CN215002859U - 一种将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置，包括：收料罐，所述收料罐顶端设置有圆顶阀，从除尘灰储存仓接收物料；喷吹罐，所述喷吹罐顶部与收料罐出口均安装有圆顶阀，所述除尘灰从圆顶阀进入所述喷吹罐；加压管路，所述喷吹罐设置有出料管，加压管路外接压缩空气，并连接上下罐体及出料管，将出料管中的除尘灰输出；喷枪，安装于回转窑内，将除尘灰喷至回转窑火焰高温区域。所述收料罐能接收除尘器所收集的烟气粉尘，这部分烟气粉尘作为原料不需进行加湿重新配料及后续工艺烘干的处理，直接焙烧，所述烟气粉尘全程在回转窑原料喷吹装置内部，直至从喷吹罐输出到回转窑，避免粉尘泄露，解决了粉尘泄露导致的污染问题。

Description

一种将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置

技术领域：

本实用新型涉及冶金技术领域，尤其涉及一种将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置。

背景技术：

随着冶金、化工、建材生产行业对环保要求的不断提高，原材料生产过程当中除尘器等收集下大量的原料粉尘与烟气粉尘统称除尘灰，这部分粉尘，现有的常规工艺将这部分粉尘通过粉尘收集器收集后作，作为原料重新进行加湿配料二次加工，才能方便转移，这种工艺会造成二次粉尘污染。加湿后这部分物料需要和原料一起后续工艺中还需要进行封闭干燥处理，最后一起进行焙烧，这个过程中粉尘又容易被烟风带走，后续在烟气除尘中又增加了烟气粉尘量，增加烟气除尘器的负担。在当今环保要求及环保标准不断提高的前提下，已经不能满足环保要求。

因此，本领域亟需一种将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置。

有鉴于此，提出本实用新型。

实用新型内容：

本实用新型的目的在于提供一种将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置，不需要二次加工，直接焙烧，防止粉尘泄露污染环境。

具体的，本实用新型的第一方面，提供了一种将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置，所述将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置包括：

收料罐，所述收料罐顶端设置有用于接收除尘灰的圆顶阀，将除尘灰储存在收料罐顶部的存储仓内，待系统需求是打开收料罐入口圆顶阀将除尘灰装入收料罐内部；

喷吹罐，所述喷吹罐顶部设置有与所述收料罐相连接的圆顶阀，所述除尘灰从圆顶阀进入所述喷吹罐；

加压管路，所述喷吹罐还设置有出料管，所述加压管路包括喷吹供气管，所述出料管与喷吹供气管相连通，所述加压管路外接压缩空气，将所述出料管中的除尘灰输出。

采用上述方案，所述收料罐可以直接接收粉尘收集器所收集的除尘灰，所述除尘灰不需要进行加湿及烘干的二次处理，且所述除尘灰全程在将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置内部，直至从喷吹罐输出到回转窑，避免了二次处理过程中粉尘泄露，解决了粉尘泄露导致的污染问题。

所述除尘灰即为可用于回转窑焙烧的原料。

优选地，所述将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置还包括喷枪，所述喷枪一端通过管路与所述喷吹罐相连接，所述喷枪能够伸入所述回转窑内部，将所述除尘灰输入到所述回转窑内的指定位置。

进一步地，所述喷吹供气管与喷枪之间可以通过连接管路相连接，所述连接管路可以为100米、200米或300米等，所述将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置以压缩空气为动力，将粉尘输送几百米至喷枪位置，通过喷枪在回转窑内实现喷吹焙烧。

所述喷枪能够悬臂安装在所述回转窑回转窑内部在燃烧器上部，将所述除尘灰输入到所述回转窑回转窑内的指定位置。

采用上述方案，所述喷枪将除尘灰输入到回转窑内的指定位置，便于将除尘灰直接输送到温度较高的位置，提高除尘灰焙烧效率。

优选地，所述喷枪还设置有加压口，所述加压口用于接入加压气体对所述喷枪中的除尘灰加压调整喷出状态。

采用上述方案，喷枪的加压口接入加压气体，可以通过加压的压力，进而调整物料出喷枪后的抛物线仰角和初速度，从而实现调整物料喷出喷枪后的行进曲线，以适应回转窑火焰高温区域的位置，从而达到最佳的喷吹及焙烧效果。

