CN215220882U - 底护板结构、电池包箱体结构、电池包及车辆 - Google Patents

Abstract

本公开涉及电池包技术领域，尤其涉及一种随形底护板结构以及电池包箱体结构。包括设置在电芯的液冷板外侧的底护板，底护板上设有用于与液冷板连接的安装部，底护板靠近液冷板的一侧设有凸起部，凸起部与由液冷板的非流道区域所形成的凹槽相配合。通过在底护板上设置凸起部，且凸起部与液冷板的非流道区域的凹槽相配合，当底护板受到冲击时，凸起部与非流道区域的凹槽相插接，可有效保证溃缩空间的溃缩距离，以实现最佳的溃缩吸能效果；且可有效降低型材截面，减少材料用量，从而有效提高了结构整体的Z向空间利用率，使得结构整体设计更加科学紧凑。

Description

底护板结构、电池包箱体结构、电池包及车辆

技术领域

本公开涉及电池包技术领域，尤其涉及一种底护板结构、电池包箱体结构、电池包以及车辆。

背景技术

电芯的液冷板结构一般分为平板+流道板两部分，受液冷板工艺影响，一般流道板Z向有凸凹结构，以形成流道特征。电池液冷板用于承载电池冷却系统冷却液，一般为铝合金材质，冷却液通过液冷板流道，高温时，将电芯的产生的热量带走，低温时，通过冷却液热量为电芯加热。

为了使电芯在受到外力冲击时，液冷板或电芯不受损，液冷板外侧一般会额外设置底护板，可有效实现对液冷板以及电芯的保护。底护板。

现有的底护板结构，主要为挤压型材空腔结构，受挤压型材工艺影响，一般厚度一般约在12mm～15mm之间，为满足电池包底部安全，底护板需要有较高的强度和自身刚度，现有底护板结构多为结构单一的平板式型材方案，不能利用非流道区域空间，造成底护板需要有较厚的型材截面，且在受到外力时，变形严重。

实用新型内容

为了解决上述技术问题或者至少部分地解决上述技术问题，本公开提供了一种底护板结构、电池包箱体结构、电池包以及车辆。

本公开提供了一种底护板结构，包括用于设置在电芯的液冷板外侧的底护板，底护板上设有用于与液冷板连接的安装部，底护板靠近液冷板的一侧设有凸起部，凸起部与由液冷板的非流道区域所形成的凹槽相配合。

可选的，底护板包括顶板、底板以及设置在顶板与底板之间的连接件，凸起部设置在顶板靠近液冷板的一侧。

可选的，凸起部包括多个第一凸起，第一凸起为实心结构；或，

凸起部包括多个第二凸起，第二凸起为由顶板向液冷板方向凹陷所形成的空心结构；或，

凸起部包括多个交错设置至少一个第三凸起和至少一个第四凸起，第三凸起为实心结构，第四凸起为由顶板向液冷板方向凹陷所形成的空心结构。具体的，所述第三凸起和所述第四凸起依次间隔交错设置。

可选的，连接件的内部开设有减重腔；和/或，

凸起部的边缘设有倒角。

本公开提供了一种电池包箱体结构，包括设置在电芯底部的液冷板以及上述底护板结构，液冷板与底护板之间通过安装部连接。

可选的，底护板与液冷板之间留有间隙，间隙用于为底护板向液冷板方向进行溃缩时提供溃缩空间。

可选的，安装部包括设置在间隙内的限位块，限位块的两端分别与液冷板和底护板连接。

可选的，液冷板包括间隔布置的多个长条形的流道，流道靠近底护板一侧设置，任意相邻的两个流道之间形成长条形的非流道区域，凸起部包括多个与非流道区域相配合的长条形结构；

