CN215070234U - 电池托盘和电池包 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池托盘和电池包，所述电池托盘包括：底板；框架，所述框架安装于所述底板的周边，且所述框架和所述底板限定出朝上敞开的托盘腔，所述托盘腔用于容纳电芯；支撑件，所述支撑件安装于所述托盘腔内，且所述支撑件与所述底板之间支撑有朝上凸出于所述底板的凸出部，以在电芯支撑于所述支撑件时所述电芯与所述底板之间形成有防护腔。本实用新型实施例的电池托盘，通过将支撑件安装在凸出部上，使得支撑件支撑于凸出部的支撑部分与底板在上下方向上间隔开，当电芯安装至支撑件且支撑于支撑部分后，在电芯与底板之间构造出防护腔，通过防护腔以吸收电池托盘所受的冲击，从而减小了电芯所受的冲击，有效保护了电芯的安全。

Description

电池托盘和电池包

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，尤其是涉及一种电池托盘和具有该电池托盘的电池包。

背景技术

现有技术中，电池托盘内通常设有支撑结构，支撑结构用于支撑电芯，但是支撑结构通常直接贴合安装在底板上，稳定性差，且支撑效果一般，当电池托盘受到冲击时，难以保护电芯安全，存在改进的空间。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种电池托盘，提高支撑件的整体稳定性和抗冲击能力，利于保护电芯安全。

根据本实用新型实施例的电池托盘，包括：底板；框架，所述框架安装于所述底板的周边，且所述框架和所述底板限定出朝上敞开的托盘腔，所述托盘腔用于容纳电芯；支撑件，所述支撑件安装于所述托盘腔内，且所述支撑件与所述底板之间支撑有朝上凸出于所述底板的凸出部，以在电芯支撑于所述支撑件时所述电芯与所述底板之间形成有防护腔。

根据本实用新型实施例的电池托盘，设有凸出于底板的凸出部，通过将支撑件安装在凸出部上，使得支撑件支撑于凸出部的支撑部分与底板在上下方向上间隔开，当电芯安装至支撑件且支撑于支撑部分后，在电芯与底板之间构造出防护腔，通过防护腔以吸收电池托盘所受的冲击，从而减小了电芯所受的冲击，有效保护了电芯的安全。

根据本实用新型一些实施例的电池托盘，所述支撑件为两个，两个所述支撑件分别布置于所述托盘腔内的两侧区域，两个所述支撑件分别用于支撑所述电芯的两端。

根据本实用新型一些实施例的电池托盘，所述支撑件包括内板、支撑板和外板，所述外板与所述支撑板的外侧相连且与所述框架相连，所述内板与所述支撑板的内侧相连且与所述底板相连，所述支撑板与所述底板间隔开，所述支撑板用于支撑所述电芯。

根据本实用新型一些实施例的电池托盘，所述凸出部构造为在所述底板的上表面朝上凸出的至少一个支撑凸台，所述支撑板固定于所述支撑凸台的上表面上；其中在所述支撑凸台为多个时，多个所述支撑凸台分别用于对所述支撑板沿长度方向的多个位置进行固定。

根据本实用新型一些实施例的电池托盘，所述凸出部构造为支撑支架，所述支撑支架安装于所述底板的上表面，且所述支撑支架的上表面形成有支撑平面，所述支撑板固定于所述支撑平面上。

根据本实用新型一些实施例的电池托盘，所述支撑支架包括多个交错相连的上子板和下子板，所述下子板固定于所述底板的上表面，所述上子板具有所述支撑平面，且所述上子板与所述下子板通过斜板相连。

根据本实用新型一些实施例的电池托盘，所述电池托盘还包括：垫板，所述垫板布置于所述托盘腔内的中部区域，且所述垫板与两个所述支撑件平行间隔开，所述底板设有加强结构，所述垫板固定于所述加强结构，所述垫板用于支撑所述电芯的中部区域。

根据本实用新型一些实施例的电池托盘，所述框架包括第一边梁和第二边梁，所述第一边梁安装于所述底板的侧边处，所述第二边梁安装于所述底板的端部处，且所述底板、所述第一边梁和所述第二边梁限定出所述托盘腔。

