CN215155097U - 挂车可拆卸悬挂的加固及限位结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种挂车可拆卸悬挂的加固及限位结构，包括下翼板、加宽板、设于加宽板上连接孔、悬挂连接板、前限位孔、后限位孔、前限位板和后限位板；悬挂连接板通过螺栓连接加宽板；前限位孔和后限位孔分置于悬挂连接板的前后部；前限位板对应前限位孔安装，后限位板对应后限位孔安装；前限位孔的孔径大于前限位板的最长边尺寸，以便前限位板可在前限位孔中活动；后限位孔的孔径大于后限位板的最长边尺寸，以便后限位板可在后限位孔中活动；前限位板的前端抵接前限位孔内缘，后限位板的后端抵接后限位孔的内缘。本方案既解决了悬挂灵活拆装的问题，也解决了长期受剪切力影响，悬挂连接结构容易断裂的问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及半挂车领域，具体的说，涉及了一种挂车可拆卸悬挂的加固及限位结构。
背景技术
半挂车在生产工厂制造出来之后，为方便运输，提高运输效率，通常会使易于组装的各个部件处于拆分状态，再将拆分的各种部件分别装入标准集装箱内通过各种运输方式运达目的地后再进行组装。
其中悬挂与车架的连接方式主要为螺栓连接或者铆接，螺栓连接应用较多。
悬挂系统需要承受车辆的载重，所以悬挂与车架的连接方式大多通过在车架纵梁下翼板和悬挂支架连接板上设置安装孔来实现悬挂的拆装，也有通过在车架纵梁下翼板加宽板和悬挂支架连接板上设置安装孔来实现悬挂的拆装。
生产厂在生产挂车车架时，需要对可拆卸悬挂部分进行先期组队、定位，以便在挂车组件送至目的地后快速组装，目前的状况是：在悬挂部分组装时，由于车架和悬挂的定位不便以及螺栓及安装孔尺寸误差，安装较麻烦。并且在车辆运营中，挂车刹车和启动使车架纵梁下翼板与悬挂连接板上的螺栓受到剪切力作用，长期反复作用容易导致螺栓松动，甚至断裂，存在安全隐患。
为了解决以上存在的问题，人们一直在寻求一种理想的技术解决方案。
实用新型内容
本实用新型的目的是针对现有技术的不足，从而提供一种既解决了悬挂灵活拆装的问题，也解决了长期受剪切力影响，悬挂连接结构容易断裂的问题的挂车可拆卸悬挂的加固及限位结构。
为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种挂车可拆卸悬挂的加固及限位结构，包括下翼板、加宽板和设于加宽板上连接孔，所述挂车可拆卸悬挂的加固及限位结构还包括悬挂连接板、前限位孔、后限位孔、前限位板和后限位板；
所述悬挂连接板上设置有下翼板连接孔，所述下翼板连接孔与所述加宽板上的连接孔对应并通过螺栓连接；
所述前限位孔设于悬挂连接板的前部，所述后限位孔设于悬挂连接板的后部；
所述前限位板对应前限位孔安装，所述前限位板的底端与所述下翼板焊接固定，所述后限位板对应后限位孔安装，所述后限位板的底端与所述下翼板焊接固定；
所述前限位孔的孔径大于所述前限位板的最长边尺寸，以便所述前限位板可在所述前限位孔中活动；
所述后限位孔的孔径大于所述后限位板的最长边尺寸，以便所述后限位板可在所述后限位孔中活动；
所述悬挂连接板与加宽板连接的状态下，所述前限位板的前端抵接所述前限位孔内缘，所述后限位板的后端抵接所述后限位孔的内缘。
基上所述，所述前限位板通过后侧底缝与所述下翼板焊接固定，以使焊缝留在前限位板的后侧，所述前限位板的前侧与前限位孔的内缘紧密接触。
基上所述，所述后限位板通过前侧底缝与所述下翼板焊接固定，以使焊缝留在后限位板的前侧，所述后限位板的后侧与后限位孔的内缘紧密接触。
基上所述，所述前限位板和所述后限位板均为圆形板，所述前限位孔和所述后限位孔均为圆形孔，所述前限位板和所述后限位板的中心孔为焊接工艺孔，所述前限位板和所述后限位板通过焊接工艺孔内部与所述下翼板焊接固定，所述前限位板和所述后限位板的直径小于所述前限位孔和所述后限位孔的孔径。
