CN203381095U - 分度式成型模具机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种分度式成型模具机构，主要应用于包装成型特别是连杯成型领域，包括成型模具和用于将成型模具从进标工位向成型工位传动的传送机构，传送机构包括旋转轴和设在旋转轴上的转盘，旋转轴与驱动机构传动连接并由驱动机构驱动轴向转动，成型模具为至少两个且与均转盘固定连接，当有一个成型模具位于成型工位时其余成型模具中有一个位于进标工位，且当有一个成型模具位于进标工位时其余成型模具中有一个位于成型工位。本实用新型具有至少两个成型模具，不同工序上的成型模具可同步工作，有助于提高连杯成型装置的工作效率。

Description

分度式成型模具机构

技术领域

本实用新型涉及连杯成型领域，具体涉及一种分度式成型模具机构。

背景技术

现有的连杯等包装成型装置如热成型包装机等一般均包括进标机构、成型模具和冲压机构，连杯成型过程为：在进标工位，进标机构将标纸切割放入成型模具01内，然后成型模具横向移动进入成型工位，冲压机构02下压使放置在成型模具上的塑板热熔在成型模具内成型，标纸即安装在成型后的杯体外侧，该结构由于成型模具只有一个，在一个进标——成型周期中，成型模具移动时为从进标工位水平移动到成型工位，如图1所示，在成型完成后再返回进标工位，每一周期时间较长，带动成型模具往返移动的驱动机构与其他机构之间协调性较差，工作效率低。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种分度式成型模具机构，具有至少两个成型模具，多个工位上的成型模具可同步工作，有助于提高连杯成型装置的工作效率。

为解决上述现有的技术问题，本实用新型采用如下方案：分度式成型模具机构，包括成型模具和用于将成型模具从进标工位向成型工位传动的传送机构，传送机构包括旋转轴和设在旋转轴上的转盘，旋转轴与驱动机构传动连接，成型模具为至少两个且与均转盘固定连接，当有一个成型模具位于成型工位时其余成型模具中有一个位于进标工位，且当有一个成型模具位于进标工位时其余成型模具中有一个位于成型工位。

作为优选，成型模具均匀分布于同一平面上，该平面垂直于旋转轴的轴心线，所有成型模具到旋转轴的轴心线的距离均相等。

作为优选，成型模具为三个。

作为优选，转盘包括本体和设在本体径向侧部的连接臂，成型模具与连接臂一一对应连接。

作为优选，还包括可升降的底板，旋转轴轴向定位在底板上，驱动机构与底板固定连接。

作为优选，驱动机构固定在底板的底面上，旋转轴贯穿底板的顶面和底面，旋转轴穿出底板顶面一侧的部分与转盘固定连接，旋转轴穿出底板底面一侧的部分与驱动机构传动连接。

作为优选，驱动机构为伺服电机，伺服电机的输出端与旋转轴通过齿轮啮合。

作为优选，还包括导柱Ⅰ，旋转轴为轴向套设于导柱Ⅰ外壁上的中空轴，转盘固定套设在旋转轴外壁上。

作为优选，还包括若干导柱Ⅱ，导柱Ⅱ贯穿底板的顶面和底面，底板相对导柱Ⅱ上下升降。

有益效果：

本实用新型采用上述技术方案提供的分度式成型模具机构，通过将多个成型模具设在转盘上，转盘由驱动机构驱动转动，处于进标工位的成型模具的进标动作和处于成型工位的成型模具的成型动作可同步进行，且进标工序完成后成型模具向成型工位移动的动作和成型工序完成后成型模具向进标工位移动的动作也可同步进行，由此提高了连杯成型装置的工作效率。

附图说明

图1为现有成型模具机构从进标工位到成型工位的结构示意图；

图2为本实用新型中转盘和成型模具的连接结构示意图；

图3为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

如图2和3所示，分度式成型模具机构，包括成型模具1和用于将成型模具1从进标工位向成型工位传动的传送机构，传送机构包括旋转轴3和设在旋转轴3上的转盘2，旋转轴3与驱动机构传动连接并由驱动机构驱动轴向转动，成型模具1为至少两个且均与转盘2固定连接，优选成型模具1为三个，当有一个成型模具1位于成型工位时其余成型模具1都位于进标工位，且当有一个成型模具1位于进标工位时其余成型模具1中一个位于成型工位、另一个位于进标工位。所有成型模具1位于同一平面上，该平面垂直于旋转轴3的轴心线，优选所有成型模具1到旋转轴3的轴心线的垂直距离相等。优选转盘2包括呈圆状的本体23和设在本体23径向侧部（即该本体23直径方向上的侧部）的连接臂24，成型模具1为三个时连接臂24也为三个，成型模具1均匀分布于同一圆上时连接臂24也均布于本体23的径向侧部，成型模具1与连接臂24一一对应连接。优选成型模具1与连接臂24螺栓连接。本体23和连接臂24可为一体结构，也可为可拆卸连接；为可拆卸连接时，可在本体23上均布一圈螺栓孔，采用这种结构的好处是当成型模具1数量需变化时，可直接增加、减少连接臂24并调整连接臂24在本体23上的位置而无需将本体23一起更换。本实施例中，转盘2还可直接仅为本体23，成型模具1直接连接在本体23上。

