CN215059049U - 手动释放泵 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种手动释放泵，能够降低操作复杂度。该手动释放泵包括：泵体，所述泵体上设置有进油口和出油口，所述泵体内设置有泵腔和阀腔，在所述泵腔和所述阀腔中分别设置有可滑动运动的泵杆和阀杆，所述泵腔通过单向阀分别与所述进油口和所述出油口连通，所述阀杆的末端通过弹性部件由所述泵体的内壁支撑，从而能够在来自所述进油口的液压力与所述弹性部件的压力的作用下滑动，以使得所述进油口与所述出油口经由所述阀腔连通或断开连通。

Description

手动释放泵

技术领域

本申请涉及泵技术领域，具体涉及一种手动释放泵。

背景技术

在机械领域中，制动器是一种非常关键的组成部件，它能够使机械传动系统中的运动件减速或停止，广泛应用于工程机械、农业机械、渔业机械等领域。

在液压系统发生故障时，制动器就会处于锁止状态，使得机械设备无法移动。目前的解决方式是通过手动释放泵为制动器进行供油。但是在操作手动释放泵时，需要两步，一是按压阀杆，二是推拉泵杆，才能实现供油。这种方式操作复杂，并且操作人员容易漏掉按压阀杆的动作，导致无法实现释放功能。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本申请提供一种手动释放泵，能够降低操作复杂度。

该手动释放泵包括：泵体，所述泵体上设置有进油口和出油口，所述泵体内设置有泵腔和阀腔，在所述泵腔和所述阀腔中分别设置有可滑动运动的泵杆和阀杆，所述泵腔通过单向阀分别与所述进油口和所述出油口连通，所述阀杆的末端通过弹性部件由所述泵体的内壁支撑，从而能够在来自所述进油口的液压力与所述弹性部件的压力的作用下滑动，以使得所述进油口与所述出油口经由所述阀腔连通或断开连通。

可选地，所述阀腔的侧壁上设置有限位台阶，所述阀杆上设置有限位凸部，所述限位台阶和所述限位凸部用于限制所述阀杆沿所述阀腔的滑动范围，以限制所述弹性部件的压缩量。

可选地，所述泵体还包括：设置在所述阀腔和所述泵腔之间的连通通道，所述连通通道内设置有单向阀芯，所述连通通道包括位于所述单向阀芯两侧的上游侧通道和下游侧通道，所述上游侧通道的直径小于所述下游侧通道的直径，从而在所述上游侧通道和所述下游侧通道的过渡部分形成用于所述单向阀芯的密封阀座。

可选地，所述上游侧通道和所述下游侧通道之间通过斜面过渡，所述斜面形成所述单向阀芯的密封阀座。

可选地，所述下游侧通道的末端设置有以可拆卸方式连接的堵头。

可选地，在所述下游侧通道中或与所述下游侧通道连通的通道中设置有限制所述单向阀芯的位移的限位销。

可选地，所述限位销平行于所述下游侧通道设置或垂直于所述下游侧通道设置，所述限位销与可拆卸的堵头一体形成或固定连接。

可选地，所述单向阀芯为复合塑料材质的阀球或钢球。

可选地，所述连通通道包括将所述进油口经由所述阀腔输入的油液引至所述泵腔的第一连通通道，以及将所述泵腔的油液引至所述阀腔的第二连通通道，所述第一连通通道和所述第二连通通道内均设置有所述单向阀芯。

可选地，所述泵体还包括垂直于所述第二连通通道的出油通道，所述出油通道的一端与所述第二连通通道的下游侧通道连通，另一端通向所述出油口，用于所述第二连通通道的单向阀芯的限位销设置在所述出油通道内并沿所述出油通道的方向延伸。

可选地，所述弹性部件为弹簧。

本申请利用弹性部件能够吸收能量和释放能量的特性，在进油口处的液压力大于弹性部件的压力时，阀杆自动被顶起，实现进油口与出油口经阀腔的连通；并在进油口处的液压力小于弹性部件的压力时，阀杆自动复位，实现进油口与出油口经阀腔的断开连通。上述过程无需操作人员操作阀杆即可实现，能够降低操作复杂度。