所述喷枪将除尘灰输入到回转窑内的指定位置，便于将除尘灰喷吹到回转窑焙烧器火焰温度较高的位置，并让粉尘在高温区域弥散并停留一段时间，实现除尘灰完成焙烧脱水。粉尘颗粒小，相对表面积大，在火焰中可实现迅速升高温度，达到焙烧目的。

进一步地，所述将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置还包括支撑架，所述收料罐和喷吹罐均设置在支撑架上，所述收料罐与支撑架相连接，所述支撑架与喷吹罐的底部接触位置设置有重量传感器。

采用上述方案，所述重量传感器能够通过对喷吹罐称重得出内部除尘灰质量，便于在除尘灰较少时进行添加，同时可以实时控制喷吹除尘灰量。

进一步地，所述收料罐和喷吹罐之间通过过渡软管相连接，所述过渡软管内部设置有过渡腔，所述收料罐的除尘灰通过过渡腔进入所述喷吹罐。

采用上述方案，所述过渡软管为柔性材质制成，收料罐与喷吹罐之间实现软连接从而实现喷吹罐的称重功能，当所述喷吹罐重量不同时，通过喷吹罐体上的3个重量传感器读取重量数据，所述过渡软管能够避免收料罐安装应力以保证重量传感器测量精度。

进一步地，所述将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置还包括调压管，所述调压管包括主管路和分支管路，所述主管路一端与收料罐顶部相连接，另一端与分支管路相连接，所述分支管路包括喷吹罐分支，所述喷吹罐分支与所述喷吹罐顶部相连接。

采用上述方案，平衡所述喷吹罐与收料罐之间的压差，便于除尘灰从收料罐进入喷吹罐，使除尘灰能够从收料罐无压差状态进入喷吹罐。

优选地，所述分支管路还包括过渡腔分支，所述过渡腔分支与过渡腔相连接，所述过渡腔分支同时与喷吹罐分支和主管路相连通。

采用上述方案，所述过渡腔分支能够平衡过渡腔与喷吹罐及收料罐三者之间的压差，便于除尘灰顺利通过过渡腔，防止过渡腔与其他部件的压差导致除尘灰难以通过。

进一步地，所述加压管路包括增压管和分压管，所述增压管和分压管相连通，所述分压管包括第一支路，所述第一支路与喷吹罐相连通用于为喷吹罐提供压力。

进一步地，所述增压管用于接入加压气体。

采用上述方案，便于为喷吹罐提供压力。

进一步地，所述分压管还包括第二支路，所述第二支路与收料罐相连通，用于为收料罐增压。

采用上述方案，为收料罐增压，平衡收料罐与喷吹罐之间的压力。

进一步地，所述分压管还包括第三支路，所述第三支路与喷吹罐相连通。

优选地，所述第三支路与喷吹罐下端相连通。

采用上述方案，一方面，所述第三支路能够为喷吹罐加压，便于除尘灰进入出料管；另一方面，所述第三支路与喷吹罐下端相连通，使除尘灰在气体影响下轻微流动，便于除尘灰进入出料管。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1.所述收料罐可以直接接收粉尘收集器所收集的除尘灰，所述除尘灰不需要进行加湿及烘干的二次处理，且所述除尘灰全程在将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置内部，直至从喷吹罐输出到回转窑，避免了二次处理过程中粉尘泄露，解决了粉尘泄露导致的污染问题；

2.喷枪的加压口接入加压气体，可以通过加压的压力，进而调整物料出喷枪后的抛物线仰角和初速度，从而实现调整物料喷出喷枪后的行进曲线，以适应回转窑火焰高温区域的位置，从而达到最佳的喷吹及焙烧效果；

3.所述过渡腔分支能够平衡过渡腔与喷吹罐及收料罐三者之间的压差，便于除尘灰顺利通过过渡腔，防止过渡腔与其他部件的压差导致除尘灰难以通过；

4.一方面，所述第三支路能够为喷吹罐加压，便于除尘灰进入出料管；另一方面，所述第三支路与喷吹罐下端相连通，使除尘灰在气体影响下轻微流动，便于除尘灰进入出料管。

附图说明：

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一种将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置一种实施方式的结构示意图；

