CN215110246U - 一种氮气弹簧减震器结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种氮气弹簧减震器结构，涉及氮气弹簧技术领域，包括由缸体和活塞杆组成的弹簧本体以及底座，所述底座上开设有定位凹槽，所述弹簧本体卡嵌在定位凹槽内部，所述弹簧本体的底部设置有第一螺丝孔，所述底座对应所述第一螺丝孔的位置设置有过孔，所述底座的一侧设置有侧护板，所述侧护板上开设有第二螺丝孔，所述侧护板的上端固定安装有定位板，本实用新型的有益效果是：通过底座、侧护板和限位盖板的组合可以对缸体进行固定，底座用于以安装在基板之上的安装方式，侧护板用于安装基板侧面的安装方式，限位盖板用于安装在基板下方的安装方式，不需要额外进行配件的删减，方便的了工人的组装。

Description

一种氮气弹簧减震器结构

技术领域

本实用新型涉及氮气弹簧技术领域，具体为一种氮气弹簧减震器结构。

背景技术

氮气弹簧是一种以高压氮气为工作介质的新型弹性组件，它体积小、弹力大、行程长、工作平稳，制造精密，使用寿命长(一百万次)，弹力曲线平缓，以及不需要预紧等等，它具有金属弹簧、橡胶和气垫等常规弹性组件难于完成的工作。

目前在进行氮气弹簧安装时，根据安装位置的不同一般分为底部安装、上槽安装和侧向安装，以上三种安装安装方法分别对用安装在基板的上表面、下表面以及侧面，安装需要配合不同的安装配件进行安装使用较为麻烦，配件需要临时进行生产制造。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种氮气弹簧减震器结构，可以根据需要进行不同方式的安装，不需要额外进行配件的添加，减少了生产制造配件的时间，方便的了工人的组装。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种氮气弹簧减震器结构，包括由缸体和活塞杆组成的弹簧本体以及底座，所述底座上开设有定位凹槽，所述弹簧本体卡嵌在定位凹槽内部，所述弹簧本体的底部设置有第一螺丝孔，所述底座对应所述第一螺丝孔的位置设置有过孔，所述底座的一侧设置有侧护板，所述侧护板上开设有第二螺丝孔，所述侧护板的上端固定安装有定位板，所述弹簧本体的一端贯通所述定位板，所述定位板的上端设置有限位盖板，所述限位盖板卡嵌在所述弹簧本体的缸体上端，所述限位盖板和所述定位板内依次贯穿有第一螺栓，所述底座上开设有第三螺丝孔，所述第一螺栓的一端旋入所述第一螺丝孔内部。

优选的，所述底座的一侧设置有第一基板，所述第一基板的内部贯穿有第二螺栓，所述第二螺栓贯穿所述过孔后旋入所述第一螺丝孔内部。

优选的，所述限位盖板的一侧设置有第二基板，第三螺栓依次贯穿所述第二基板、限位盖板和定位板后旋入所述第三螺丝孔内。

优选的，所述侧护板的一侧设置有第三基板，所述第三基板的内部贯穿有第四螺栓，所述第四螺栓的一端旋入所述第二螺丝孔内部。

优选的，所述第三螺丝孔开设在底座与第一螺栓向对应的位置。

优选的，所述底座的一侧开设有充气孔，所述第一螺栓的数量设置有四根，四根所述第一螺栓以弹簧本体为中心均匀分布。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该氮气弹簧减震器结构：通过底座、侧护板和限位盖板的组合可以对缸体进行固定，底座用于以安装在基板之上的安装方式，侧护板用于安装基板侧面的安装方式，限位盖板用于安装在基板下方的安装方式，多种安装方式，安装过程简便，不需要额外进行配件的删减，减少了安装时制作配件的时间，方便的了工人的组装。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的第一基板安装结构示意图；

图3为本实用新型的第二基板安装结构示意图

图4为本实用新型的第三基板安装结构示意图

图中：10、底座；11、定位凹槽；12、弹簧本体；13、第一螺丝孔；14、过孔；15、充气孔；16、侧护板；17、第二螺丝孔；18、定位板；19、限位盖板；20、第一螺栓；21、第三螺丝孔；22、第二螺栓；23、第四螺栓；24、第一基板；25、第二基板；26、第三基板；27、第三螺栓。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种氮气弹簧减震器结构，包括由缸体和活塞杆组成的弹簧本体12以及底座10，底座10上开设有定位凹槽11，弹簧本体12卡嵌在定位凹槽11内部，弹簧本体12的底部设置有第一螺丝孔13，底座10对应第一螺丝孔13的位置设置有过孔14，底座10的一侧设置有侧护板16，侧护板16上开设有第二螺丝孔17，侧护板16的上端固定安装有定位板18，弹簧本体12的一端贯通定位板18，弹簧本体12嵌入定位凹槽11内，下端个定位凹槽11进行限位，上端通过定位板18进行限位，使得弹簧本体12只能在竖直方向进行位移，定位板18的上端设置有限位盖板19，限位盖板19卡嵌在弹簧本体12的缸体上端，限位盖板19卡嵌在缸体的顶部，这样可以限制弹簧本体12向上进行位移，通过底座10和限位盖板 19可以对弹簧本体12的位置进行限制，限位盖板19和定位板18内依次贯穿有第一螺栓20，底座10上开设有第三螺丝孔21，第一螺栓20的一端旋入第一螺丝孔13内部，通过第一螺栓20旋紧后，可以把限位盖板19、定位板18 以及底座10固定在一起。