和/或，

还包括设置在电芯底部边缘的支撑件，支撑件的底部设有用于底护板搭接的裙边结构。

本公开提供了一种电池包，包括上述电池包箱体结构。

本公开提供了一种车辆，包括上述电池包。

本公开实施例提供的技术方案与现有技术相比具有如下优点：

通过在底护板上设置凸起部，且凸起部与液冷板的非流道区域的凹槽相配合，当底护板受到冲击时，凸起部与非流道区域的凹槽相插接，可有效保证溃缩空间的溃缩距离，以实现最佳的溃缩吸能效果；且可有效降低型材截面，减少材料用量，从而有效提高了结构整体的Z向空间利用率，使得结构整体设计更加科学紧凑。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。

为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本公开中液冷板与底护板的整体结构示意图；

图2为本公开中凸起部的一种实施示意图；

图3为本公开中凸起部的另一种实施示意图；

图4为本公开中裙边结构与底护板的搭接示意图。

其中，1、液冷板；11、平板；12、流道板；13、流道；14、非流道区域；2、底护板；21、顶板；22、底板；23、连接件；24、减重腔；3、间隙；4、凸起部；5、裙边结构；6、电池箱体。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本公开的上述目的、特征和优点，下面将对本公开的方案进行进一步描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本公开的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本公开，但本公开还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施；显然，说明书中的实施例只是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。

请参阅图1和图2，本公开提供了一种底护板结构，包括用于设置在电芯的液冷板1外侧的底护板2，底护板2上设有用于与液冷板1连接的安装部，底护板2靠近液冷板1的一侧设有凸起部4，凸起部4与由液冷板1的非流道区域14所形成的凹槽相配合。

在现有技术中，液冷板1一般由平板11以及流道板12构成，平板11与流道板12相互贴合连接，流道板12向远离平板11的一侧外凸，从而使得平板11与流道板12之间形成流道13，流道13内可根据需求设置换热介质，例如换热介质可采用流动水。流道13的具体形状则可根据设计需求来确定，例如，会有S型流道13或者长条形的流道13；流道13的数量以及尺寸也是根据设计需求来确定，从而保证流道13的换热效率。

流道板12的外侧则设置有底护板2，底护板2常见的选用挤压铝型材，具有一定的强度和厚度，从而起到对液冷板1的保护作用。

现有的底护板结构，主要为挤压型材空腔结构，受挤压型材工艺影响，一般厚度约在12mm～15mm之间，为满足电池包底部安全，底护板2需要有较高的强度和自身刚度，现有底护板2结构多为结构单一的平板式型材方案，不能利用非流道区域14空间，造成底护板2需要有较厚的型材截面，且在受到外力时，变形严重。

在一些实施例中，底护板2与液冷板1之间留有间隙3，间隙3用于为底护板2向液冷板1方向进行溃缩时提供溃缩空间。

在本方案中，底护板2上则设置了凸起部4，该凸起部4的位置对应液冷板1的非流道区域14设置。通过设置凸起部4，可进一步增强底护板2的结构强度，当底护板2受到冲击时，底护板2会发生形变，即底护板2向间隙3方向溃缩变形，以起到缓冲消能的效果。

需要强调的是，间隙3的大小是决定缓冲消能效果的一个重要因素，即间隙3尺寸越大，底护板2可形变的尺寸越大，缓冲吸能效果越好；对应的，间隙3尺寸越小，底护板2可形变的尺寸越小，缓冲吸能效果越差。由于凸起部4与由非流道区域14的凹槽相配合，当底护板2受到冲击而发生形变时，凸起部4对应的与非流道区域14的凹槽相插接，在这个过程中，利用了液冷板1本身具有非流道区域14这一特定结构，为凸起部4的位移提供了空间，从而不会因为在Z向增设了凸起部4而缩小了底护板2的实际溃缩距离。