基上所述，所述前限位板和所述后限位板均为中心处带有焊接工艺孔的多边形板，所述前限位孔和所述后限位孔均为适配的圆孔或多边形孔，所述前限位板和所述后限位板通过焊接工艺孔内部与所述下翼板焊接固定。
基上所述，所述前限位板和所述后限位板均为弧形板，所述前限位孔和后限位孔均为圆孔，所述前限位板的凸弧面位于前侧，所述后限位板的凸弧面位于后侧。
基上所述，所述前限位板和后限位板的厚度均大于悬挂连接板的厚度。
本实用新型相对现有技术具有突出的实质性特点和显著的进步，具体的说，本实用新型在下翼板加宽的基础上，设计一块悬挂连接板，悬挂连接板通过螺栓与加宽板连接固定，同时，在悬挂连接板的前部和后部分别设置前限位孔和后限位孔，相应的在下翼板的相应位置上焊接一个前限位板和后限位板，前限位板穿入前限位孔，后限位板穿入后限位孔，且都留出一定的活动量，前后两个限位板限制了悬挂部分向前或者向后运动的趋势，减少了螺栓受到的剪切力，避免了螺栓的松动和损坏，该结构既解决了悬挂支架灵活拆装的问题，同时又克服了螺栓连接容易导致螺栓在长期运动过程中受剪切力影响，造成螺栓松动、损坏的问题。
同时，他还具备安装过程中快速定位、安装方便的优势，还能够减少螺栓的使用数量，使组装更方便，节约工时，降低生产成本等一系列优势。
进一步的，为了保证限位板和限位孔的连接紧密没有余量，将焊缝设计在非接触面的一侧，如圆形限位板中心位置的焊接工艺孔内，使其既能够抵御冲击带来的前后移动趋势，也能够解决限位板与限位孔的紧密接触问题。
附图说明
图1是本实用新型中挂车可拆卸悬挂的加固及限位结构的主视结构示意图。
图2是本实用新型中挂车可拆卸悬挂的加固及限位结构的侧视结构示意图之一。
图3是本实用新型中挂车可拆卸悬挂的加固及限位结构的侧视结构示意图之二。
图4是本实用新型中挂车可拆卸悬挂的加固及限位结构前限位孔处的结构示意图。
图5是本实用新型中挂车可拆卸悬挂的加固及限位结构后限位孔处的的主视结构示意图。
图中：1.下翼板；2.加宽板；3.悬挂连接板；4.螺栓；5.前限位孔；6.后限位孔；7.前限位板；8.后限位板；9.焊接工艺孔。
具体实施方式
下面通过具体实施方式，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。
实施例1
如图1-图5所示，一种挂车可拆卸悬挂的加固及限位结构，包括下翼板1、加宽板2、设于加宽板上连接孔、悬挂连接板3、前限位孔5、后限位孔6、圆形的前限位板7和圆形的后限位板8。
所述悬挂连接板上设置有下翼板连接孔，所述下翼板连接孔与所述加宽板上的连接孔对应并通过螺栓4连接。
所述前限位孔5设于悬挂连接板3的前部，所述后限位孔6设于悬挂连接板3的后部。
所述前限位板7对应前限位孔5安装，所述前限位板7的底端与所述下翼板1焊接固定，所述后限位板8对应后限位孔6安装，所述后限位板8的底端与所述下翼板1焊接固定。
所述前限位孔5的孔径大于所述前限位板7的直径，以便所述前限位板7可在所述前限位孔5中活动。
所述后限位孔6的孔径大于所述后限位板8的直径，以便所述后限位板8可在所述后限位孔6中活动。
所述悬挂连接板3与加宽板2连接的状态下，所述前限位板7的前端抵接所述前限位孔5内缘，所述后限位板8的后端抵接所述后限位孔6的内缘。
在运输过程中，将悬挂连接板3上的螺栓4拆除，使其与下翼板1和加宽板2分离，以便分散运输，减轻运输压力，在组装安装使用过程中，前后两个限位板可以起到快速定位的作用，同时，由于前后两个限位板的存在，有效的限制了悬挂连接板前后运动的趋势，使前后两个限位板首先受力，有效降低了螺栓所承受的剪切力，延长螺栓的使用寿命，保护悬挂整体的安全性，也可以减少螺栓的安装数量，节约成本。
进一步的，为了使前限位板和后限位板能够更有利的发挥优势，设计所述前限位孔和所述后限位孔均为圆形孔，所述前限位板和所述后限位板的中心孔为焊接工艺孔9，所述前限位板和所述后限位板通过焊接工艺孔内部与所述下翼板焊接固定，此时，焊缝处于焊接工艺孔的内部，前限位板和后限位板的外缘无焊缝，能够与前限位孔和后限位孔紧密接触，稳定性更高。
