宽分别为180-240mm、36-50mm，制样槽相对的两侧的模具板上均设置有10个钢丝槽。

优选的，所述制样槽的长、宽分别为200mm、40mm。

优选的，所述模具板为矩形结构，多个制样槽间隔设置且依次排列，所述模具板上至少一个边角处设置有让位缺口。

优选的，让位缺口为三角形结构，便于盖板自模具板上取下。

优选的，所述模具板未设置钢丝槽的两端上均设置有若干个第一定位孔，所述盖板上对应第一定位孔的位置设置有第二定位孔，所述定位件为定位销，定位销安装于第一定位孔和第二定位孔处实现模具板和盖板连接。

有益效果：

1、本实用新型提供的模具制作的样品用于轮胎胶料与钢丝帘线粘合性的检测实验中，通过该模具制作的样品能够较好的符合胶料与钢丝帘线粘合性检测实验的要求。

2、胶料与钢丝帘线粘合性检测的方法采用钢丝帘线直接自胶料表面剥离的方式，此方式要求钢丝帘线距胶料表面的距离不能太大，本实用新型提供的模具中钢丝槽的底端与制样槽的底端之间的距离为1mm，距离较小，通过该模具制作形成的样品通过简单打磨即可用于钢丝帘线的剥离，符合实验要求，节省实验成本以及时间。

3、钢丝槽的槽底处为圆弧形结构，此设置便于钢丝帘线的存放及模具的清理。

4、按照试验要求，检测结果需要两组的均值，故每次实验需要两组样品，并且按实验室平板硫化机要求设置模具板，为提高实验效率设置4个制样槽，即一次性能制作4组样品。

5、钢丝帘线的剥离实验中每组样品需对4根钢丝帘线进行剥离，本实用新型每个样品内对应设置10根钢丝帘线，此设置避免了样品损失后样品的废弃，进而造成样品无法留样或者重复检测。

6、盖板通过定位件可拆卸的连接于模具板设置有制样槽的一面上，定位件的设置有效防止了因盖板窜动导致的样品变形、无法使用的情况发生。

附图说明

图1为本实用新型用于轮胎胶料样品制作的模具的结构示意图。

图中：1、模具板；2、制样槽；3、钢丝槽；4、让位缺口；5、第一定位孔。

具体实施方式

为了使本领域的人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合本实用新型的附图，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整的描述，基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的其它类同实施例，都应当属于本申请保护的范围。此外，以下实施例中提到的方向用词，例如“上”“下”“左”“右”等仅是参考附图的方向，因此，使用的方向用词是用来说明而非限制本实用新型创造。

如图1所示，本具体实施例中提供的用于轮胎胶料样品制作的模具包括模具板1、盖板和定位件，所述模具板1上设置有多个制样槽2，所述制样槽2相对的两侧的模具板1上均设置有多个钢丝槽3，位于制样槽2相对的两侧的多个钢丝槽3一一对应且相对设置，所述钢丝槽3连通制样槽2和模具板1的外侧端，此设置便于钢丝帘线的放入，所述盖板通过定位件可拆卸的连接于模具板1设置有制样槽2的一面上。

作为本具体实施例的优选，模具板1未设置钢丝槽3的两端上均设置有若干个第一定位孔5，所述盖板上对应第一定位孔5的位置设置有第二定位孔，所述定位件为定位销，定位销安装于第一定位孔5和第二定位孔处实现模具板1和盖板连接，定位件的设置有效防止了在该模具使用时，因盖板窜动导致的样品变形、无法使用的情况发生。

为符合实验室平板硫化机的要求，模具板1设置为矩形结构，模具板1的长宽高分别为200mm、210mm和8mm，为了最大限度的利用模具板1上的空间以及按照试验要求，检测结果需要两组的均值，故每次实验需要两组样品的实际需求，模具板1上设置有4个制样槽2，4个制样槽2间隔设置且依次排列，每个制样槽2的长、宽、高分别为180-240mm、36-50mm和3.5-5mm，优选的，每个制样槽2的长、宽、高分别为2000mm、40mm和4mm，4个制样槽2的设计实现一次可以制作4个样品提高了实验效率。

