CN215159490U - 一种薄膜卷钢管芯锁紧夹具用解锁装置 - Google Patents

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王世奇
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Abstract

本实用新型提出了一种薄膜卷钢管芯锁紧夹具用解锁装置,包括固定架、圆管和动力单元;动力单元安装在固定架上并用于驱动圆管沿圆管轴向移动。本实用新型在锁紧夹具的液压回路上密封圈损坏时,无法产生液压力量对装置进行解锁,能有效打开锁紧夹具,从而解决维修问题。

Description

一种薄膜卷钢管芯锁紧夹具用解锁装置
技术领域
本实用新型涉及薄膜生产设备技术领域,尤其涉及一种薄膜卷钢管芯锁紧夹具用解锁装置。
背景技术
如图1所示,薄膜生产线上将薄膜收卷在钢管芯a上,而钢管芯a是通过收卷卡头b固定在设备上,更换钢管芯a时则需要控制收卷卡头b缩回,更换后收卷卡头b则再次伸出,顶住钢管芯a,而收卷卡头b的缩回或伸出都是由液压缸c来控制。然而在实际生产中考虑膜卷越来越大,重量越来越重,若液压缸c出现内部泄漏或液压系统故障,收卷卡头b受到挤压力向后缩回的情况,钢管芯一旦在没支撑力的作用下,会从设备上脱落下,造成安全事故。
如图2所示,为了避免上述问题发生,在液压油缸前增加一个锁紧夹具,锁紧夹具d通过螺栓与液压缸c连接固定在一起,通过锁紧夹具d内自身的碟形弹簧d1产生挤压力,此挤压力将锥套d2顶住,从而导致锥套d2受力内孔变小,从而将液压缸c的活塞杆e抱住,此为锁紧夹具d的机械锁紧原理。另锁紧夹具d有一路液压装置,当回路产生有液压力时,其可以克服弹簧d1的推力,使锥套d2退回,松开油缸活塞杆e,此为锁紧夹具d的解锁原理,解锁后液压缸c则可以自由伸缩,此装置增大了整套收卷卡头b的机构的安全性,杜绝了安全隐患。然而随着时间的推移,锁紧夹具d橡胶密封装置老化破损后,液压系统因为泄露导致解锁时无法产生足够的液压力量克服弹簧d1力量,锥套d2 会一直抱住活塞杆e,使得锁紧夹具d和液压缸c两者之间无法脱开,不能进行维修处理。
实用新型内容
基于背景技术中存在的技术问题,本实用新型提出了一种薄膜卷钢管芯锁紧夹具用解锁装置。
本实用新型提出的一种薄膜卷钢管芯锁紧夹具用解锁装置,包括固定架、圆管和动力单元;动力单元安装在固定架上并用于驱动圆管沿圆管轴向移动。
优选的,还包括钢板,钢板安装在圆管靠近动力单元一端。
优选的,所述动力单元采用千斤顶。
优选的,所述固定架包括底座、第一固定板和第二固定板,底座水平布置,第一固定板、第二固定板竖直相对安装在底座两端,所述动力单元安装在第一固定板靠近第二固定板一侧。
本实用新型提出的一种薄膜卷钢管芯锁紧夹具用解锁装置,在锁紧夹具的液压回路上密封圈损坏时,无法产生液压力量对装置进行解锁,本实用新型能有效打开锁紧夹具,从而解决维修问题。
附图说明
图1为薄膜收卷钢管芯安装结构示意图;
图2为锁紧夹具与液压油缸装配结构示意图;
图3为本实用新型提出的一种薄膜卷钢管芯锁紧夹具用解锁装置的结构示意图。
具体实施方式
参照图3,本实用新型提出一种薄膜卷钢管芯锁紧夹具用解锁装置,包括固定架、圆管1和动力单元2;其中:
固定架包括底座4、第一固定板5和第二固定板6,底座4水平布置,第一固定板5、第二固定板6竖直相对安装在底座4两端。动力单元2安装在第一固定板5靠近第二固定板6一侧,动力单元2采用千斤顶。圆管1一端安装有钢板3。
本实用新型工作原理:将圆管1套在活塞杆c外部且圆管1远离钢板3一端与锁紧夹具d固定,使得液压缸c与第二固定板5内侧抵靠,千斤顶2抵靠钢板3并缓缓涨紧千斤顶2,圆管1的力量顶住碟形弹簧d1,取出锁紧夹具d 的孔用挡圈,然后松开千斤顶2,碟形弹簧d1向远离锥套d2一侧移动,此时碟形弹簧d1处于自由状态,则无法对锥套d2产生压紧力,锥套d2处于松弛状态,锁紧夹具d与活塞杆e处于一直脱开状态,可进行拆解维修。本实用新型在锁紧夹具的液压回路上密封圈损坏时,无法产生液压力量对装置进行解锁,本实用新型能有效打开锁紧夹具,从而解决维修问题。
以上所述,仅为本实用新型较佳的具体实施方式,但本实用新型的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内,根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种薄膜卷钢管芯锁紧夹具用解锁装置,其特征在于,包括固定架、圆管(1)和动力单元(2);动力单元(2)安装在固定架上并用于驱动圆管(1)沿圆管(1)轴向移动;
还包括钢板,钢板(3)安装在圆管(1)靠近动力单元(2)一端。
2.根据权利要求1所述的薄膜卷钢管芯锁紧夹具用解锁装置,其特征在于,所述动力单元(2)采用千斤顶。
3.根据权利要求1或2所述的薄膜卷钢管芯锁紧夹具用解锁装置,其特征在于,所述固定架包括底座(4)、第一固定板(5)和第二固定板(6),底座(4)水平布置,第一固定板(5)、第二固定板(6)竖直相对安装在底座(4)两端,所述动力单元(2)安装在第一固定板(5)靠近第二固定板(6)一侧。
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