当底护板2受到冲击而形变时，其凸起部4结构向液冷板1的非流道区域14方向移动以与其配合，底护板2上凸起部4以外的部位则与液冷板1的流道13外壁相贴合。从而使得底护板2整体向液冷板1方向溃缩变形。且在上述过程中，相对于现有技术来说，底护板2的与液冷板1的Z向高度整体并未增加，且溃缩距离一致。不同点在于，本方案中底护板2上还设置了凸起部4，通过凸起部4结构，可以提升底护板2的自身刚度，从而使得底护板2结构的溃缩吸能效果更好，在受到冲击时，也可减小底护板2自身形变。且在指定设计刚度的情况下，由于底护板2自身刚度较强，因此可以缩小底护板2截面，减少底护板2成型材料用量，从而使得电池包结构整体更加紧凑。

通过上述描述不难发现，本方案中，通过在底护板2上设置凸起部4，且凸起部4与液冷板1的非流道区域14的凹槽相配合，当底护板2受到冲击时，凸起部4与非流道区域14的凹槽相插接，可有效保证溃缩空间的溃缩距离，以实现最佳的溃缩吸能效果；且可有效降低型材截面，减少材料用量，从而有效提高了结构整体的Z向空间利用率，使得结构整体设计更加科学紧凑。

请参阅图1和图2，在一些实施例中，底护板2包括顶板21、底板22以及设置在顶板21与底板22之间的连接件23，凸起部4设置在顶板21靠近液冷板1的一侧。

在上述实施例中，则是对底护板2结构的进一步公开，主要包括顶板21、底板22以及连接件23，其中顶板21与底板22之间通过连接件23进行连接且预留有空隙，从而使得底护板2具有一定厚度，从而提高底护板2的结构刚度。连接件23可与顶板21和底板22为一体化结构，且间隔布置在顶板21与底板22之间，即底护板2除凸起部4外与现有技术类似，为型腔结构，可有效提高结构的整体刚度。

凸起部4则对应设置在顶板21的外侧，其位置与液冷板1的非流道区域14相对应。

凸起部4的高度主要依据电池包的Z向高度确认，为保证一定强度，其高宽比一般按照1：5的比例设计；凸起部4的宽度主要依据非流道区域14的宽度设计，非流道区域14一般宽度≥10mm，凸起部4的宽度小于非流道区域14即可，以免造成凸起部4与非流道区域14相互挤压干涉。

请参阅图2和图3，在一些实施例中，凸起部4包括多个第一凸起，第一凸起为实心结构；或，

凸起部4包括多个第二凸起，第二凸起为由顶板21向液冷板1方向凹陷所形成的空心结构；或，

凸起部4包括至少一个第三凸起和至少一个第四凸起，第三凸起为实心结构，第四凸起为由顶板21向液冷板1方向凹陷所形成的空心结构。

具体的，第三凸起和第四凸起也可设置多个，且多个第三凸起和多个第四凸起依次间隔交错设置。

首先，凸起部4可为实心结构，即第一凸起为实心结构，从而保证结构的刚度最优化，且顶板21与第一凸起之间可采用一体成型方式进行生产，极大的简化了生产工艺。

凸起部4也可采用空心结构，即第二凸起为空心结构，即所有的第二凸起均由顶板21向液冷板1方向凹陷所形成。通过上述设置，使得底护板2整体结构包括凸起部4都构成了型腔结构，使得底护板2进一步实现轻量化，顶板21在生产工艺上也更为简便。

凸起部4也可采用实心结构与空心结构并存的设置方式，即包括交错设置第三凸起和第四凸起，第四凸起可采用挤压的方式形成，使顶板21在靠近液冷板1方向向外凹陷，可有效减少凸起部4本身的材料用量，从而使得凸起部4整体更加轻量化，而剩余的凸起部4部分即第三凸起则可仍然为实心结构，从而保证结构的刚度最优化。通过第三凸起与第四凸起的配合，使得顶板21的整体在保证较强刚度的情况下同时保持轻量化，使得底护板2整体性能更加均衡。且第三凸起与第四凸起交错设置还使得底护板2的平衡性达到最优。

