CN215090708U - 增材制造设备及其下供粉装置 - Google Patents

Abstract

一种增材制造设备及其下供粉装置，其中装置包括竖直设置的第一缸体以及横向设置在第一缸体一侧壁的第二缸体，第一缸体和第二缸体相通且呈45°～105°角度，第二缸体的顶部设有进粉口，用于与外部供粉机构相连，第二缸体内设有紧贴第二缸体内壁并可沿内壁进行移动的第二活塞驱动机构，以将通过进粉口下落到第二缸体的粉末推送至第一缸体；第一缸体内设有紧贴第一缸体内壁并可沿内壁进行升降运动的第一活塞驱动机构，以将第一缸体内的粉末提升至铺粉区域，以使铺粉装置将粉末平铺至工作区域。本实用新型能够有效完成供粉均匀、无卡滞，且不会产生扬尘，不会污染设备顶部振镜等精密仪器，且具有较高的可靠性及精度。

Description

增材制造设备及其下供粉装置

技术领域

本实用新型涉及三维物体制造技术领域，特别是涉及一种增材制造设备及其下供粉装置。

背景技术

作为增材制造技术之一的选择性选择性激光烧结技术，其基本工作过程是：供粉装置将一定量的粉末送至工作台面，铺粉装置将一层粉末材料平铺在成型缸已成型零件的上表面，振镜系统控制激光器按照该层的截面轮廓对实心部分粉末层进行扫描，使粉末熔化并与下面已成型的部分实现粘接；当一层截面烧结完后，成型缸工作台下降一个层的厚度，铺粉装置运动至供粉装置处，供粉装置将一定量粉末送至工作台面，铺粉装置又在上面铺上一层均匀密实的粉末，进行新一层截面的扫描烧结，经若干层扫描叠加，直至完成整个原型制造。

现有技术中，供粉装置一般分为上供粉结构和下供粉结构，上供粉结构包括送粉斗、储粉槽体以及设置在储粉槽体内部的送粉转轴，通过送粉转轴上的凹槽和送粉转轴的旋转运动使得凹槽内的粉末下落，以完成送粉。此上送粉方式由于具有结构紧凑，可随时添加原料粉末的优点，使得其广泛应用于增材制造设备。然而，该上供粉结构存在以下缺点：1、上供粉结构是利用粉末自由落体原理，从上供粉部件内降落在铺粉平板上，造成成型缸内扬尘；2、供粉轴与供粉腔体间隙狭小，利用粉末重力填充，存在填充不均，进而造成供粉不均(SLS机型尤为明显)；3、供粉原理为供粉轴在供粉箱体内旋转输送粉末，因供粉轴两端无法做到绝对密封，粉末容易进入供粉轴两端支撑旋转部件中，进而造成供粉轴卡粉(金属机尤为明显)；4、因上供粉结构均从设备顶部供粉，容易造成成型缸上安装的振镜等精密仪器受到污染；5、铺粉单元和供粉单元共同设计在工作腔内，结构复杂，安装维修难度大；6、同时铺粉单元和供粉单元共同设计在工作腔内，对金属机风场可能存在一定的影响，或者说可能造成风场工况更加复杂。

下供粉结构虽然避免了扬尘，供粉精度较高，且一般使用单个供粉缸体结构提供粉末进行烧结，而供粉缸体一般比成型缸体大，但是提供的粉末仍然有限，需要中途打开腔门对供粉缸进行加粉，即无法实现大型零件或者小批量零件的持续成型；而且，因打开成型缸门也会造成腔体内工况产生不可控因素。

实用新型内容

基于此，本实用新型提供了一种增材制造设备及其下供粉装置，以解决现有技术的上供粉结构供粉不均匀、卡滞、易产生扬尘，而下供粉结构需中途加粉，无法实现大型零件或者小批量零件的持续成型的技术问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种增材制造设备的下供粉装置，包括竖直设置的第一缸体以及横向设置在第一缸体一侧壁的第二缸体，第一缸体和第二缸体相通且呈45°～105°角度，第二缸体的顶部设有进粉口，用于与外部供粉机构相连，第二缸体内设有紧贴第二缸体内壁并可沿内壁进行移动的第二活塞驱动机构，以将通过进粉口下落到第二缸体的粉末推送至第一缸体；所述第一缸体内设有紧贴第一缸体内壁并可沿内壁进行升降运动的第一活塞驱动机构，以将第一缸体内的粉末提升至铺粉区域，以使铺粉装置将粉末平铺至工作区域。

