CN215256551U - 一种i号泵上体的截面形状 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种I号泵上体的截面形状，其中，I号泵上体中间设有出油孔，出油孔内安装有柱塞套和油紧座，I号泵上体由第一泵体部和第二泵体部一体组成，出油孔贯穿第一泵体部和第二泵体部，第一泵体部包括竖面侧、斜面侧和平面侧，竖面侧、斜面侧和平面侧形成一阶梯槽，斜面侧设有放气螺钉孔，放气螺钉孔内设有放气螺钉，平面侧包括第一平面侧和第二平面侧，第一平面侧和第二平面侧均设有安装沉孔。较之现有技术的截面形状，本新型在兼顾结构强度的同时，大大节省了材料，降低了成本，赢得客户的广泛认可。

Description

一种I号泵上体的截面形状

技术领域

本实用新型属于喷油泵零部件领域，具体涉及一种I号泵上体的截面形状。

背景技术

现有技术中，I号系列柴油机喷油泵(I号泵)上体常采用铸造铝合金毛坯，机加工后产品构造见示意图1。其结构特征是从外形上看，除开两端斜面和中间几个安装沉孔外，其横截面形状相对固定，总长根据缸数而变，从而形成系列化(注：I号系列喷油泵缸心距25，图示为四缸泵，三缸泵总长短25，两缸泵总长短50)。中间几个出油孔可以铸造预留底孔再机加工成型，横截面形状采用完全坡度的梯形，见图一，此种横截面导致I号泵的成本较高，且不利于放气螺钉的安装，靠近外侧容易引起零件之间的干涉，此外，还有的I号泵采用T字形结构，如图2所示，这种结构的I号泵结构不稳，应力容易在转角处集中，易产生断裂现象，且更不利于放气孔的布置。

此外，随着市场要求的提高及公司内部质量管理水平的提升，我公司原来 I号泵上体采用铸造铝合金毛坯的方式已经逐渐不适应，主要原因是气孔、硬杂质、组织疏松等铸造缺陷比例较高，气孔的危害主要是影响上体柴油腔(见示意图四)的密封，造成油泵内漏、外漏；硬杂质的危害主要是影响上体加工中心刀具寿命，尺寸的稳定性；组织疏松的危害主要是影响油泵的可靠性，对产品质量、制造成本、生产进度造成影响。

为解决上述突出矛盾，我公司决定采用一种I号泵上体铝型材毛坯，并在现有的基础上进行改进，改进其截面形状，使之在保持结构的稳定基础上，节省材料，同时方便放气螺钉的安装，可靠性更好，赢得客户的广泛认可。

实用新型内容

为了解决上述现有技术存在的缺陷，本实用新型提出了一种I号泵上体的截面形状，其可以兼顾结构强度的同时，大大节省了材料，降低了成本。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种I号泵上体的截面形状，其特征在于，所述I号泵上体中间设有出油孔，所述出油孔内安装有柱塞套和油紧座，所述I号泵上体由第一泵体部和第二泵体部一体组成，所述出油孔贯穿所述第一泵体部和第二泵体部，所述第一泵体部包括竖面侧、斜面侧和平面侧，所述所述竖面侧、斜面侧和平面侧形成一阶梯槽，所述斜面侧设有放气螺钉孔，所述放气螺钉孔内设有放气螺钉，所述平面侧包括第一平面侧和第二平面侧，所述第一平面侧和第二平面侧均设有安装沉孔。

