CN215203092U - 一种聚氨酯发泡保温层生产模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种聚氨酯发泡保温层生产模具，包括减震底座，减震底座的侧部和底部设有橡胶减震垫和泡沫铝板，泡沫铝板底面设有橡胶防滑垫，减震底座顶面的后端设有背板，背板前端的顶部设有顶板，顶板上设有第一油缸，第一油缸的活塞杆朝下并固连有上模，上模顶面开设有浇注道、底面开设有上模腔，浇注道与上模腔连通，上模正下方的减震底座顶面上设有下模，下模顶面上开设有下模腔，上模腔左右两侧的上模内与下模腔左右两侧的下模内均设有电加热板，上模腔前后两侧的上模内与下模腔前后两侧的下模内均设有半导体制冷片。本实用新型可有效增强整体的减震抗冲击性能，并可在浇注时有效加热保温、成型时有效冷却降温，保证生产效率和质量。

Description

一种聚氨酯发泡保温层生产模具

技术领域

本实用新型属于聚氨酯生产技术领域，具体涉及一种聚氨酯发泡保温层的生产模具。

背景技术

聚氨酯发泡板简称PU发泡板，是现有国际最新型的屋面保温层板材，不但外表美观、材质轻型、安装方便，而且与同类产品夹芯板相比具有极高的隔热性、隔音性、防火及使用寿命长等优点，其在安装时采用直接搭接的方式，具有施工便捷、造价相对较低的特点，而且能更好地防止屋面脱胶、渗漏等现象，是钢结构厂房、工矿、及民用建筑最理想的屋面保温层材料。

目前，在聚氨酯发泡板的生产过程中，需要将配好的具有一定温度的原料浇注到一定的成型模具中，待物料冷却固化成型后，再经起模、脱模处理，便可得到成型的聚氨酯发泡板。但现有常规的聚氨酯发泡板生产用成型模具在实际使用时依旧存在以下一些问题：1、模具整体的放置稳固性较差，自身的缓冲减震和抗冲击性能较低，在注模成型和脱模的过程中，外部环境的震动碰撞等因素对模具的不利影响较大，不利于聚氨酯发泡板浇注成型的平稳、高质量生产加工；2、模具缺乏一定的加热保温和冷却降温装置，在浇注初期时若无有效的加热保温措施，则会使先进入模腔的物料因先一步凝固而造成物料的整体流动性较差，物料不能快速充满整个模腔，且大大降低了成型后的发泡板的物料均匀度，而在浇注完成后需要固化成型时，若无有效的冷却降温措施，则会大大增加发泡板成型所需时间，不利于聚氨酯发泡板的高效高质量生产加工，有待改进。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种聚氨酯发泡保温层的生产模具，可有效增强整体的减震抗冲击性能，并可在浇注时有效加热保温、成型时有效冷却降温，保证生产效率和质量，以解决上述问题。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种聚氨酯发泡保温层的生产模具，包括减震底座，所述减震底座的侧部和底部由内至外依次包裹有橡胶减震垫和泡沫铝板，所述泡沫铝板的底面设有橡胶防滑垫，所述减震底座顶面的后端上竖向设有背板，所述背板前端的顶部设有顶板，所述顶板上竖向设有第一油缸，所述第一油缸的活塞杆朝下并固定连接有上模，所述上模的顶面开设有浇注道、底面开设有上模腔，所述浇注道与上模腔连通，所述上模正下方的减震底座顶面上固设有下模，所述下模顶面上开设有与上模腔对应的下模腔，所述上模腔左右两侧的上模内与下模腔左右两侧的下模内均设有电加热板，所述上模腔前后两侧的上模内与下模腔前后两侧的下模内均设有半导体制冷片。

优选的，所述上模腔与下模腔的腔壁上均涂覆有脱模剂，且下模腔的底部设有若干第二油缸，所述第二油缸的活塞杆均朝上并固定连接有同一个脱模板，所述脱模板与下模腔相适配。

优选的，所述浇注道的顶端设有浇注料斗。

优选的，所述上模腔的顶部嵌设有透气块，所述透气块的底面与上模腔的顶部平齐，所述上模的顶部设有抽气泵，所述抽气泵的进气口通过抽气管路与透气块顶部连通。

优选的，所述上模底面的四角处均开设有导向槽，所述下模顶面的四角处均竖向固设有导向柱，所述导向槽与导向柱相适配且一一对应设置。

优选的，所述上模的底面设有密封垫，所述密封垫对应导向槽和上模腔的位置处均设有通孔。

本实用新型的有益效果是：本实用新型设计合理，结构简单，通过减震底座外部包裹的橡胶减震垫和泡沫铝板的设置配合，可大大增强整个模具的缓冲减震和抗冲击性能，对模具起到良好的防碰撞减震防护，既有利于降低模具工作时产生的震动对周围环境的不利影响，又能有效避免周围环境的震动碰撞等因素对聚氨酯发泡板浇注成型加工的不利影响，且泡沫铝底部的橡胶防滑垫的设置能够进一步增强整个模具与地面的摩擦力，使模具自身能够放置得更加稳固可靠，从而更能保证浇注成型作业时的平稳性，更有利于提高对聚氨酯发泡板浇注成型加工的效率和质量。