作为本实用新型的进一步优选方案，所述进粉口为长条形的通孔，所述第二缸体的顶部固定设有位于通孔上方且与外部供粉机构相连的供粉通道。

作为本实用新型的进一步优选方案，所述供粉通道为中空且两端为敞开结构的腔体，所述腔体一端与外部供粉机构相连，另一端靠近通孔，所述腔体内设有若干隔板以使腔体内形成多条粉末输送通道，且腔体的横截面积自靠近外部供粉机构的一端至另一端呈递增趋势。

作为本实用新型的进一步优选方案，所述第一活塞驱动机构包括依次固定连接且形成第一柱状体的第一面板、第一底板、安装底座、第一连接垫、第一活塞底座和第一环形压盖，以及与第一活塞底座相连的第一传动机构和通过第一传动机构驱动第一柱状体进行升降运动的第一动力源，所述第一面板与第一底板之间的四周、所述安装底座与所述第一连接垫之间的四周以及第一活塞底座与第一环形压盖之间的四周均形成有间隙以用于插入环形的第一支撑板，所述第一支撑板的表面相对于第一柱状体的表面凸出以用于与第一缸体的内壁紧贴，所述安装底座与第一活塞底座的四周均安装有用于与第一缸体的内壁紧贴的第一密封圈。

作为本实用新型的进一步优选方案，所述第二活塞驱动机构包括依次固定连接且形成第二柱状体的第二面板、第二底板、第二连接垫、第二活塞底座和第二环形压盖，以及与第二活塞底座相连的第二传动机构和通过第二传动机构驱动第二柱状体进行移动的第二动力源，所述第二面板与第二底板之间的四周、所述第二底板与所述第二连接垫之间的四周以及第二活塞底座与第二环形压盖之间的四周均形成有间隙以用于插入环形的第二支撑板，所述第二支撑板的表面相对于第二柱状体的表面凸出以用于与第二缸体的内壁紧贴，所述第二活塞底座的四周安装有用于与第二缸体的内壁紧贴的第二密封圈。

作为本实用新型的进一步优选方案，所述第一缸体的一侧壁具有与第二面板大小相同的缺口，以使第二缸体的粉末通过该缺口推送至第一缸体，所述第一柱状体在沿升降运动方向的长度大于缺口在沿升降运动方向的长度。

作为本实用新型的进一步优选方案，第一缸体和第二缸体相通且呈90度角度，所述第二面板与缺口的最大距离与第一柱状体在沿第二活塞驱动机构移动方向的长度相等；所述第二缸体内的粉末在沿第一活塞驱动机构运动方向的最大长度与第二柱状体在沿第一活塞驱动机构运动方向的长度相等；所述第一柱状体和第二柱状体分别在沿垂直于铺粉装置运动方向的长度相等。

本实用新型还提供了一种增材制造设备，包括设置于工作平面下方的成型缸、第一溢粉缸、第二溢粉缸和上述任一项所述的增材制造设备的下供粉装置，以及设置于工作平面上方且可在工作平面进行往返运动的铺粉装置，所述成型缸的一侧为第一溢粉缸，成型缸的另一侧依次为下供粉装置和第二溢粉缸。

本实用新型的增材制造设备及其下供粉装置，通过采用上述技术方案，具有以下有益效果：

(1)、通过采用上述第一缸体和第二缸体相结合，使得可将水平方向上横向推拉力转换成纵向推拉力，进而带动第二活塞驱动机构输送粉末进入第一缸体内，以使第一缸体内的第一活塞驱动机构将粉末采用平推方式输送，不会造成成型缸内扬尘，且铺粉均匀；