根据本实用新型一些实施例的电池托盘，所述电池托盘还包括：膨胀梁，所述膨胀梁安装于所述第二边梁的内侧，且所述膨胀梁的两端分别与位于所述底板两侧的两个所述第一边梁相接。

本实用新型又提出了一种电池包。

根据本实用新型实施例的电池包，包括电芯和上述任一种实施例所述的电池托盘，所述电芯设于所述电池托盘内。

所述电池包和所述电池托盘相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的电池托盘的结构示意图(轴测图)；

图2是根据本实用新型实施例的电池托盘的结构示意图(俯视图)；

图3是图2中A-A处的剖视图；

图4是图3中B处的局部放大图；

图5是根据本实用新型另一实施例的电池托盘的结构示意图；

图6是图2中C-C处的剖视图；

图7是图6中D处的局部放大图；

图8是根据本实用新型实施例的电池托盘中底板的结构示意图；

图9是根据本实用新型实施例的电池托盘中支撑件的结构示意图；

图10是根据本实用新型实施例的电池托盘中膨胀梁的结构示意图(正视图)；

图11是根据本实用新型实施例的电池托盘中膨胀梁的结构示意图(侧视图)；

图12是根据本实用新型实施例的电池托盘中垫板的结构示意图。

附图标记：

电池托盘100，

底板1，支撑凸台11，加强结构12，支撑支架13，上子板131，下子板132，斜板133，第一边梁2，安装座21，第二边梁3，托盘腔4，

支撑件5，内板51，水平连接翻边511，支撑板52，外板53，竖向连接翻边531，膨胀梁6，上部梁61，下部梁62，减重孔63，垫板7，主体板71，连接板72。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考图1-图12描述根据本实用新型实施例的电池托盘100。

如图1所示，本实用新型实施例的电池托盘100，包括：底板1、框架和支撑件5。

框架安装于底板1的周边，且框架和底板1限定出朝上敞开的托盘腔，托盘腔用于容纳电芯，框架包括第一边梁2和第二边梁3，第一边梁2安装于底板1的侧边处，第二边梁3安装于底板1的端部处，且底板1、第一边梁2和第二边梁3限定出托盘腔4。其中，如图1所示，底板1构造为长方形板状结构，第一边梁2主体构造为方形管状结构，第一边梁2的数量为两个，两个第一边梁2分别设置在底板1宽度方向(如图2中的上下方向)的两侧，第一边梁2远离底板1的表面间隔设有四个安装座21，安装座21构造为朝向外侧延伸的方形管，安装座21的中部设有沿高度方向贯穿的通孔，连接件可以贯穿通孔以与车身配合，通过多个连接件分别贯穿多个安装座21的通孔，以从电池托盘100的两侧将电池托盘100固定在车身内。

需要说明的是，如图2所示，第二边梁3的数量为两个，两个第二边梁3分别设置在底板1沿长度方向(如图2中的左右方向)的两端，第二边梁3同样构造为方形管状结构，且第二边梁3的截面尺寸与第一边梁2主体的截面尺寸相同，通过设置第一边梁2的长度与底板1的长度相等，并使得第二边梁3的长度大于底板1的宽度，当第二边梁3安装至底板1沿长度方向的两端时，第一边梁2的两端可以分别搭接在两个第二边梁3朝向彼此的表面，从而构造出朝上敞开的托盘腔4，使得电芯可以从上侧安装至托盘腔4。

其中底板1为冲压成型件，第一边梁2和/或第二边梁3为辊压成型件。也就是说，通过将底板1设置为冲压成型，使得底板1的长度可以根据电芯数量进行灵活设置，在不改变模具的情况，通过改变加工工序，即可改变底板1的长度。需要说明的是，可以设置第一边梁2为辊压成型，或设置第二边梁3为辊压成型，又或者设置第一边梁2和第二边梁3均为辊压成型，在不改变模具的情况下，直接改变第一边梁2和第二边梁3的长度，从而适应不同尺寸的底板1，构造出不同尺寸的电池托盘100，以安装不同数量的电芯。