浇注成型时，通过第一油缸的活塞杆的伸长，便可带动上模下移，直至将上模稳固抵压在下模上，此时上模腔与下模腔对接形成完整的成型模腔，然后通过浇注道向成型模腔浇注物料即可。浇注过程中，电加热板运行，便可对整个成型模腔进行有效且均匀地加热保温，使进入成型模腔的物料能够保持一定的温度和流动性，并使物料能快速充满整个成型模腔，更有利于加快浇注成型的生产效率，避免物料提前凝固而影响聚氨酯发泡板的成型质量。浇注完成后，关闭电加热板，启动半导体制冷片，利用半导体制冷片便可对成型模腔中的物料进行有效且均匀的冷却降温，能够使物料快速降温并凝固成型，可大大缩短聚氨酯发泡板成型所需时间，更有利于聚氨酯发泡板的高效高质量生产加工。

附图说明

图1是本实用新型的主视结构示意图；

图2是本实用新型减震底座的剖面结构示意图；

图3是本实用新型下模的俯视剖面结构示意图。

图中标号：1为减震底座，2为橡胶减震垫，3为泡沫铝板，4为橡胶防滑垫，5为背板，6为顶板，7为第一油缸，8为上模，9为浇注料斗，10为浇注道，11为上模腔，12为电加热板，13为半导体制冷片，14为透气块，15为抽气管路，16为抽气泵，17为导向槽，18为下模，19为下模腔，20为第二油缸，21为脱模板，22为导向柱，23为密封垫。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：

如图1至3所示，一种聚氨酯发泡保温层的生产模具，包括减震底座1，减震底座1的侧部和底部由内至外依次包裹有橡胶减震垫2和泡沫铝板3，泡沫铝板3的底面设有橡胶防滑垫4。橡胶减震垫2、泡沫铝板3和橡胶防滑垫4均为现有材料，橡胶减震垫2多为橡胶与金属复合制品，用于各种机械、仪表、车轴、管路的减震和隔音，泡沫铝板3具有轻质、高比刚度、高阻尼减震性能及冲击能量吸收率等特点，而橡胶防滑垫4则由橡胶树采集胶乳制成，具有很好的耐磨性、弹性和防滑性能，使得在实际使用时，通过橡胶减震垫2和泡沫铝板3的设置配合，可大大增强整个模具的缓冲减震和抗冲击性能，对模具起到良好的防碰撞减震防护，既有利于降低模具工作时产生的震动对周围环境的不利影响，又能有效避免周围环境的震动碰撞等因素对聚氨酯发泡板浇注成型加工的不利影响，而橡胶防滑垫4的设置能够进一步增强整个模具与地面的摩擦力，使模具自身能够放置得更加稳固可靠，从而更能保证浇注成型作业时的平稳性，更有利于提高对聚氨酯发泡板浇注成型加工的效率和质量；

减震底座1顶面的后端上竖向设有背板5，背板5前端的顶部设有顶板6，顶板6上竖向设有第一油缸7。第一油缸7的活塞杆朝下并固定连接有上模8，上模8的顶面开设有浇注道10、底面开设有上模腔11，浇注道10与上模腔11连通。上模8正下方的减震底座1的顶面上固设有下模18，下模18的顶面上开设有与上模腔11对应的下模腔19，上模腔11左右两侧的上模8内与下模腔19左右两侧的下模18内均设有电加热板12，上模腔11前后两侧的上模8内与下模腔19前后两侧的下模18内均设有半导体制冷片13。浇注成型时，通过第一油缸7的活塞杆的伸长，便可带动上模8下移，直至将上模8稳固抵压在下模18上，此时上模腔11与下模腔19对接形成完整的成型模腔，然后通过浇注道10向成型模腔浇注物料即可。浇注过程中，电加热板12运行，便可对整个成型模腔进行有效且均匀地加热保温，使进入成型模腔的物料能够保持一定的温度和流动性，并使物料能快速充满整个成型模腔，更有利于加快浇注成型的生产效率，避免物料提前凝固而影响聚氨酯发泡板的成型质量。浇注完成后，关闭电加热板12，启动半导体制冷片13，利用半导体制冷片13便可对成型模腔中的物料进行有效且均匀的冷却降温，能够使物料快速降温并凝固成型，可大大缩短聚氨酯发泡板成型所需时间，更有利于聚氨酯发泡板的高效高质量生产加工。