(2)、该供粉装置可根据需要，在不中断设备建造的同时通过外部供粉机构进行加粉，从而实现了大型零件或者小批量零件的持续成型；

(3)、供粉方式均采用活塞推送，不会造成卡滞等异常情况；

(4)、此供粉结构设计在成型缸下方，并且不在成型缸内，与振镜等精密仪器可以做到完全隔离，不会造成污染；

(5)、供粉装置不在成型缸内，成型缸结构设计降低难度，进而降低了安装维修难度，同时更加有利于金属机风场结构设计。

附图说明

图1为本实用新型增材制造设备的下供粉装置提供的一实施例的结构示意图；

图2为图1的主视图；

图3为图2的A-A剖视图；

图4为本实用新型供粉通道的结构示意图；

图5为本实用新型第二活塞驱动机构的结构示意图；

图6为图5的主视图；

图7为图6的A-A剖视图；

图8为本实用新型第一活塞驱动机构的结构示意图；

图9为图8的主视图；

图10为图9的A-A剖视图；

图11为本实用新型增材制造设备的下供粉装置提供的第一工作状态的剖视图；

图12为本实用新型增材制造设备的下供粉装置提供的第二工作状态的剖视图；

图13为本实用新型增材制造设备的下供粉装置提供的第三工作状态的剖视图；

图14为本实用新型增材制造设备的下供粉装置提供的第四工作状态的剖视图；

图15为本实用新型增材制造设备的下供粉装置提供的第五工作状态的剖视图；

图16为本实用新型增材制造设备的下供粉装置提供的第六工作状态的剖视图；

图17为本实用新型增材制造设备提供的结构示意图。

图中标号：1、第一溢粉缸，2、成型缸，3、工作平面，4、下供粉装置，5、第二溢粉缸，6、铺粉装置，4.1、第二活塞驱动机构，4.2、第一活塞驱动机构，4.3、位置传感器支座，4.4、位置传感器，4.5、导向花键轴组件下连接板，4.6、导向花键轴组件，4.7、丝杆组件，4.8、垂直供粉缸底板，4.9、第一缸体，4.10、第二缸体，4.11、料位传感器，4.12、刚性链，4.13、供粉通道，4.131、腔体，4.132、隔板，4.1.1、第二面板，4.1.2、第二支撑板，4.1.3、第二底板，4.1.4、第二连接垫，4.1.5、第二活塞底座，4.1.6、第二环形压盖，4.1.7、第二密封圈，4.2.1、第一面板，4.2.2、第一支撑板，4.2.3、第一底板，4.2.4、第一密封圈，4.2.5、安装底座，4.2.6、第一连接垫，4.2.7、第一活塞底座，4.2.8、第一环形压盖。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将对本实用新型进行更全面的描述，并给出了本实用新型的较佳实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1-图3所示的增材制造设备的下供粉装置4，包括竖直设置的第一缸体4.9以及横向设置在第一缸体4.9一侧壁的第二缸体4.10，第一缸体4.9和第二缸体4.10相通且呈45°～105°角度，优选地，为了方便设备工作，所述第一缸体4.9和第二缸体4.10相通且呈90°角度，即相互垂直，如图1至图3所示。

第二缸体4.10的顶部设有进粉口，用于与外部供粉机构相连，第二缸体4.10内设有紧贴第二缸体4.10内壁并可沿内壁进行移动的第二活塞驱动机构4.1，以将通过进粉口下落到第二缸体4.10的粉末推送至第一缸体4.9；所述第一缸体4.9内设有紧贴第一缸体4.9内壁并可沿内壁进行升降运动的第一活塞驱动机构4.2，以将第一缸体4.9内的粉末提升至铺粉区域，以使铺粉装置6将粉末平铺至工作区域。

优选地，如图1至图3所示，所述进粉口为长条形的通孔，所述第二缸体4.10的顶部固定设有位于通孔上方且与外部供粉机构相连的供粉通道4.13。当然，在具体实施中，所述进粉口也可以为方形、圆形或其它形状的通孔，在此不做具体限定。进一步优选地，如图4所示，所述供粉通道4.13为中空且两端为敞开结构的腔体4.131，所述腔体4.131一端与外部供粉机构相连，另一端靠近通孔，所述腔体4.131内设有若干隔板4.132以使腔体4.131内形成多条粉末输送通道，且腔体4.131的横截面积自靠近外部供粉机构的一端至另一端呈递增趋势，这样可使外部供粉机构的粉末均匀分散落入第二缸体4.10内。具体实施中，外部供粉机构可通过真空送粉或者自由落粉将粉末落入供粉通道4.13，在此对外部供粉机构的具体结构以及其下落方式不做限制和具体介绍。