支撑件5安装于托盘腔内，且支撑件5与底板1之间支撑有朝上凸出于底板1的凸出部，以在电芯支撑于支撑件5时电芯与底板1之间形成有防护腔。也就是说，底板1处设有朝上凸起的凸出部，凸出部的上表面与底板的上表面间隔开，支撑件5安装在凸出部的上表面，使得支撑件5突出于底板1的上表面，当电芯固定于支撑件上时，电芯的下表面与底板的上表面间隔开，以在电芯与底板1之间形成有防护腔。

可以理解的是，通过在底板1和电芯之间设有支撑件5，以在电芯和底板1之间构造出防护腔，当车辆产生碰撞导致电池托盘100的底部受到冲击时，防护腔可以变形以吸收冲击能量，从而保护电芯免受直接冲击。

根据本实用新型实施例的电池托盘100，设有凸出于底板的凸出部，通过将支撑件5安装在凸出部上，使得支撑件5支撑于凸出部的支撑部分与底板1在上下方向上间隔开，当电芯安装至支撑件5且支撑于支撑部分后，在电芯与底板1之间构造出防护腔，通过防护腔以吸收电池托盘100所受的冲击，从而减小了电芯所受的冲击，有效保护了电芯的安全。

在一些实施例中，支撑件5为两个，两个支撑件5分别布置于托盘腔内的两侧区域，电芯的两端分别支撑于两个支撑件5。

也就是说，如图2所示，托盘腔4沿宽度的两侧位置处分别设有支撑件5，支撑件5整体沿电池托盘100的长度方向延伸布置，使得支撑件5支撑于凸出部的支撑部分与底板1在上下方向上间隔开，电芯的两端可以分别安装在两侧的支撑件5的上部，通过两个支撑件5对电芯的两端进行支撑，提高了电芯的安装稳定性，且在电芯与底板1之间设有对称的方形防护腔，提高了对电芯整体的保护性。其中，多个电芯可以沿托盘腔4的长度方向均匀布置。

需要说明的是，支撑件5的长度可以随电池托盘100的尺寸进行变化，当托盘腔4内的电芯数量改变时，支撑件5可以始终支撑在电芯的下方，以保证了电芯的安全。

在一些实施例中，如图9所示，支撑件5包括内板51、支撑板52和外板53，外板53与支撑板52的外侧相连且与框架相连，内板51与支撑板52的内侧相连且与底板1相连，支撑板52与底板1间隔开，电芯支撑于支撑板52。

也就是说，如图3所示，外板53、支撑板52和内板51沿底板1的宽度方向从外到内依次布置，通过将内板51与底板1的上表面相连，并将外板53与第一边梁2的内表面相连，以从支撑板52的内外两侧对支撑板52进行固定，从而将两个支撑件5分别安装在托盘腔4沿宽度方向的两侧，其中，通过设置支撑板52与底板1间隔设置，且使得支撑板52与底板1保持平行，从而构造出平行于底板1的安装平面，通过将电芯的两端分别安装在两个支撑件5的安装平面上，实现了电芯的稳固安装。其中，内指靠近托盘底部中心的方向，外指远离托盘底部中心的方向。

在一些实施例中，凸出部构造为在底板1的上表面朝上凸出的至少一个支撑凸台11，支撑板52支撑于支撑凸台11的上表面，其中在支撑凸台11为多个时，多个支撑凸台11分别用于对支撑板52沿长度方向的多个位置进行支撑。需要说明的是，在加工底板1的过程中，可以通过冲压直接构造出支撑凸台11，以节约加工成本。

其中，如图4和图8所示，凸出部设置在底板1上表面且朝上延伸设置，凸出部为两组，且两组凸出部分别设置在托盘腔4沿宽度方向的两侧，以用于支撑两侧的支撑件5，当支撑件5安装在托盘腔4后，支撑板52的下表面与凸出部贴合焊接，使得凸出部能够对支撑板52进行支撑，以提高支撑板52的抗变形能力，从而提高了电芯的安装稳定性。