还包括可升降的底板10，旋转轴3轴向定位在底板10上，驱动机构与底板10固定连接。优选底板10由升降机构带动工作，升降机构可以为现有的连杆式升降机构、液压气缸等等。优选底板10与升降机构固定连接，此时升降机构具有定位导向作用。优选驱动机构固定在底板10的底面上，旋转轴3贯穿底板10的顶面和底面，本实施例中底板10的顶面和底面即图3中所示底板10位于竖直方向上的上下两面，旋转轴3穿出底板10顶面一侧的部分与转盘2固定连接，优选转盘2套设在旋转轴3顶部，旋转轴3穿出底板10底面一侧的部分与驱动机构传动连接。为便于旋转轴3在底板10上转动，可在旋转轴3和底板10之间设置轴承。优选底板10上设有贯穿顶面和底面的导套4，旋转轴3通过套在导套4上实现贯穿底板10的顶面和底面，此时在旋转轴3和底板10之间设置轴承时，该轴承设在旋转轴3与导套4之间，旋转轴3通过相对导套4轴向转动进而实现相对底板10轴向转动。驱动机构优选为伺服电机21，伺服电机21的输出端与旋转轴3通过齿轮啮合。优选伺服电机21的输出端设有齿轮6，旋转轴3的底部也套设有与伺服电机21输出端的齿轮6啮合的齿轮6。

还包括导柱Ⅰ22，旋转轴3为轴向套设于导柱Ⅰ22外壁上的中空轴，旋转轴3既可沿导柱Ⅰ22的轴向上下升降又可在导柱Ⅰ22上转动，转盘2固定套设在旋转轴3外壁上。为便于转轴3既可沿导柱Ⅰ22的轴向上下升降，可在旋转轴和导柱Ⅰ22之间设置滑动轴承；为便于旋转轴3在导柱Ⅰ22上转动，可在旋转轴和导柱Ⅰ22之间设置轴承。

还包括若干导柱Ⅱ25，导柱Ⅱ25贯穿底板10的顶面和底面，底板10可沿导柱Ⅱ25上下升降。为便于底板10上下升降，可在底板10和导柱Ⅱ25之间设置滑动轴承以减小二者之间的摩擦。

本实施例中，导柱Ⅰ22、导柱Ⅱ25均安装在机架上，机架由下板14、上板15以及支撑在下板14和上板15之间支撑体组装成，导柱Ⅰ22、导柱Ⅱ25支撑在下板14、上板15之间，导柱Ⅰ22上位于旋转轴3的下方套设有止推轴承7，设置止推轴承7可限定转盘2下降运动后的位置，一方面防止机器损坏、另一方面节约工作时间提高工作效率，导柱Ⅰ22上位于转盘2的上方外套设有可相对导柱Ⅰ22轴向转动的套环5，套环5上设有若干孔，转盘2上设有若干拨杆9，拨杆9与套环5上的孔一一对应并伸入孔中，套环5和拨杆9配合进一步转盘2在升降过程中进一步限位，防止转盘2位置偏移。底板10上对应成型工位处设有成型模底模11，成型模具1在成型工位成型时置于成型模底模11上部。