优选地，供粉通道4.13上安装有料位传感器4.11，用于感应第二缸体4.10内粉末到位情况，并根据到位情况控制是否需要向第二缸体4.10输送粉末或停止输送粉末。

在此需说明的是，所述第一活塞驱动机构4.2和第二活塞驱动机构4.1可为任一具体结构，只要能实现上述驱动功能即可。但为了更准确、更稳定、更顺畅地控制粉末的输送，如图8-图10所示，所述第一活塞驱动机构4.2包括依次固定连接且形成第一柱状体的第一面板4.2.1、第一底板4.2.3、安装底座4.2.5、第一连接垫4.2.6、第一活塞底座4.2.7和第一环形压盖4.2.8，以及与第一活塞底座4.2.7相连的第一传动机构和通过第一传动机构驱动第一柱状体进行升降运动的第一动力源，所述第一面板4.2.1与第一底板4.2.3之间的四周、所述安装底座4.2.5与所述第一连接垫4.2.6之间的四周以及第一活塞底座4.2.7与第一环形压盖4.2.8之间的四周均形成有间隙以用于插入环形的第一支撑板4.2.2，所述第一支撑板4.2.2的表面相对于第一柱状体的表面凸出以用于与第一缸体4.9的内壁紧贴，所述安装底座4.2.5与第一活塞底座4.2.7的四周均安装有用于与第一缸体4.9的内壁紧贴的第一密封圈4.2.4。

如图5-图7所示，所述第二活塞驱动机构4.1包括依次固定连接且形成第二柱状体的第二面板4.1.1、第二底板4.1.3、第二连接垫4.1.4、第二活塞底座4.1.5和第二环形压盖4.1.6，以及与第二活塞底座4.1.5相连的第二传动机构和通过第二传动机构驱动第二柱状体进行移动的第二动力源，所述第二面板4.1.1与第二底板4.1.3之间的四周、所述第二底板4.1.3与所述第二连接垫4.1.4之间的四周以及第二活塞底座4.1.5与第二环形压盖4.1.6之间的四周均形成有间隙以用于插入环形的第二支撑板4.1.2，所述第二支撑板4.1.2的表面相对于第二柱状体的表面凸出以用于与第二缸体4.10的内壁紧贴，所述第二活塞底座4.1.5的四周安装有用于与第二缸体4.10的内壁紧贴的第二密封圈4.1.7。

上述第一密封圈4.2.4、第二密封圈4.1.7均由双密封圈叠加组成，起到密封作用，防止粉末泄露。

具体地，所述第二支撑板4.1.2为三块，一块可仅设置在第二底板4.1.3上、或者第二面板4.1.1上，当然也可以设置在第二底板4.1.3和第二面板4.1.1上；另一块可设置在第二底板4.1.3上、或者第二连接垫4.1.4上，当然也可以设置在第二底板4.1.3和第二连接垫4.1.4上；第三块可设置在第二活塞底座4.1.5上。

所述第一支撑板4.2.2为三块，一块可仅设置在第一底板4.2.3上、或者第一面板4.2.1上，当然也可以设置在第一底板4.2.3和第一面板4.2.1上；另一块可设置在安装底座4.2.5上、或者第一连接垫4.2.6上，当然也可以设置在安装底座4.2.5和第一连接垫4.2.6上；第三块可设置在第一活塞底座4.2.7上。第一、二块支撑板的间距大于第二缸体4.10内壁垂直方向尺寸，当第一活塞驱动机构4.2升至上极限位置时，第三块支撑板位于第二缸体4.10下壁平面下方，第一密封圈4.2.4的上密封圈紧邻第一块支撑板下方，当垂直供粉进行铺粉动作烧结时，该部件应能于第一缸体4.9上内壁接触，并起到密封作用，第一密封圈4.2.4的下密封圈紧邻第三块支撑板上方，当垂直供粉完后，该部件应仍与第一缸体4.9下内壁接触，在进行连续供粉全程烧结过程中，始终起到密封粉末作用，本结构方案为优选方案，另可仅设两块支撑板，两块支撑板的长度将至少两倍于第二缸体4.10宽度尺寸，且与缸壁摩擦力增大数倍。

上述第一动力源、第二动力源可为电力或液压驱动。第一传动机构和第二传动机构可为现有技术任一具有传动功能的结构，优选地，如图1-图3所示，所述第一传动机构包括导向花键轴组件4.6、丝杆组件4.7和导向花键轴组件下连接板4.5，导向花键轴组件4.6给第一活塞驱动机构4.2起导向作用，丝杆组件4.7带动第一活塞驱动机构4.2进行上升和下降运动，所述第一缸体4.9、导向花键轴组件4.6和丝杆组件4.7安装在垂直供粉缸底板4.8上，且导向花键轴组件4.6和四杆组件的下端套设在导向花键轴组件下连接板4.5上。

上述垂直供粉缸底板4.8上固定设置有位置传感器支座4.3，用于安装位置传感器4.4；所述位置传感器4.4用于感应第一活塞驱动机构4.2的定点位置，及时反馈数据给系统，以控制增材设备的供粉和烧结工作。