进一步的，如图8所示，支撑凸台11构造为朝上凸起的长方形块，支撑凸台11沿底板1的宽度方向延伸布置，支撑凸台11可以取为两组，两组支撑凸台11对称设置在底板1的两侧，以分别对应两侧的支撑件5，单组支撑凸台11可以取为具有一个或是多个支撑凸台11，当支撑凸台11取为一个时，支撑凸台11可以设置在支撑件5沿长度方向(如图2中的左右方向)的中部，而当支撑凸台11取为多个时，多个支撑凸台11均匀间隔分布，以避免出现局部失稳现象，保证了支撑件5的整体稳定性。

可以理解的是，通过在底板1的两侧位置处冲压出支撑凸台11，对应提高了底板1两侧的结构强度，从而提高电池托盘100的结构强度。

在另一些实施例中，凸出部构造为支撑支架13，支撑支架13安装于底板1的上表面，且支撑支架13的上表面形成有支撑平面，支撑板52支撑于支撑平面。也就是说，如图5所示，底板1构造为平面结构，支撑支架13可以取为两个，两个支撑支架13可以通过与第二边梁3和第一边梁2进行定位，以安装在底板1上表面沿宽度方向的两侧位置，以对应设置在两个支撑件5的下方位置处，如图6和图7所示，使得支撑支架13的支撑平面与支撑板52的下表面贴合焊接，实现支撑支架13对支撑件5整体的有效支撑，提高了支撑件5的稳定性，提高了电芯的安装稳定性。

在另一些实施例中，支撑支架13包括多个交错相连的上子板131和下子板132，下子板132支撑于底板1的上表面，上子板131具有支撑平面，且上子板131与下子板132通过斜板133相连。

其中，如图7所示，支撑支架13可以构造为从外到内依次分布有上子板131、下子板132、上子板131和下子板132，上子板131与底板1平行间隔开设置，下子板132与底板1的上表面贴合焊接，上子板131与下子板132通过斜板133相连，斜板133构造为从上到下朝向下子板132倾斜，以提高支撑支架13的结构强度，同时可以通过最外侧的上子板131与第二边梁3贴合焊接，以实现支撑支架13的定位，通过设置最内侧的下子板132与内板51间隔布置，以避免支撑支架13与支撑件5产生干扰。

也就是说，通过将两个下子板132的下表面间隔焊接在底板1的上表面，以将支撑支架13固定在底板1上，上子板131的上表面构造为支撑平面，两个上子板131的支撑平面间隔贴合在支撑板52的下表面，以对支撑板52进行支撑。可以理解的时，通过支撑件5、支撑支架13和底板1共同配合，以构造出多个腔体，大大提高了支撑件5的稳定性，从而提高了电池托盘100的可靠性，保证了电芯的安装稳定性，保护了乘客安全。

进一步的，外板53的外端设有竖向连接翻边531，竖向连接翻边531用于与第一边梁2的内表面焊接相连；内板51的内端设有水平连接翻边511，水平连接翻边511用于与底板1的上表面焊接相连。

也就是说，如图9所示，外板53构造为从支撑板52的外侧边朝外且朝上倾斜延伸，内板51构造为从支撑板52的内侧边朝内且朝下倾斜延伸，以将支撑件5构造为多段弯折的板状结构，从而提高了支撑件5的结构强度。其中，外板53的外端设有竖向连接翻边531，内板51的内端设有水平连接翻边511，通过将外板53的竖向连接翻边531与第一边梁2的内表面相连，并将内板51的水平连接翻边511与底板1的上表面相连，以将支撑件5安装在托盘腔4内，并使得支撑板52与底板1间隔设置，且支撑板52与底板1保持平行，从而构造出安装平面，电芯的两端分别安装在两个支撑件5的安装平面上，从而实现了电芯的稳固安装。