附图说明

图1示出的是目前的手动释放泵的主视图。

图2示出的是目前的手动释放泵的剖视图。

图3是图2所示的手动释放泵的A区域的放大图。

图4示出的是本申请实施例的手动释放泵非工作状态下的结构示意图。

图5示出的是本申请实施例的手动释放泵工作状态下的结构示意图。

图6是图4所示的手动释放泵的B区域的放大图。

图7示出的是本申请实施例的手动释放泵的结构示意图。

图8和图9示出的是本申请实施例的一种单向阀芯的结构示意图。

图10示出的是本申请实施例的另一种单向阀芯的结构示意图。

图11是图7所示的手动释放泵沿剖面线C-C的剖视图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。

制动器是机械设备上常见的组成部件，能够使机械设备上的运动部件减速或停止。

本申请实施例中的制动器可以为常闭式制动器。在液压系统提供液压油时，该制动器释放，机械设备可以移动或工作；在液压系统不提供液压油时，该制动器处于锁止状态，机械设备无法移动或工作。

因此，在液压系统发生故障时，由于液压系统无法为制动器提供液压油，制动器就会处于锁止状态，导致机械设备无法移动和工作。

目前的解决方式是在机械设备中增加手动释放泵，该手动释放泵可以在液压系统故障时，为制动器供油，实现制动器的释放。

但目前的手动释放泵存在操作复杂、容易漏操作的问题。为了便于理解，下面结合图1和图2，对目前的手动释放泵的结构及其存在的问题进行举例说明。

如图1和图2所示，目前的手动释放泵1包括泵体11，泵体11上设置有进油口111和出油口112。进油口111可以与液压系统的供油口或油箱连通，出油口112连接至制动器，以为制动器供油。

泵体11内设置有泵腔113和阀腔114。所述阀腔114的一端为进油口111；泵腔113通过第一单向阀15与进油口111连通，以及通过第二单向阀16和出油口112连通。

手动释放泵1还包括阀杆12和泵杆13。阀杆12与阀腔114滑动连接，泵杆13与泵腔113滑动连接。阀杆12的一部分位于泵体11内，另一部分位于泵体11之外，且阀杆12的位于泵体11之外的一端设置有手柄121，以供操作人员进行握持。泵杆13的一部分位于泵体11内，另一部分位于泵体11之外，且泵杆13的位于泵体11之外的一端设置有手柄131，以供操作人员进行握持。

泵体11内还设置有第一连通通道115和第二连通通道116，第一连通通道115和第二连通通道116设置在阀腔114和泵腔113之间，用于连通阀腔114和泵腔113。

泵体11内还设置有出油通道(图中未示出)，出油通道与第二连通通道116连通，并延伸至出油口112。其中，位置1161为出油通道与第二连通通道116相连通的位置。

第一单向阀15设置在第一连通通道115内，该第一单向阀15使得油液只能从进油口111流向泵腔113，而不能从泵腔113倒流回进油口111。第二单向阀16设置在第二连通通道116内，该第二单向阀116使得油液只能从泵腔113流向出油口112，而不能从出油口112倒流回泵腔113。

第一连通通道115和第二连通通道116的一端还设置有堵头14，用于密封油液，防止油液流至泵体11之外。

在液压系统正常时，阀杆12处于拉起状态，阀腔114与第二连通通道116连通，从而阀腔114与出油口112连通。液压系统产生的液压油由进油口111通过阀腔114流向出油口112，为制动器供油。

在液压系统发生故障时，液压系统无法提供液压油。此时，可以通过操作手动释放泵1来为制动器供油。在操作时，操作人员先按压阀杆121，使得阀腔114与出油口112断开连通；然后反复推拉泵杆13，以将油液通过进油口111、第一连通通道115、泵腔113、第二连通通道116、出油口112泵送到制动器，为制动器供油，实现制动器的释放。