请参阅图1-2，底座10的一侧设置有第一基板24，第一基板24的内部贯穿有第二螺栓22，第二螺栓22贯穿过孔14后旋入第一螺丝孔13内部，通过第二螺栓22旋紧可以把底座10以及弹簧本体12固定在第一基板24上，该固定方式为底部安装的方式。

请参阅图1和图3，限位盖板19的一侧设置有第二基板25，第三螺栓27 依次贯穿第二基板25、限位盖板19和定位板18后旋入第三螺丝孔21内，通过使用第三螺栓27代替第一螺栓20，可以把第二基板25、限位盖板19、定位板18和底座10固定在一起，该方式对应的时上槽安装。

请参阅图1和图3，侧护板16的一侧设置有第三基板26，第三基板26 的内部贯穿有第四螺栓23，第四螺栓23的一端旋入第二螺丝孔17内部，通过第四螺栓23的拧紧，可以把第三基板26固定在侧护板16上，对应安装方式是侧向安装

请参阅图1，第三螺丝孔21开设在底座10与第一螺栓20向对应的位置，保证第一螺栓20在贯通限位盖板19和定位板18后可以旋入第三螺丝孔21 内。

请参阅图1，底座10的一侧开设有充气孔15，充气孔15对应弹簧本体 12的充放头，第一螺栓20的数量设置有四根，四根第一螺栓20以弹簧本体 12为中心均匀分布，保证第一螺栓20在拧紧后可以实现对弹簧本体12的压紧，增加稳固性。

本实用新型在具体实施时：在进行使用时，在进行底部安装时，需要把底座10放置在第一基板24的上表面，通过第二螺栓22贯穿第一基板24后，旋入第一螺丝孔13内，旋紧可以把底座10以及弹簧本体12固定在第一基板 24上；在进行上槽安装时，首先需要拆卸掉第一螺栓20，通过使用第三螺栓 27代替第一螺栓20，可以把第二基板25、限位盖板19、定位板18和底座10 固定在一起；在进行侧向安装时，侧护板16贴合在第三基板26上，通过第四螺栓23的拧紧，可以把第三基板26固定在侧护板16上。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种氮气弹簧减震器结构，包括由缸体和活塞杆组成的弹簧本体(12)以及底座(10)，其特征在于：所述底座(10)上开设有定位凹槽(11)，所述弹簧本体(12)卡嵌在定位凹槽(11)内部，所述弹簧本体(12)的底部设置有第一螺丝孔(13)，所述底座(10)对应所述第一螺丝孔(13)的位置设置有过孔(14)，所述底座(10)的一侧设置有侧护板(16)，所述侧护板(16)上开设有第二螺丝孔(17)，所述侧护板(16)的上端固定安装有定位板(18)，所述弹簧本体(12)的一端贯通所述定位板(18)，所述定位板(18)的上端设置有限位盖板(19)，所述限位盖板(19)卡嵌在所述弹簧本体(12)的缸体上端，所述限位盖板(19)和所述定位板(18)内依次贯穿有第一螺栓(20)，所述底座(10)上开设有第三螺丝孔(21)，所述第一螺栓(20)的一端旋入所述第一螺丝孔(13)内部。

2.根据权利要求1所述的一种氮气弹簧减震器结构，其特征在于：所述底座(10)的一侧设置有第一基板(24)，所述第一基板(24)的内部贯穿有第二螺栓(22)，所述第二螺栓(22)贯穿所述过孔(14)后旋入所述第一螺丝孔(13)内部。

3.根据权利要求1所述的一种氮气弹簧减震器结构，其特征在于：所述限位盖板(19)的一侧设置有第二基板(25)，第三螺栓(27)依次贯穿所述第二基板(25)、限位盖板(19)和定位板(18)后旋入所述第三螺丝孔(21)内。

4.根据权利要求1所述的一种氮气弹簧减震器结构，其特征在于：所述侧护板(16)的一侧设置有第三基板(26)，所述第三基板(26)的内部贯穿有第四螺栓(23)，所述第四螺栓(23)的一端旋入所述第二螺丝孔(17)内部。

5.根据权利要求1所述的一种氮气弹簧减震器结构，其特征在于：所述第三螺丝孔(21)开设在底座(10)与第一螺栓(20)向对应的位置。

6.根据权利要求1所述的一种氮气弹簧减震器结构，其特征在于：所述底座(10)的一侧开设有充气孔(15)，所述第一螺栓(20)的数量设置有四根，四根所述第一螺栓(20)以弹簧本体(12)为中心均匀分布。

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