进一步的，为了提升限位板的强度，设计前限位板和后限位板的厚度大于悬挂连接板的厚度，使其结构强度能够有效抵御前后移动趋势。
实施例2
本实施例与实施例1的区别在于：前后两个限位板为其它形状时，所述前限位板通过后侧底缝与所述下翼板焊接固定，以使焊缝留在前限位板的后侧，所述前限位板的前侧与前限位孔的内缘紧密接触；所述后限位板通过前侧底缝与所述下翼板焊接固定，以使焊缝留在后限位板的前侧，所述后限位板的后侧与后限位孔的内缘紧密接触。
实施例3
本实施例与实施例1的区别在于：所述前限位板和所述后限位板均为中心处带有焊接工艺孔的多边形板，所述前限位孔和所述后限位孔均为适配的圆孔或多边形孔，所述前限位板和所述后限位板通过焊接工艺孔内部与所述下翼板焊接固定。
实施例4
所述前限位板和所述后限位板均为弧形板，所述前限位孔和后限位孔均为圆孔，所述前限位板的凸弧面位于前侧，所述后限位板的凸弧面位于后侧。
最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。
Claims (7)
1.一种挂车可拆卸悬挂的加固及限位结构，包括下翼板、加宽板和设于加宽板上连接孔，其特征在于：所述挂车可拆卸悬挂的加固及限位结构还包括悬挂连接板、前限位孔、后限位孔、前限位板和后限位板；
所述悬挂连接板上设置有下翼板连接孔，所述下翼板连接孔与所述加宽板上的连接孔对应并通过螺栓连接；
所述前限位孔设于悬挂连接板的前部，所述后限位孔设于悬挂连接板的后部；
所述前限位板对应前限位孔安装，所述前限位板的底端与所述下翼板焊接固定，所述后限位板对应后限位孔安装，所述后限位板的底端与所述下翼板焊接固定；
所述前限位孔的孔径大于所述前限位板的最长边尺寸，以便所述前限位板可在所述前限位孔中活动；
所述后限位孔的孔径大于所述后限位板的最长边尺寸，以便所述后限位板可在所述后限位孔中活动；
所述悬挂连接板与加宽板连接的状态下，所述前限位板的前端抵接所述前限位孔内缘，所述后限位板的后端抵接所述后限位孔的内缘。
2.根据权利要求1所述的挂车可拆卸悬挂的加固及限位结构，其特征在于：所述前限位板通过后侧底缝与所述下翼板焊接固定，以使焊缝留在前限位板的后侧，所述前限位板的前侧与前限位孔的内缘紧密接触。
3.根据权利要求2所述的挂车可拆卸悬挂的加固及限位结构，其特征在于：所述后限位板通过前侧底缝与所述下翼板焊接固定，以使焊缝留在后限位板的前侧，所述后限位板的后侧与后限位孔的内缘紧密接触。
4.根据权利要求3所述的挂车可拆卸悬挂的加固及限位结构，其特征在于：所述前限位板和所述后限位板均为圆形板，所述前限位孔和所述后限位孔均为圆形孔，所述前限位板和所述后限位板的中心孔为焊接工艺孔，所述前限位板和所述后限位板通过焊接工艺孔内部与所述下翼板焊接固定，所述前限位板和所述后限位板的直径小于所述前限位孔和所述后限位孔的孔径。
5.根据权利要求4所述的挂车可拆卸悬挂的加固及限位结构，其特征在于：所述前限位板和所述后限位板均为中心处带有焊接工艺孔的多边形板，所述前限位孔和所述后限位孔均为适配的圆孔或多边形孔，所述前限位板和所述后限位板通过焊接工艺孔内部与所述下翼板焊接固定。
6.根据权利要求5所述的挂车可拆卸悬挂的加固及限位结构，其特征在于：所述前限位板和所述后限位板均为弧形板，所述前限位孔和后限位孔均为圆孔，所述前限位板的凸弧面位于前侧，所述后限位板的凸弧面位于后侧。
7.根据权利要求1-6任一项所述的挂车可拆卸悬挂的加固及限位结构，其特征在于：所述前限位板和后限位板的厚度均大于悬挂连接板的厚度。
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|---|---|---|---|---|
| CN112810707A (zh) * | 2021-01-27 | 2021-05-18 | 驻马店中集华骏车辆有限公司 | 挂车可拆卸悬挂的加固及限位结构和方法 |
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