通过以上分析可知，目前的手动释放泵需要操作人员执行两个动作，才能实现制动器的释放，操作复杂，且容易漏操作。

为了解决上述问题，本申请实施例提供一种手动释放泵。如图4和图5所示，该手动释放泵2包括泵体21，泵体21上设置有进油口211和出油口212(如图7和图11示出的出油口212)。

泵体21内还设置有泵腔213和阀腔214，阀腔214为非通孔结构，其一端为开口端，另一端为封闭端。泵腔213通过单向阀分别与进油口211和出油口212连通，实现液压油从进油口211到泵腔213、以及泵腔213到出油口212的单向流动。

泵腔213和阀腔214中分别设置有可滑动运动的泵杆23和阀杆22。阀杆22容纳在泵体21内部，不会延伸至泵体21外部。

阀腔214内还设置有弹性部件27，该弹性部件27的一端抵靠在阀腔214的封闭端，另一端与阀杆22接触。

阀杆22的末端通过该弹性部件27由泵体21的内壁支撑，从而能够在来自进油口211的液压力与弹性部件27的压力作用下滑动，以使得进油口211和出油口212经由阀腔214连通或断开。

下面结合图4和图5，对连通和断开的两种状态进行描述。图4示出的是连通状态下的结构示意图，图5示出的是非连通状态下的结构示意图。

如图4所示，在液压系统正常时，进油口211处液压油的液压力大于弹性部件27的压力，阀杆22在液压力的作用下被顶起，向上滑动，从而压缩弹性部件27，弹性部件存储能量。在该状态下，进油口211与出油口经由阀腔214连通，无需操作手动释放泵。

如图5所示，在液压系统发生故障时，液压油的液压力消失或减小，进油口211处液压油的液压力小于弹性部件27的压力，阀杆22在弹性部件27的压力作用下向下滑动，弹性部件27释放能量，实现阀杆22的复位。在该状态下，进油口211与出油口212经由阀腔214断开连通。操作人员可通过反复推拉泵杆23，为制动器供油，手动释放泵开始工作，解除制动器的制动状态。

本申请实施例利用弹性部件能够吸收能量和释放能量的特性，实现阀杆的自动复位，从而实现进油口与出油口经由阀腔的自动连通或断开连通，无需操作人员手动操作阀杆，简化了操作步骤。在液压系统故障时，操作人员只需操作泵杆即可实现制动器的释放。

本申请实施例对弹性部件的类型不做具体限定，只要该弹性部件能够在外力作用下发生形变，并且在除去外力后能够恢复原状即可。例如该弹性部件可以是弹簧，或者还可以是其他具有弹性的部件，例如，热塑性弹性体、橡胶等。

弹簧例如可以包括螺旋弹簧、板弹簧、异形弹簧、涡卷弹簧、碟形弹簧等。

在阀杆22压缩弹性部件27的过程中，为了防止阀杆22对弹性部件27无限制地压缩，影响弹性部件27的使用寿命，本申请实施例可以通过在阀腔和阀杆上设置相匹配的限位部，以限制阀杆22对弹性部件27的压缩范围。

作为一个示例，可以在阀腔214的底部设置一个限位销，以限制阀杆22对弹性部件27的压缩范围。

作为另一个示例，阀腔214的侧壁上可以设置限位台阶，阀杆22上设置限位凸部，该限位台阶和限位凸部可用于限制阀杆22沿阀腔214的滑动范围，以限制阀杆22对弹性部件27的压缩范围。

本申请实施例对限位台阶和限位凸部的结构不做具体限定。

例如，限位台阶可以是阀腔214侧壁上的一个凸块，限位凸部可以是阀杆22上外周面上的一个凸块。

又例如，如图6所示，图6是图4所示手动释放泵的B区域的放大图。限位台阶可以是阀腔214侧壁上的环形台阶2141，限位凸部可以是阀杆22外周面上的环形台阶221。在阀杆22的滑动过程中，环形台阶221和环形台阶2141能够抵靠在一起，限制阀杆22的滑动范围。阀腔214上的环形台阶2141和阀杆22上的环形台阶221可以一体加工成型，能够简化制造过程；另外，利用阀腔214和阀杆22自身的结构即可实现限位，结构简单，无需增加额外的零部件，能够减少故障发生率。