在本实施例中，上模腔11与下模腔19的腔壁上均涂覆有脱模剂，更便于起模和脱模操作，减轻起模脱模时对成型的聚氨酯发泡板的损伤。脱模剂采用现有技术即可，其具体种类可根据实际需求进行选用，在此不做具体限定。同时，下模腔19的底部设有若干第二油缸20，第二油缸20的活塞杆均朝上并固定连接有同一个脱模板21，脱模板21与下模腔19相适配，可在上模8起模复位后，通过第二油缸20的活塞杆的伸长，推动脱模板21上移，便可快速将成型的聚氨酯发泡板从下模腔19中顶出，实现快速脱模，提高生产效率。

在本实施例中，浇注道10的顶端设有浇注料斗9，更便于浇注操作。

在本实施例中，上模腔11的顶部嵌设有透气块14，透气块14的底面与上模腔11的顶部平齐。上模8的顶部设有抽气泵16，抽气泵16的进气口通过抽气管路15与透气块14的顶部连通，使得在浇注时，可运行抽气泵16，通过抽气管路15和透气块14的设置配合，快速排净上模腔11与下模腔19对接形成的成型模腔中的空气，可进一步加快物料填充到成型模腔的速率，并有效保证物料能充满整个成型模腔，提高成型质量。

在本实施例中，上模8底面的四角处均开设有导向槽17，下模18顶面的四角处均竖向固设有导向柱22，导向槽17与导向柱22相适配且一一对应设置，使得在上模8下移与下模18对接时，导向柱22可插入对应的导向槽17中，对上模8的移动起到限位和导向的作用，从而使上模8与下模18刚好紧密卡合，防止上模8下压过位，避免上模8与下模18之间出现碰损，有利于提高上模8和下模18的使用寿命。

在本实施例中，上模8的底面设有密封垫23，可进一步保证上模8与下模18对接时的密封性，避免成型模腔中的物料外泄。密封垫23对应导向槽17和上模腔11的位置处均设有通孔，以不影响成型模腔的形成。

本实用新型的工作原理：本实用新型在使用时，先运行第一油缸7，使其活塞杆伸长，推动上模8下移，直至将上模8稳固抵压在下模18上，此时上模腔11与下模腔19对接形成完整的成型模腔，然后通过浇注料斗9和浇注道10向成型模腔中浇注物料即可。浇注过程中，运行电加热板12，对整个成型模腔进行有效且均匀地加热保温，使进入成型模腔的物料能够保持一定的温度和流动性，并使物料能快速充满整个成型模腔，更有利于加快浇注成型的生产效率，避免物料提前凝固而影响聚氨酯发泡板的成型质量。浇注完成后，关闭电加热板12，启动半导体制冷片13，利用半导体制冷片13对成型模腔中的物料进行有效且均匀的冷却降温，能够使物料快速降温并凝固成型，可大大缩短聚氨酯发泡板成型所需时间，更有利于聚氨酯发泡板的高效高质量生产加工。

凝固成型后，再次运行第一油缸7，使其活塞杆收缩，带动上模8起模复位。接着，运行第二油缸20，使其活塞杆伸长，推动脱模板21上移，便可快速将成型的聚氨酯发泡板从下模腔19中顶出，实现快速脱模，提高生产效率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种聚氨酯发泡保温层生产模具，其特征在于，包括减震底座，所述减震底座的侧部和底部由内至外依次包裹有橡胶减震垫和泡沫铝板，所述泡沫铝板的底面设有橡胶防滑垫，所述减震底座顶面的后端上竖向设有背板，所述背板前端的顶部设有顶板，所述顶板上竖向设有第一油缸，所述第一油缸的活塞杆朝下并固定连接有上模，所述上模的顶面开设有浇注道、底面开设有上模腔，所述浇注道与上模腔连通，所述上模正下方的减震底座顶面上固设有下模，所述下模顶面上开设有与上模腔对应的下模腔，所述上模腔左右两侧的上模内与下模腔左右两侧的下模内均设有电加热板，所述上模腔前后两侧的上模内与下模腔前后两侧的下模内均设有半导体制冷片。

2.根据权利要求1所述的聚氨酯发泡保温层生产模具，其特征在于，所述上模腔与下模腔的腔壁上均涂覆有脱模剂，且下模腔的底部设有若干第二油缸，所述第二油缸的活塞杆均朝上并固定连接有同一个脱模板，所述脱模板与下模腔相适配。

3.根据权利要求1所述的聚氨酯发泡保温层生产模具，其特征在于，所述浇注道的顶端设有浇注料斗。

4.根据权利要求1所述的聚氨酯发泡保温层生产模具，其特征在于，所述上模腔的顶部嵌设有透气块，所述透气块的底面与上模腔的顶部平齐，所述上模的顶部设有抽气泵，所述抽气泵的进气口通过抽气管路与透气块顶部连通。

5.根据权利要求1所述的聚氨酯发泡保温层生产模具，其特征在于，所述上模底面的四角处均开设有导向槽，所述下模顶面的四角处均竖向固设有导向柱，所述导向槽与导向柱相适配且一一对应设置。

6.根据权利要求5所述的聚氨酯发泡保温层生产模具，其特征在于，所述上模的底面设有密封垫，所述密封垫对应导向槽和上模腔的位置处均设有通孔。

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