请参阅图1和图2，在一些实施例中，连接件23内部开设有减重腔24。

在上述实施例中，则是对连接件23的结构进行进一步优化，通过在连接件23内部开设减重腔24，可进一步实现底护板2整体结构的轻量化，在生产过程中，每个连接件23可由两个连接在顶板21与底板22之间的竖板构成，相对应的两个竖板之间的空间形成减重腔24，竖板可与顶部和底板22之间一体成型设置。

在一些实施例中，凸起部4的边缘设有倒角。

在上述实施例中，则是对凸起部4结构的进一步优化，由于底护板2在受到冲击时，其冲击力并不一定完全都是正向的，也有可能是受到倾斜的外力。即底护板2在溃缩时，其不但在正向靠近液冷板1，还会相对于液冷板1的横向发生位移，这样会容易出现凸起部4无法与非流道区域14的凹槽相互匹配的情况，即会减小底护板2的溃缩距离，从而影响底护板2的溃缩吸能效果。

因此可在凸起部4的边缘设置倒角，通过设置倒角，凸起部4的端部更窄，因此更便于凸起部4与非流道区域14的凹槽相配合，从而有效保证底护板2在受到非正向冲击的情况下，依然可实现凸起部4与非流道区域14的凹槽的良好配合，有效保证溃缩距离，使底护板2的溃缩吸能效果保持最优状态。

请参阅图1和图2，一种电池包箱体结构，包括设置在电芯底部的液冷板1以及底护板结构，液冷板1与底护板2之间通过安装部连接。

在上述实施例中，则是公开了带有上述底护板结构的电池包箱体，通过上述设置，使得底护板2对液冷板1和电芯进行有效保护，从而有效提高电池包箱体的整体结构稳定性。

请参阅图1和图2，在一些实施例中，液冷板1包括间隔布置的长条形的流道13，流道13靠近底护板2一侧设置，任意相邻的两个流道13之间形成长条形的非流道区域14，凸起部4为与非流道区域14相配合的长条形结构。

在上述实施例中，则是对液冷板1结构的进一步公开，液冷板1可由平板11以及流道板12构成，平板11与流道板12相互贴合连接，流道板12向远离平板11的一侧外凸，从而使得平板11与流道板12之间形成流道13。其中流道13为长条形结构且间隔布置在液冷板1上；相对应的，任意相邻的两个流道13之间则形成了非流道区域14，非流道区域14也为长条形；相对应的，凸起部4也为长条形结构；通过上述布置，使得凸起部4、流道13以及非流道区域14之间可以最大程度上实现对接匹配，且凸起部4与非流道区域14配合后，对底护板2的利用空间达到最大，从而最大程度上实现底护板2的溃缩吸能效果。

在一些实施例中，安装部包括设置在间隙3内的限位块，限位块的两端分别与液冷板1和底护板2连接。

在上述实施例中，则是对安装部的进一步公开，通过设置限位块，首先可以使得液冷板1与底护板2之间相互隔开从而形成间隙3，以便于当底护板2受到冲击时向液冷板1方向进行溃缩，且通过限位块的两端分别与液冷板1和底护板2连接可完成底护板2与液冷板1之间的安装。

限位块可根据实际需求设置于液冷板1的非流道区域14内，例如限位块可设置在位于液冷板1两端的非流道区域14内，具体的，限位块的两端可设置连接杆，一端连接杆贯穿液冷板的非流道区域14且与箱体底部固定，另一端连接杆可贯穿顶板21并进入由顶板21与底板22形成的空腔内，再通过螺母连接即可。

在一些实施例中，连接件23设置在顶板21内侧且位于相邻的两个凸起部4之间。

在上述实施例中，则是对连接件23与凸起部4位置的排布进行进一步优化，通过上述设置，使得凸起部4与连接件23均间隔设置，从而使得连接件23相对于顶板21与底板22的布置更加科学合理，进而有效提高底护板2的整体结构刚度。