在该结构中，弹性部件27的一端可以抵在阀杆22的环形凸台221上，另一端抵在阀腔214的封闭端。

继续参见图2，现有设计的连通通道都是通过单向阀15,16来实现单向导通。下文主要以单向阀15为例进行描述，单向阀16和单向阀15的结构可以相同，此处不再赘述。

该单向阀15的具体结构可以参见图3，图3是图2所示的手动释放泵的A区域的放大图。图3所示的单向阀包括阀体152和阀芯151，阀芯151设置在阀体152内。阀体152上设置有阀孔153，油液可通过该阀孔153从单向阀15的一端流向另一端。

该单向阀的阀孔153的尺寸较小，即小于连通通道116的尺寸，使得单向阀的通流面积较小，导致该单向阀对油液清洁度非常敏感，容易卡死导致功能失效。

另外，该单向阀15与泵体11之间为过盈配合，在手动释放泵的生产过程中，可通过压机将该单向阀15压入泵体内。由于单向阀是通过压机将其压入泵体，在出厂检测时，若整机不能通过出厂测试，不便于维修，导致整机都会报废，使成本增加。

基于此，本申请实施例提供一种单向阀结构，能够避免上述问题。

参见图4和图5，泵体21还可以包括连通通道215,216，该连通通道215,216设置在泵腔213和阀腔214之间。连通通道215,216内设置有单向阀芯25,26。连通通道215,216包括位于单向阀芯25,26两侧的上游侧通道2153,2163和下游侧通道2154,2164，由于单向阀芯25,26的存在，油液只能从上游侧通道2153,2163流向下游侧通道2154,2164，而不能从下游侧通道2154,2164流向上游侧通道2153,2163。当反复推拉泵杆23时，油液通过进油口211、第一连通通道215、泵腔213、第二连通通道216、出油口212泵送到制动器。

上游侧通道2153,2163的直径小于下游侧通道2154,2164的直径，从而在上游侧通道2153,2163和下游侧通道2154,2164的过渡部分形成用于单向阀芯25,26的密封阀座2152,2162。

本申请实施例对该过渡部分的结构不做具体限定。

例如，该过渡部分可以是上游侧通道2153,2163和下游侧通道2154,2164之间形成的台阶部分，该台阶部分形成单向阀芯25,26的密封阀座2152,2162，如图4、图5和图10所示。

又例如，该上游侧通道2153,2163和下游侧通道2154,2164之间通过斜面过渡，该斜面形成单向阀芯25,26的密封阀座2152,2162，如图8和图9所示。以斜面作为密封阀座可以增大阀芯与密封阀座之间的接触面积，提高单向阀芯的密封性能，从而提高手动释放泵的保压性能。

单向阀芯25,26设置在下游侧通道2154,2164内，并与下游侧通道2154,2164间隙配合。当上游侧通道2153,2163的压力大于下游侧通道2154,2164的压力时，单向阀芯25,26向下游侧通道2154,2164的延伸方向移动，连通通道215,216打开，油液从上游侧通道2153,2163流向下游侧通道2154,2164；当上游侧通道2153,2163的压力小于下游侧通道2154,2164的压力时，单向阀芯25,26压紧在密封阀座2152,2162上，连通通道215,216关闭，油液无法从下游侧通道2154,2164流向上游侧通道2153,2163。

本申请实施例的单向阀结构省去了固有单向阀的阀体结构，利用连通通道的侧壁结构，直接在侧壁上形成单向阀芯的密封阀座，该密封阀座与单向阀芯相互配合，共同实现单向阀的作用。

另外，连通通道的侧壁围成单向阀的阀孔，该单向阀的阀孔尺寸即为连通通道的尺寸，相比于图3所示的阀孔，该阀孔尺寸较大，从而能够增大流通面积，使得单向阀对油液清洁度不敏感，不容易卡死而导致功能失效。