每个进标工位均设有一个进标机构，两个进标机构中一个进标机构用于对成型模具1的部分模腔进标、另一个进标机构用于对成型模具1的其余部分模腔进标，成型工位设有冲压机构26，优选冲压机构26固定安装在上板15的下底面上，位于进标工位的成型模具1与进标机构配合完成进标工序（即将标纸放入成型模具1的成型模腔内），同时位于成型工位的成型模具1经冲压机构26冲压完成成型工序（冲压机构26上的成型冲头冲压成型模具1上的热塑材料使其进入成型模具1的成型模腔内，此时标纸贴附于被冲压成型的连杯等产品的外壁）后，进标机构和冲压机构26离开与各自配合的成型模具1，然后传送机构工作带动完成成型工序的成型模具1离开成型工位，另一待完成成型工序的成型模具1进入成型工位，同时完成进标工序的成型模具1离开进标工位，另一待完成进标工序的成型模具1进入进标工位，工作原理为：进标工位为两个、成型工位为一个，每个进标工位处均设有一个进标机构（其中一个进标机构用于对成型模具1部分模腔进标、另一个对成型模具1其余部分模腔进标），成型工位处设有成型机构，在进标、成型工位时，3个成型模具1中，一个位于第一个进标工位、一个位于第二个进标工位、另一个位于成型工位，进标、成型时，位于第一个进标工位的成型模具1由设置在该处的进标机构完成部分模腔的进标、位于第二个进标工位的成型模具1由设置在该处的进标机构完成其余部分模腔的进标（该进标工位的成型模具1在经过第一个进标工位时已由第一个进标工位处的进标机构完成部分模腔的进标）、位于成型工位的成型模具1由设置在该处的成型机构完成包装产品的冲压成型，进标、成型动作完成后，升降机构带动底板10向下运动，在重力作用下，转盘2、成型模具1以及运动轴套3也一起向下运动，成型模脱离冲压机构，当运动轴套3运动到底部（抵在止推轴承7上）时停止运动，然后伺服电机21通过齿轮带动旋转轴3转动合适角度（本实施例中为60°），此时成型模具1随旋转轴3转动合适角度，此时，原来位于成型工位的成型模具1到达第一进标工位下方，原来位于第一进标工位的成型模具1到达第二进标工位下方，原来位于第二进标工位的成型模具1到达成型工位下方，然后升降机构带动底板10向上运动合适距离，此时位于第一进标工位下方的成型模具1到达第一进标工位、位于第二进标工位下方的成型模具1到达第二进标工位、位于成型工位下方的成型模具1到达成型工位，然后再重复上述进标、成型动作，依此循环。

本实施例中，为防止各相互套接的部件之间或润滑油的泄漏或外界杂质的进入造成摩擦增大而影响相互之间转动、移动，可在各相互套接的部件之间的端部设置密封结构。

本实施例中，成型模具1数量也可为两个，此时两个成型模具1中一个在进标工位时另一个在成型工位，在进标工位的成型模具1由进标机构完成全部模腔的进标，在成型工位的成型模具1由成型机构完成连杯成型，进标、成型动作完成后，旋转轴3转动180°使在进标工位的成型模具1转至成型工位、在成型工位的成型模具1转至进标工位；当然成型模具1还可为4个、5个或者更多，进标机构的数量及进标方式（如一个进标机构仅对成型模具1部分模腔进标或一次性完成全部模腔的进标等）、成型机构的数量根据实际生产情况进行选择和分配，优选所选择和分配的方案能够满足在进标工位的成型模具1的进标动作和在成型工位的成型模具1的成型动作能够同时完成。

Claims (9)

1.分度式成型模具机构，包括成型模具（1）和用于将成型模具（1）从进标工位向成型工位传动的传送机构，其特征在于：所述传送机构包括旋转轴（3）和设在旋转轴（3）上的转盘（2），所述旋转轴（3）与驱动机构传动连接，所述转盘（2）上至少固定连接有两个成型模具（1），当有一个成型模具（1）位于成型工位时其余成型模具（1）中有一个位于进标工位，且当有一个成型模具（1）位于进标工位时其余成型模具（1）中有一个位于成型工位。

2.根据权利要求1所述的分度式成型模具机构，其特征在于：所述成型模具（1）均匀分布于同一平面上，所述平面垂直于旋转轴（3）的轴心线，所述成型模具（1）到旋转轴（3）的轴心线的距离相等。

3.根据权利要求1所述的分度式成型模具机构，其特征在于：所述成型模具（1）为三个。

4.根据权利要求1或2或3所述的分度式成型模具机构，其特征在于：所述转盘（2）包括本体（23）和设在本体（23）径向侧部的连接臂（24），所述成型模具（1）与连接臂（24）一一对应连接。

5.根据权利要求1或2或3所述的分度式成型模具机构，其特征在于：还包括可升降的底板（10），所述旋转轴（3）轴向定位在底板（10）上，所述驱动机构与底板（10）固定连接。

6.根据权利要求5所述的分度式成型模具机构，其特征在于：所述驱动机构固定在底板（10）的底面上，所述旋转轴（3）贯穿底板（10）的顶面和底面，所述旋转轴（3）穿出底板（10）顶面一侧的部分与转盘（2）固定连接，所述旋转轴（3）穿出底板（10）底面一侧的部分与驱动机构传动连接。

7.根据权利要求5所述的分度式成型模具机构，其特征在于：所述驱动机构为伺服电机（21），所述伺服电机（21）的输出端与旋转轴（3）通过齿轮啮合。

8.根据权利要求5所述的分度式成型模具机构，其特征在于：还包括导柱Ⅰ（22），所述旋转轴（3）为轴向套设于导柱Ⅰ（22）外壁上的中空轴，所述转盘（2）固定套设在旋转轴（3）外壁上。

9.根据权利要求5所述的分度式成型模具机构，其特征在于：还包括若干导柱Ⅱ（25），所述导柱Ⅱ（25）贯穿底板（10）的顶面和底面，所述底板（10）相对导柱Ⅱ（25）上下升降。

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