请参阅图3，在一些实施例中，还包括设置在电芯底部边缘的支撑件，支撑件的底部设有用于底护板2搭接的裙边结构5。

在上述实施例中，则是对电池包箱体结构的进一步优化，即底护板2的外侧还设有支撑件，支撑件则设置在电池箱体6上，支撑件上设有裙边结构5，裙边结构5可以是开设在支撑件上的缺口，通过该缺口以实现支撑件与底护板2之间的相互搭接。通过上述设置，可以实现底护板2与电池包箱体之间的有效的传力，即实现凸起部4与电池包箱体的搭接，首先不但可起到对底护板2的固定限位作用，然后可以增加底护板2与电池包相抵的接触面积，当底护板2受到外力冲击时，底护板2通过与支撑件的搭接接触，可以将外力传递至电池包箱体，借助了电池包箱体的结构强度，实现了底护板2的轻量化。

优选地，底护板2上的底板22与裙边结构5相互搭接，从而使得支撑件对底护板2整体进行夹持，从而进一步提高结构的整体稳定性。

在一些实施例中，还公开了一种带有上述电池包箱体结构的电池包。

在一些实施例中，还公开了一种带有上述电池包结构的车辆。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上仅是本公开的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本公开。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本公开的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本公开将不会被限制于本文所述的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种底护板结构，其特征在于，包括用于设置在电芯的液冷板(1)外侧的底护板(2)，所述底护板(2)上设有用于与所述液冷板(1)连接的安装部，所述底护板(2)靠近所述液冷板(1)的一侧设有凸起部(4)，所述凸起部(4)与由所述液冷板(1)的非流道区域(14)所形成的凹槽相配合。

2.根据权利要求1所述的底护板结构，其特征在于，所述底护板(2)包括顶板(21)、底板(22)以及设置在所述顶板(21)与所述底板(22)之间的连接件(23)，所述凸起部(4)设置在所述顶板(21)靠近所述液冷板(1)的一侧。

3.根据权利要求1或2所述的底护板结构，其特征在于，所述凸起部(4)包括多个第一凸起，所述第一凸起为实心结构；或，

所述凸起部(4)包括多个第二凸起，所述第二凸起为由所述顶板(21)向所述液冷板(1)方向凹陷所形成的空心结构；或，

所述凸起部(4)包括至少一个第三凸起和至少一个第四凸起，所述第三凸起为实心结构，所述第四凸起为由所述顶板(21)向所述液冷板(1)方向凹陷所形成的空心结构。

4.根据权利要求2所述的底护板结构，其特征在于，所述连接件(23)的内部开设有减重腔(24)；和/或，

所述凸起部(4)的边缘设有倒角。

5.一种电池包箱体结构，其特征在于，包括设置在电芯底部的液冷板(1)以及如权利要求1至4任一项所述的底护板结构，所述液冷板(1)与所述底护板(2)之间通过安装部连接。

6.根据权利要求5所述的电池包箱体结构，其特征在于，所述底护板(2)与所述液冷板(1)之间留有间隙(3)，所述间隙(3)用于为所述底护板(2)向所述液冷板(1)方向进行溃缩时提供溃缩空间。

7.根据权利要求6所述的电池包箱体结构，其特征在于，所述安装部包括设置在所述间隙(3)内的限位块，所述限位块的两端分别与所述液冷板(1)和所述底护板(2)连接。

8.根据权利要求5所述的电池包箱体结构，其特征在于，所述液冷板(1)包括间隔布置的多个长条形的流道(13)，所述流道(13)靠近所述底护板(2)一侧设置，任意相邻的两个所述流道(13)之间形成长条形的非流道区域(14)，所述凸起部(4)包括多个与所述非流道区域(14)相配合的长条形结构；

和/或，

还包括设置在电芯底部边缘的支撑件，所述支撑件的底部设有用于所述底护板(2)搭接的裙边结构(5)。

9.一种电池包，其特征在于，包括如权利要求5至8任一项所述的电池包箱体结构。

10.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求9所述的电池包。

Images