此外，单向阀芯与连通通道之间是间隙配合，方便将单向阀芯从泵体中拆卸下来进行维修。当整机出厂不合格时，可直接更换单向阀芯即可，而不是整机报废，能够降低成本。

连通通道可以包括第一连通通道215和第二连通通道216，第一连通通道215包括上游侧通道2153和下游侧通道2154，第二连通通道216包括上游侧通道2163和下游侧通道2164。第一连通通道215可以将油液从进油口211引至泵腔213，第二连通通道216可以将油液从泵腔213引至阀腔214。

泵体21还包括与第二连通通道216连通的出油通道218，出油通道218的一端与第二连通通道216的下游侧通道2164连通，另一端通向出油口212。

出油通道218可以与第二连通通道216垂直设置，也可以呈一定角度设置。下文以出油通道218与第二连通通道216垂直设置为例进行描述。如图11所示，图11为图7中的手动释放泵沿剖面线C-C的剖视图。

出油通道218与第二连通通道216之间的连通位置为位置2161。位置2161位于单向阀芯26与阀腔214之间。油液可以从第二连通通道216的下游侧通道2164通过位置2161到达出油通道218，进而到达出油口212。

本申请实施例是将第二连通通道216与出油通道218分开进行描述，但是，由于第二连通通道216与出油通道218是连通的，因此，第二连通通道216和出油通道218可以统称为一个通道。

第一连通通道215内设置有第一单向阀芯25，第二连通通道216内设置有第二单向阀芯26。

本申请实施例对单向阀芯的形状不做具体限定。

例如，如图4、图5和图10所示，该单向阀芯可以为阀球。该阀球例如可以为钢球或复合塑料材质的阀球。

又如，该单向阀芯可以是如图8和图9所示的结构。该单向阀芯25可以包括第一柱段和第二柱段，第一柱段的直径小于第二柱段的直径，第一柱段和第二柱段之间通过斜面过渡。该斜面可以与上游侧通道2153,2163和下游侧通道2154,2164之间的斜面的形状相匹配，以达到更好的密封效果。

第二柱段的外圆周面上还可以设置导流槽，以更好地引导油液从上游侧通道流向下游侧通道。

可以理解的是，当单向阀芯为阀球时，图4、图5和图10所示的密封阀座2152,2162也可以设计为斜面形式，以提高密封性能。

图8示出的是单向阀芯导通第一连通通道的情况。当上游侧通道2153的液压力大于下游侧通道2154的液压力时，单向阀芯25向远离上游侧通道2153的方向移动，第一连通通道215打开，油液从上游侧通道2153流向下游侧通道2154。

图9是出的是单向阀芯断开第一连通通道的情况。当下游侧通道2154的液压力大于上游侧通道2153的液压力时，单向阀芯25向靠近上游侧通道2153的方向移动，自动补偿与第一连通通道215之间的间隙，并压紧在第一连通通道215的斜面部分2152，阻止下游侧通道2154的油液流向上游侧通道2153。

由于单向阀芯25,26与连通通道215,216之间是间隙配合，该单向阀芯25,26能够在连通通道215,216内移动，为了防止单向阀芯25,26的移动距离过大而影响使用性能，本申请实施例可以在连通通道215,216内设置限位销28，以限制单向阀芯25,26的移动范围。

该限位销28可以设置在下游侧通道中或设置在与下游侧通道连通的通道中。其中，该限位销28可以平行于下游侧通道设置，或者也可以垂直于下游侧通道设置。

例如，对于第一连通通道215，该限位销28可以平行于下游侧通道2154设置，如图8、图9和图10所示。

又例如，对于第二连通通道216，该限位销28可以垂直于下游侧通道2164设置。如图11所示，该限位销28可以设置在出油通道218内，并与该出油通道218平行设置。

为了方便拆卸维修，该限位销28与泵体21之间也可以设置为可拆卸连接。

继续参见图3，现有设计的堵头14与泵体11之间为过盈配合，在装配时，通过压机将其压入泵体11内。在出厂检测时，若整机不能通过出厂测试，不便于维修，导致整机都会报废，使成本增加。