优选地，如图1至图3所示，所述第二传动机构为安装在第二活塞底座4.1.5上的刚性链4.12，此刚性链4.12的内部结构为链条和链轮，通过链轮旋转带动链条，从而带动第二活塞驱动机构4.1输送粉末进入第一缸体4.9内，此第二传动机构的优势在于结构紧凑、体积小、占据空间小。

具体地，如图1所示，所述第一缸体4.9的一侧壁具有与第二面板4.1.1大小相同的缺口，以使第二缸体4.10的粉末通过该缺口推送至第一缸体4.9，所述第一柱状体在沿升降运动方向的长度大于缺口在沿升降运动方向的长度，以使在第二缸体4.10没有给第一缸体4.9输送粉末时，通过移动第一活塞驱动机构4.2可封住该缺口，即第一缸体4.9形成密闭空间。

为了更好地控制并计算粉末的输送量，所述第二面板4.1.1与缺口的最大距离与第一柱状体在沿第二活塞驱动机构4.1移动方向的长度相等；所述第二缸体4.10内的粉末在沿第一活塞驱动机构4.2运动方向的最大长度与第二柱状体在沿第一活塞驱动机构4.2运动方向的长度相等；所述第一柱状体和第二柱状体分别在沿垂直于铺粉装置6运动方向的长度相等。

本实用新型还提供了一种上述任一实施例所述增材制造设备的下供粉装置4的供粉方法，所述方法包括：

控制外部供粉机构通过进粉口将粉末下落至第二缸体4.10；

控制第二活塞驱动机构4.1移动，以将第二缸体4.10内的粉末推送至第一缸体4.9；

控制第一活塞驱动机构4.2进行升降运动，以将第一缸体4.9内的粉末提升至铺粉区域，以使铺粉装置6将粉末平铺至工作区域。

作为本实用新型的进一步优选方案，当将第二缸体4.10内的粉末推送至第一缸体4.9时，控制第一活塞驱动机构4.2下降移动，以使粉末的下落距离为预设值，所述预设值为第二柱状体在沿第一活塞驱动机构运动方向的长度的1/7～1/2，当然还可以为其它具体数值，如0.5-5cm，主要目的是使得第一面板4.2.1的顶面(当第一面板4.2.1上没有粉末时)或者第一面板4.2.1上的粉末的顶面(当第一面板4.2.1上有粉末时)略低于第二缸体4.10的底板的顶面，这样可避免粉末在推送至第一缸体4.9时挤压缸壁而受阻，从而可确保粉末推送更顺畅。具体实施中，所述第一活塞驱动机构4.2可在粉末下落时持续缓慢下降，也可以定时下降，具体可由设计人员根据需求具体设定，在此不做一一例举。

如图17所示，本实用新型还提供了一种增材制造设备，包括设置于工作平面3下方的成型缸2、第一溢粉缸1、第二溢粉缸5和上述任一项所述的增材制造设备的下供粉装置4，以及设置于工作平面3上方且可在工作平面3进行往返运动的铺粉装置6，所述成型缸2的一侧为第一溢粉缸1，成型缸2的另一侧依次为下供粉装置4和第二溢粉缸5。

为了让本领域的技术人员更好地理解并实现本实用新型的技术方案，下面以一实施例的形式对本实用新型的技术方案进行详细阐述。

启动外部供粉机构(真空送粉或者自由落粉)输送粉末进入第二缸体4.10内，供粉通道4.13上的料位传感器4.11探测粉末到位后，即第二缸体4.10内已装满粉末；关闭外部供粉机构供粉，如图11所示，第一活塞驱动机构4.2处于上极限位置，第二活塞驱动机构4.1退至右极限位置；第二活塞驱动机构4.1下降至进粉位置，第二缸体4.10内部分粉末缓慢倾斜滑入第一缸体4.9内；如图12所示；第二活塞驱动机构4.1将第二缸体4.10内粉末推至第一缸体4.9内，同时第一活塞驱动机构4.2下降至下极限位置，如图13所示；第二活塞驱动机构4.1运动至左极限位置，将第二缸体4.10内粉末完全推至第一缸体4.9内，如图14所示；第一活塞驱动机构4.2将粉末提升至烧结平面，开始执行烧结命令，如图15所示；第一缸体4.9供粉烧结，同时第二缸体4.10活塞组件退至右极限位置，外部粉末通过外部供粉通道4.13进入第二缸体4.10内，如图16所示；待第一缸体4.9内粉末供完，即第一活塞驱动机构4.2处于上极限位置，重新执行以上图11至图16步骤，从而达到下供粉结构连续对成型腔内烧结平面进行供粉，完成烧结工件。该实施例的下供粉结构及其供粉方法，可以在不中断设备建造的同时通过外部供粉机构进行加粉，从而节约了工作时间，提高了设备工作效率，进而实现了大型零件或者小批量零件的持续成型。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (8)