在本实用新型的I号泵上体的截面形状中，所述第二泵体部的一侧设有安装孔，所述安装孔内设有锁紧螺栓。

在本实用新型的I号泵上体的截面形状中，所述柱塞套与所述第二泵体部之间设有第一台肩和第二台肩，所述第一台肩和第二台肩内分别设有第二密封圈和支撑垫片。

在本实用新型的I号泵上体的截面形状中，所述油紧座内设有开口槽，所述开口槽内设有第三密封圈，所述油紧座与柱塞套之间设有第四密封圈。

在本实用新型的I号泵上体的截面形状中，所述斜面侧设有台肩，所述放气螺钉与所述斜面侧之间设有密封圈，所述密封圈位于所述台肩内。

实施本实用新型的这种I号泵上体的截面形状，具有以下有益效果：

(1)、较之示意图1所示的完全坡度的梯形和示意图2所示的T字形结构，本新型在兼顾结构强度的同时，大大节省了材料，降低了成本，赢得客户广泛认可。

(2)、同时有利于放气螺钉孔的布置。如示意图七所示，放气螺钉孔进一步下沉，引起放气螺钉的安装下沉，避免泵上体之间产生干涉，结构更紧凑。

附图说明

图1为现有技术中的I号泵的截面示意图；

图2为现有技术中另一种I号泵的截面示意图；

图3为本实用新型的这种I号泵的安装示意图；

图4为图3的A-A向剖视图；

图5为图3中I号泵的结构示意图；

图6为图5的俯视图；

图7为图6的B-B向剖视图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

如图1至图7所示的本实用新型的这种I号泵上体铝型材毛坯及其截面形状，其中，I号泵上体中间设有出油孔10，出油孔10内安装有柱塞套11和油紧座12，I号泵上体由第一泵体部13和第二泵体部14一体组成，出油孔10 贯穿第一泵体部13和第二泵体部14，第一泵体13部包括竖面侧131、斜面侧 132和平面侧133，竖面侧131、斜面侧132和平面侧133形成一阶梯槽，斜面侧132设有放气螺钉孔134，放气螺钉孔134内设有放气螺钉135，平面侧133包括第一平面侧136和第二平面侧137，第一平面侧136和第二平面侧137均设有安装沉孔138。布局合理，在兼顾结构强度的同时，大大节省了材料，降低了成本。

第二泵体部14的一侧设有安装孔141，安装孔141内设有锁紧螺栓142，用于固定安装柱塞套11。柱塞套11与第二泵体14部之间设有第一台肩和第二台肩，第一台肩和第二台肩内分别设有第二密封圈143和支撑垫片144，采用二次密封结构提高密封性。

较佳的，油紧座12内设有开口槽121，开口槽121内设有第三密封圈122，油紧座12与柱塞套11之间设有第四密封圈123。斜面侧132设有台肩133，放气螺钉135与斜面侧132之间设有密封圈139，密封圈139位于台肩133内。进一步提高泵上体的密封性，防止漏油。

需要说明的是，现有的I号泵上体均采用铝合金ZL101材料，采用铸造工艺制成，而本实用新型的I号泵上体采用6061铝合金毛坯，经热处理预拉伸工艺生产而成。该可变形热处理铝合金具有良好的综合性能。铝型材毛坯整条供货，在下料车间按上体总长适当留加工余量切割成一段段后再投入加工中心进行机加工，其结构特征是从外形上看，除开中间几个安装沉孔外，其横截面形状相对固定，中间几个出油孔全部由机加工成型，两端斜面仅在有需要时进行机加工成型。

从毛坯成型工艺上看，铸造铝合金常用ZL101重力铸造加金属模的方式，适合铸造薄壁、大面积和形状复杂的、强度要求不高的各种零件，且气孔、硬杂质、组织疏松等铸造缺陷比例较高。而I号泵上体形状并不算复杂，且在长度方向上形成系列化，显然更适合做成截面形状固定的条状铝型材毛坯，成型工艺简单，且无气孔、硬杂质、组织疏松等因铸造工艺产生的缺陷；

从材料上看，现有的ZL101成分简单，容易熔炼和铸造，铸造性能好，但力学性能不高。而本实用新型采用的6061铝合金是经热处理预拉伸工艺生产的高品质铝合金产品，到货后无需再次热处理，下料后即可投入加工中心机加工成阶梯截面形状，具有良好的加工性能、强度、韧性高及加工后不变形、材料致密无缺陷、氧化效果较好。这也从材料机械性能方面证明了铝型材毛坯横截面形状采用部分坡度的梯形的合理性；从外观上看，预拉伸铝型材毛坯相比铸铝毛坯，无论从表面平整度、粗糙度还是表面光泽等方面看，铝型材毛坯都明显占优。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改，等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种I号泵上体的截面形状，其特征在于，所述I号泵上体中间设有出油孔，所述出油孔内安装有柱塞套和油紧座，所述I号泵上体由第一泵体部和第二泵体部一体组成，所述出油孔贯穿所述第一泵体部和第二泵体部，所述第一泵体部包括竖面侧、斜面侧和平面侧，所述竖面侧、斜面侧和平面侧形成一阶梯槽，所述斜面侧设有放气螺钉孔，所述放气螺钉孔内设有放气螺钉，所述平面侧包括第一平面侧和第二平面侧，所述第一平面侧和第二平面侧均设有安装沉孔。

2.根据权利要求1所述的I号泵上体的截面形状，其特征在于，所述第二泵体部的一侧设有安装孔，所述安装孔内设有锁紧螺栓。

3.根据权利要求1所述的I号泵上体的截面形状，其特征在于，所述柱塞套与所述第二泵体部之间设有第一台肩和第二台肩，所述第一台肩和第二台肩内分别设有第二密封圈和支撑垫片。

4.根据权利要求3所述的I号泵上体的截面形状，其特征在于，所述油紧座内设有开口槽，所述开口槽内设有第三密封圈，所述油紧座与柱塞套之间设有第四密封圈。

5.根据权利要求4所述的I号泵上体的截面形状，其特征在于，所述放气螺钉与所述斜面侧之间设有密封圈，所述密封圈位于所述台肩内。

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