基于此，本申请实施例将堵头与泵体设置为可拆卸连接，能够在整机出厂不合格时，将堵头从泵体上拆卸下来进行维修。例如可以将堵头从泵体上拆卸下来，进一步可以将单向阀芯也从泵体上拆卸下来进行问题排查，通过更换堵头或单向阀芯进行维修，而不是整机报废，能够降低成本。

如图4和图5所示，堵头24与泵体21之间可以是螺纹连接，换句话说，该堵头24可以为管螺纹堵头。堵头24上的外螺纹可以与泵体21上的内螺纹进行密封配合。堵头可以为内六角堵头或外六角堵头。

当然，如图4和图5所示，堵头24与泵体21之间还可以设置密封圈241，以进一步提高堵头24的密封性能。其中，该密封圈241可以为O型密封圈。

如图8、9、10、11所示，限位销28与可拆卸的堵头24一体形成或固定连接，由此可以使限位销28在通道内居中定位，而不会晃动或偏斜，提高限位的可靠性。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种手动释放泵，包括泵体，所述泵体上设置有进油口和出油口，所述泵体内设置有泵腔和阀腔，在所述泵腔和所述阀腔中分别设置有可滑动运动的泵杆和阀杆，所述泵腔通过单向阀分别与所述进油口和所述出油口连通，其特征在于，所述阀杆的末端通过弹性部件由所述泵体的内壁支撑，从而能够在来自所述进油口的液压力与所述弹性部件的压力的作用下滑动，以使得所述进油口与所述出油口经由所述阀腔连通或断开连通。

2.根据权利要求1所述的手动释放泵，其特征在于，所述阀腔的侧壁上设置有限位台阶，所述阀杆上设置有限位凸部，所述限位台阶和所述限位凸部用于限制所述阀杆沿所述阀腔的滑动范围，以限制所述弹性部件的压缩量。

3.根据权利要求1所述的手动释放泵，其特征在于，所述泵体还包括：设置在所述阀腔和所述泵腔之间的连通通道，所述连通通道内设置有单向阀芯，所述连通通道包括位于所述单向阀芯两侧的上游侧通道和下游侧通道，所述上游侧通道的直径小于所述下游侧通道的直径，从而在所述上游侧通道和所述下游侧通道的过渡部分形成用于所述单向阀芯的密封阀座。

4.根据权利要求3所述的手动释放泵，其特征在于，所述上游侧通道和所述下游侧通道之间通过斜面过渡，所述斜面形成所述单向阀芯的密封阀座。

5.根据权利要求3所述的手动释放泵，其特征在于，所述下游侧通道的末端设置有以可拆卸方式连接的堵头。

6.根据权利要求3所述的手动释放泵，其特征在于，在所述下游侧通道中或与所述下游侧通道连通的通道中设置有限制所述单向阀芯的位移的限位销。

7.根据权利要求6所述的手动释放泵，其特征在于，所述限位销平行于所述下游侧通道设置或垂直于所述下游侧通道设置，所述限位销与可拆卸的堵头一体形成或固定连接。

8.根据权利要求3所述的手动释放泵，其特征在于，所述单向阀芯为复合塑料材质的阀球或钢球。

9.根据权利要求3所述的手动释放泵，其特征在于，所述连通通道包括将所述进油口经由所述阀腔输入的油液引至所述泵腔的第一连通通道，以及将所述泵腔的油液引至所述阀腔的第二连通通道，所述第一连通通道和所述第二连通通道内均设置有所述单向阀芯。

10.根据权利要求9所述的手动释放泵，其特征在于，所述泵体还包括垂直于所述第二连通通道的出油通道，所述出油通道的一端与所述第二连通通道的下游侧通道连通，另一端通向所述出油口，用于所述第二连通通道的单向阀芯的限位销设置在所述出油通道内并沿所述出油通道的方向延伸。

11.根据权利要求1所述的手动释放泵，其特征在于，所述弹性部件为弹簧。

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