1.一种增材制造设备的下供粉装置，其特征在于，包括竖直设置的第一缸体以及横向设置在第一缸体一侧壁的第二缸体，第一缸体和第二缸体相通且呈45°～105°角度，第二缸体的顶部设有进粉口，用于与外部供粉机构相连，第二缸体内设有紧贴第二缸体内壁并可沿内壁进行移动的第二活塞驱动机构，以将通过进粉口下落到第二缸体的粉末推送至第一缸体；所述第一缸体内设有紧贴第一缸体内壁并可沿内壁进行升降运动的第一活塞驱动机构，以将第一缸体内的粉末提升至铺粉区域，以使铺粉装置将粉末平铺至工作区域。

2.如权利要求1所述的增材制造设备的下供粉装置，其特征在于，所述进粉口为长条形的通孔，所述第二缸体的顶部固定设有位于通孔上方且与外部供粉机构相连的供粉通道。

3.如权利要求2所述的增材制造设备的下供粉装置，其特征在于，所述供粉通道为中空且两端为敞开结构的腔体，所述腔体一端与外部供粉机构相连，另一端靠近通孔，所述腔体内设有若干隔板以使腔体内形成多条粉末输送通道，且腔体的横截面积自靠近外部供粉机构的一端至另一端呈递增趋势。

4.如权利要求1所述的增材制造设备的下供粉装置，其特征在于，所述第一活塞驱动机构包括依次固定连接且形成第一柱状体的第一面板、第一底板、安装底座、第一连接垫、第一活塞底座和第一环形压盖，以及与第一活塞底座相连的第一传动机构和通过第一传动机构驱动第一柱状体进行升降运动的第一动力源，所述第一面板与第一底板之间的四周、所述安装底座与所述第一连接垫之间的四周以及第一活塞底座与第一环形压盖之间的四周均形成有间隙以用于插入环形的第一支撑板，所述第一支撑板的表面相对于第一柱状体的表面凸出以用于与第一缸体的内壁紧贴，所述安装底座与第一活塞底座的四周均安装有用于与第一缸体的内壁紧贴的第一密封圈。

5.如权利要求4所述的增材制造设备的下供粉装置，其特征在于，所述第二活塞驱动机构包括依次固定连接且形成第二柱状体的第二面板、第二底板、第二连接垫、第二活塞底座和第二环形压盖，以及与第二活塞底座相连的第二传动机构和通过第二传动机构驱动第二柱状体进行移动的第二动力源，所述第二面板与第二底板之间的四周、所述第二底板与所述第二连接垫之间的四周以及第二活塞底座与第二环形压盖之间的四周均形成有间隙以用于插入环形的第二支撑板，所述第二支撑板的表面相对于第二柱状体的表面凸出以用于与第二缸体的内壁紧贴，所述第二活塞底座的四周安装有用于与第二缸体的内壁紧贴的第二密封圈。

6.如权利要求5所述的增材制造设备的下供粉装置，其特征在于，所述第一缸体的一侧壁具有与第二面板大小相同的缺口，以使第二缸体的粉末通过该缺口推送至第一缸体，所述第一柱状体在沿升降运动方向的长度大于缺口在沿升降运动方向的长度。

7.如权利要求6所述的增材制造设备的下供粉装置，其特征在于，第一缸体和第二缸体相通且呈90度角度，所述第二面板与缺口的最大距离与第一柱状体在沿第二活塞驱动机构移动方向的长度相等；所述第二缸体内的粉末在沿第一活塞驱动机构运动方向的最大长度与第二柱状体在沿第一活塞驱动机构运动方向的长度相等；所述第一柱状体和第二柱状体分别在沿垂直于铺粉装置运动方向的长度相等。

8.一种增材制造设备，其特征在于，包括设置于工作平面下方的成型缸、第一溢粉缸、第二溢粉缸和权利要求1至7任一项所述的增材制造设备的下供粉装置，以及设置于工作平面上方且可在工作平面进行往返运动的铺粉装置，所述成型缸的一侧为第一溢粉缸，成型缸的另一侧依次为下供粉装置和第二溢粉缸。

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