图2为本实用新型一种将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置另一种实施方式的结构示意图；

图3为图1中所述加压管路的结构示意图；

图4为图1中所述调压管的结构示意图；

图5为图2中所述喷枪的结构示意图。

附图标记说明：

通过上述附图标记说明，结合本实用新型的实施例，可以更加清楚的理解和说明本实用新型的技术方案。

1、收料罐；2、喷吹罐；21、出料管；22、自调管；3、加压管路；31、喷吹供气管；32、增压管；33、分压管；331、第一支路；332、第二支路；3321、旁路；333、第三支路；4、喷枪；41、加压口；5、支撑架；6、过渡软管；61、过渡腔；7、调压管；71、主管路；72、分支管路；721、喷吹罐分支；722、过渡腔分支。

具体实施方式：

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本实用新型相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本实用新型的一些方面相一致的装置和方法的例子。

在本实用新型使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本实用新型。在本实用新型和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。

以下将通过实施例对本实用新型进行详细描述。

如图1所示，本实用新型提供了一种将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置，所述将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置包括：

收料罐1，所述收料罐1顶端设置有用于接收除尘灰的圆顶阀，将除尘灰储存在收料罐1内部；

喷吹罐2，所述喷吹罐2顶部设置有与所述收料罐1相连接的圆顶阀，所述喷吹罐2中的除尘灰从圆顶阀进入所述喷吹罐2；

加压管路3，所述喷吹罐2还设置有出料管21，所述加压管路3包括喷吹供气管31，所述出料管21与喷吹供气管31相连通，所述加压管路3外接加压气体，将所述出料管21中的除尘灰输出。

采用上述方案，所述收料罐1可以直接接收粉尘收集器所收集的除尘灰，所述除尘灰不需要进行加湿及烘干的二次处理，且所述除尘灰全程在将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置内部，直至从喷吹罐2输出到回转窑，避免了二次处理过程中粉尘泄露，解决了粉尘泄露导致的污染问题。

所述除尘灰经过管道及末端喷枪进入到回转窑。

在具体实施过程中，所述加压管路3可以通过喷吹供气管31将出料管21中的除尘灰通过负压抽出，也可以通过向所述喷吹罐2输入正压将所述喷吹罐2中的除尘灰吹出。

在具体实施过程中，所述收料罐1底部和所述喷吹罐2顶部均设置有圆顶阀。

在具体实施过程中，所述收料罐1顶部设置有与粉尘收集器相连接的管路，用于平衡所述收料罐1与粉尘收集器之间的气压，所述与粉尘收集器相连接的管路还设置有出气阀。

所述收料罐1顶部设置有与粉尘收集器相连接的管路，可以与粉尘收集器的储料灰斗相连接。

如图2所示，在本实用新型一个优选的实施方式中，所述将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置还包括喷枪4，所述喷枪4一端通过管路与所述喷吹罐2相连接，所述喷枪4能够伸入所述回转窑内部，将所述除尘灰输入到所述回转窑内的指定位置。

在具体实施过程中，所述喷枪4与出料管21和喷吹供气管31相连通。

在具体实施过程中，所述喷枪4外部设置有耐高温层，防止所述喷枪4被回转窑内部的高温损坏。

在具体实施过程中，所述耐高温层可以为碳纤维涂料、纳米陶瓷高温涂料或者耐高温水泥等。

采用上述方案，所述喷枪4将除尘灰输入到回转窑内的指定位置，便于将除尘灰直接输送到温度较高的位置，提高除尘灰焙烧效率。

如图2、5所示，在本实用新型一个优选的实施方式中，所述喷枪4还设置有加压口41，所述加压口41用于接入加压气体对所述喷枪4中的除尘灰加压喷出。

在具体实施过程中，所述加压气体可以为加压的空气。

采用上述方案，喷枪4的加压口41接入加压气体，可以通过加压的压力，进而调整物料出喷枪4后的抛物线仰角和初速度，从而实现调整物料喷出喷枪4后的行进曲线，以适应回转窑火焰高温区域的位置，从而达到最佳的喷吹及焙烧效果。

如图1所示，在具体实施过程中，所述将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置还包括支撑架5，所述收料罐1和喷吹罐2均设置在支撑架5上，所述收料罐1与支撑架5相连接，所述支撑架5与喷吹罐2的底部接触位置设置有重量传感器。