在一些实施例中，如图1所示，本实用新型实施例的电池托盘100，还包括：垫板7，垫板7布置于托盘腔内的中部区域，且垫板7与两个支撑件5平行间隔开，底板1设有加强结构12，垫板7支撑于加强结构12，且电芯的中部区域支撑于垫板7。需要说明的是，垫板7的长度可以随电池托盘100的尺寸进行变化，当托盘腔4内的电芯数量改变时，垫板7可以始终支撑在电芯的下方，以保证了电芯的安全。

其中，如图2所示，垫板7安装在两个支撑件5之间，且与两个支撑件5保持等距，如图12所示，垫板7包括主体板71和连接板72，主体板71的两侧分别设有连接板72，连接板72用于焊接在底板1的上表面，以实现垫板7的固定安装，且主体板71与底板1间隔设置，使得主体板71的上表面可以贴合在电芯的下表面，以支撑电芯的中部区域，提高电芯的稳定性。同时通过在两个支撑板52之间设置垫板7，可以将防护腔均匀分成多个，在电池托盘100受到冲击时，多个防护腔可以同时作用，以进一步提高了电芯的安全性。

进一步地，如图1所示，可以在底板1的中部位置冲压出多个沿电池托盘100的宽度方向延伸布置的加强结构12，多个加强结构12沿底板1的长度方向均匀地间隔开布置，以提高底板1中部区域的结构强度，通过将垫板安装在加强结构的上侧，以在中部构造出交叉设置的防护腔，进一步提高了电池托盘100的结构强度。

需要说明的是，如图4所示，加强结构12可以构造为凸出于底板1的下表面，以与支撑凸台11形成交错凸起的结构，以提高底板1整体的结构强度，并使得垫板7可以直接安装在底板1上，降低安装难度；或是加强结构12可以构造为凸出于底板1的下表面，以与支撑凸台11朝向一侧凸起，降低加工难度，并使得垫板7的连接板72安装在加强结构12的上表面处，减小垫板7的体积，节约材料成本。

具体的执行过程中，如图8所示，在底板1的两侧冲压出两组支撑凸台11，单组支撑凸台11包括多个支撑凸台11，底板1的中部对应设有多个加强结构12，通过将多个支撑凸台11与多个加强结构12一一对应，以在相对的两个支撑凸台11间设置加强结构12，利于实现底板1的加工定位，提高了凸出部对支撑件5的支撑作用，提升了电芯托盘的结构强度，提高了电芯的安装稳定性。

在一些实施例中，如图1所示，本实用新型实施例的电池托盘100，还包括：膨胀梁6，膨胀梁6安装于第二边梁3的内侧，且膨胀梁6的两端分别与位于底板1两侧的两个第一边梁2相接。

其中，如图11所示，膨胀梁6的上部梁61和下部梁62均构造为空心管，且如图10所示，上部梁61设有四个沿厚度方向贯穿的减重孔63，四个减重孔63沿上部梁61的长度方向间隔设置，以实现膨胀梁6的轻量化设计，上部梁61的长度小于下部梁62的长度，以将膨胀梁6整体构造为凸型结构，膨胀梁6设置为两个，两个膨胀梁6沿底板1的宽度方向延伸布置，以间隔安装在两个第二边梁3的内侧。同时，如图1所示，第二边梁3的内表面处间隔设有多个紧固件，多个紧固件抵压在膨胀梁6的外表面处，且下部梁62的两端抵压在两第一边梁2的内表面处，以从多个方向实现对膨胀梁6的限位，使得膨胀梁6可以稳固安装在托盘腔4内。

可以理解的是，如图1所示，膨胀梁6的上部梁61凸出于第二边梁3的上侧，当电芯安装在托盘腔4后，膨胀梁6用于对电芯进行限位，并可以保护电芯免受外界的冲击，且在电芯热失控膨胀时，膨胀梁6可以变形以吸收电芯冲击，从而为乘客预留逃生时间。需要说明的是，支撑件5和垫板7沿长度方向的两端分别抵压在两个膨胀梁6的内表面处，以便于安装定位，提高了支撑件5的安装精度和安装稳定性。