进一步的，胶料与钢丝帘线粘合性检测的方法采用钢丝帘线直接自胶料表面剥离的方式，此方式要求钢丝帘线距胶料表面的距离不能太大，太大会导致钢丝帘线难以自胶料表面剥离出来，因此，模具中钢丝槽3的底端与制样槽2的底端之间的距离不能过大，在本具体实施例中，钢丝槽3的深度为2-4mm，优选为3mm，即模具中钢丝槽3的底端与制样槽2的底端之间的距离为1mm，距离较小，通过该模具制作形成的样品通过简单打磨即可用于钢丝帘线的剥离，符合实验要求，节省实验成本以及时间。

进一步的，钢丝槽3的下端为圆弧形结构，通常钢丝帘线的直径为1mm.故钢丝槽3的宽度设为1mm，钢丝槽3下端为半圆弧，半圆弧的半径为0.5mm，钢丝槽3的槽底处为圆弧形结构的设置便于钢丝帘线的存放及模具的清理。钢丝槽3的设置使得样品制作时，钢丝帘线之间不会出现并线的情况，制样槽2相对的两侧的模具板1上均设置有10个钢丝槽3，10个钢丝槽3均匀分布，相邻两个钢丝槽3之间的间距依据实际加工中压延钢丝帘布的分布方式设置，此设置保证了该样品能够较好的替代实际产品进行精确的检测。并且，钢丝帘线的剥离实验中每组样品需对4根钢丝帘线进行剥离，本模具制作的每个样品内对应设置10根钢丝帘线，此设置避免了样品损失后样品的废弃，进而造成样品无法留样或者重复检测。

进一步的，模具板1上至少一个边角处设置有呈三角形结构的让位缺口4，在本具体实施例中，让位缺口4设为2个，位于模具板1上相邻的两个边角处，让位缺口4的设置便于盖板自模具板1上取下。

该模具板1在使用时，根据实际生产制作胶料的方式，首先将该模具置于实验室平板硫化机进行预热，再将胎体胶料在实验室开炼机内过辊八遍均化胶料，实验室开炼机的辊筒速比为1：1，开炼机辊距为2mm过辊四遍，然后把开炼机辊距调整为1mm，再次过辊四遍出片获得胶片，将胶片裁成长190±3mm，宽35±2mm的样品4条，佩戴防烫手套取出模具，在制样槽2内底部放置一片样品，之后在钢丝槽3内放入10根400mm长的钢丝帘线，在钢丝帘线上面再放三片胶片，盖上盖板，在平板硫化机内进行硫化，硫化条件为160℃，20min，硫化完成后即获得轮胎胶料样品。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化均囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (9)

1.一种用于轮胎胶料样品制作的模具，其特征在于，包括模具板、盖板和定位件，所述模具板上设置有多个制样槽，所述制样槽相对的两侧的模具板上均设置有多个钢丝槽，所述钢丝槽连通制样槽和模具板的外侧端，所述盖板通过定位件可拆卸的连接于模具板设置有制样槽的一面上。

2.根据权利要求1所述的用于轮胎胶料样品制作的模具，其特征在于，位于制样槽相对的两侧的多个钢丝槽一一对应且相对设置。

3.根据权利要求1所述的用于轮胎胶料样品制作的模具，其特征在于，所述制样槽的深度为3.5-5mm，所述钢丝槽的深度为2-4mm。

4.根据权利要求3所述的用于轮胎胶料样品制作的模具，其特征在于，所述制样槽的深度为4mm，所述钢丝槽的深度为3mm。

5.根据权利要求1所述的用于轮胎胶料样品制作的模具，其特征在于，所述钢丝槽的下端为圆弧形结构。

6.根据权利要求5所述的用于轮胎胶料样品制作的模具，其特征在于，所述钢丝槽的宽度为1mm，钢丝槽下端为半圆弧，半圆弧的半径为0.5mm。

7.根据权利要求1所述的用于轮胎胶料样品制作的模具，其特征在于，所述制样槽为4个，所述制样槽的长、宽分别为180-240mm、36-50mm，制样槽相对的两侧的模具板上均设置有10个钢丝槽。

8.根据权利要求1所述的用于轮胎胶料样品制作的模具，其特征在于，所述模具板为矩形结构，多个制样槽间隔设置且依次排列，所述模具板上至少一个边角处设置有让位缺口。

9.根据权利要求8所述的用于轮胎胶料样品制作的模具，其特征在于，所述模具板未设置钢丝槽的两端上均设置有若干个第一定位孔，所述盖板上对应第一定位孔的位置设置有第二定位孔，所述定位件为定位销，定位销安装于第一定位孔和第二定位孔处实现模具板和盖板连接。

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