本实用新型又提出了一种电池包。

根据本实用新型实施例的电池包，包括：电芯和上述任一实施例的电池托盘100，电芯设于电池托盘100。设有凸出于底板的凸出部，通过将支撑件5安装在凸出部上，使得支撑件5支撑于凸出部的支撑部分与底板1在上下方向上间隔开，当电芯安装至支撑件5且支撑于支撑部分后，在电芯与底板1之间构造出防护腔，通过防护腔以吸收电池托盘100所受的冲击，从而减小了电芯所受的冲击，有效保护了电芯的安全,从而提高了整个电池包的安全性。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。

在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。

在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种电池托盘(100)，其特征在于，包括：

底板(1)；

框架，所述框架安装于所述底板(1)的周边，且所述框架和所述底板(1)限定出朝上敞开的托盘腔(4)，所述托盘腔(4)用于容纳电芯；

支撑件(5)，所述支撑件(5)安装于所述托盘腔(4)内，且所述支撑件(5)与所述底板(1)之间支撑有朝上凸出于所述底板(1)的凸出部，以在电芯支撑于所述支撑件(5)时所述电芯与所述底板(1)之间形成有防护腔。

2.根据权利要求1所述的电池托盘(100)，其特征在于，所述支撑件(5)为两个，两个所述支撑件(5)分别布置于所述托盘腔(4)内的两侧区域，两个所述支撑件(5)分别用于支撑所述电芯的两端。

3.根据权利要求1或2所述的电池托盘(100)，其特征在于，所述支撑件(5)包括内板(51)、支撑板(52)和外板(53)，所述外板(53)与所述支撑板(52)的外侧相连且与所述框架相连，所述内板(51)与所述支撑板(52)的内侧相连且与所述底板(1)相连，所述支撑板(52)与所述底板(1)间隔开，所述支撑板(52)用于支撑所述电芯。

4.根据权利要求3所述的电池托盘(100)，其特征在于，所述凸出部构造为在所述底板(1)的上表面朝上凸出的至少一个支撑凸台(11)，所述支撑板(52)固定于所述支撑凸台(11)的上表面上；其中

在所述支撑凸台(11)为多个时，多个所述支撑凸台(11)分别用于对所述支撑板(52)沿长度方向的多个位置进行固定。

5.根据权利要求3所述的电池托盘(100)，其特征在于，所述凸出部构造为支撑支架(13)，所述支撑支架(13)安装于所述底板(1)的上表面，且所述支撑支架(13)的上表面形成有支撑平面，所述支撑板(52)固定于所述支撑平面上。

6.根据权利要求5所述的电池托盘(100)，其特征在于，所述支撑支架(13)包括多个交错相连的上子板(131)和下子板(132)，所述下子板(132)固定于所述底板(1)的上表面上，所述上子板(131)具有所述支撑平面，且所述上子板(131)与所述下子板(132)通过斜板(133)相连。

7.根据权利要求2所述的电池托盘(100)，其特征在于，所述电池托盘(100)还包括：垫板(7)，所述垫板(7)布置于所述托盘腔(4)内的中部区域，且所述垫板(7)与两个所述支撑件(5)平行间隔开，所述底板(1)设有加强结构(12)，所述垫板(7)固定于所述加强结构(12)上，所述垫板(7)用于支撑所述电芯的中部区域。

8.根据权利要求1所述的电池托盘(100)，其特征在于，所述框架包括第一边梁(2)和第二边梁(3)，所述第一边梁(2)安装于所述底板(1)的侧边处，所述第二边梁(3)安装于所述底板(1)的端部处，且所述底板(1)、所述第一边梁(2)和所述第二边梁(3)限定出所述托盘腔(4)。

9.根据权利要求8所述的电池托盘(100)，其特征在于，所述电池托盘(100)还包括：膨胀梁(6)，所述膨胀梁(6)安装于所述第二边梁(3)的内侧，且所述膨胀梁(6)的两端分别与位于所述底板(1)两侧的两个所述第一边梁(2)相接。

10.一种电池包，其特征在于，包括电芯和权利要求1-9中任一项所述的电池托盘(100)，所述电芯设于所述电池托盘(100)内。

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