采用上述方案，所述重量传感器能够通过对喷吹罐2称重得出内部除尘灰质量，便于在除尘灰较少时进行添加。

如图1所示，在具体实施过程中，所述收料罐1和喷吹罐2之间通过过渡软管6相连接，所述过渡软管6内部设置有过渡腔61，所述收料罐1的除尘灰通过过渡腔61进入所述喷吹罐2。

采用上述方案，所述过渡软管6为柔性材质制成，当所述喷吹罐2重量不同时，位置可能会上下浮动，所述过渡软管6能够轻微拉伸以保证重量传感器测量精度。

如图2、4所示，在具体实施过程中，所述将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置还包括调压管7，所述调压管7包括主管路71和分支管路72，所述主管路71一端与收料罐1顶部相连接，另一端与分支管路72相连接，所述分支管路72包括喷吹罐分支721，所述喷吹罐分支721与所述喷吹罐2顶部相连接。

在具体实施过程中，所述主管路71还设置有出气阀，所述出气阀用于控制主管路71开闭，进而控制除尘灰运动。

采用上述方案，平衡所述喷吹罐2与收料罐1之间的压差，便于除尘灰从收料罐1进入喷吹罐2。

如图1、2、4所示，在本实用新型一个优选的实施方式中，所述分支管路72还包括过渡腔分支722，所述过渡腔分支722与过渡腔61相连接，所述过渡腔分支722同时与喷吹罐分支721和主管路71相连通。

采用上述方案，所述过渡腔分支722能够平衡过渡腔61与喷吹罐2及收料罐1三者之间的压差，便于除尘灰顺利通过过渡腔61，防止过渡腔61与其他部件的压差导致收料罐给喷吹罐装料时出现冲击。

如图1、3所示，在具体实施过程中，所述加压管路3包括增压管32和分压管33，所述增压管32和分压管33相连通，所述分压管33包括第一支路331，所述第一支路331与喷吹罐2相连通用于为喷吹罐2提供压力。

在具体实施过程中，所述增压管32用于接入加压气体。

采用上述方案，便于为喷吹罐2提供压力。

如图2所示，在具体实施过程中，所述喷吹罐2还设置有自调管22，所述自调管22一端与喷吹罐2下部连接，另一端与喷吹罐2上部相连接。

在具体实施过程中，所述喷吹罐2设置有计量喷吹阀，所述计量喷吹阀为叶轮容积式计量阀，用于调整喷吹罐2向出料管21的给料速度。

在本实用新型一个优选的实施方式中，所述计量喷吹阀变频调速，根据传感器重量比较可实时调整给料速度。

采用上述方案，可以在喷吹罐2原料较少时降低给料速度。

如图1、3所示，在本实用新型一个优选的实施方式中，所述分压管33还包括第二支路332，所述第二支路332与收料罐1相连通，用于为收料罐1增压。

采用上述方案，为收料罐1增压，平衡收料罐1与喷吹罐2之间的压力。

如图1、3所示，在本实用新型一个优选的实施方式中，所述第二支路332还包括旁路3321，所述旁路3321与所述自调管22相连通。

采用上述方案，便于通过自调管22为所述喷吹罐2加压。

如图1、3所示，在本实用新型一个优选的实施方式中，所述分压管33还包括第三支路333，所述第三支路333与喷吹罐2相连通。

在具体实施过程中，所述第三支路333与喷吹罐2下端相连通。

采用上述方案，一方面，所述第三支路333能够为喷吹罐2加压，便于除尘灰进入出料管21；另一方面，所述第三支路333与喷吹罐2下端相连通，使除尘灰在气体影响下轻微流动，便于除尘灰进入出料管21。

应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置，其特征在于：所述将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置包括：

收料罐(1)，所述收料罐(1)顶端设置有用于接收除尘灰的圆顶阀，将除尘灰储存在收料罐(1)内部；

喷吹罐(2)，所述喷吹罐(2)顶部设置有与所述收料罐(1)相连接的圆顶阀，所述除尘灰从圆顶阀进入所述喷吹罐(2)；

加压管路(3)，所述喷吹罐(2)还设置有出料管(21)，所述加压管路(3)包括喷吹供气管(31)，所述出料管(21)与喷吹供气管(31)相连通，所述加压管路(3)外接加压气体，将所述出料管(21)中的除尘灰输出。

2.根据权利要求1所述将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置，其特征在于：所述将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置还包括喷枪(4)，所述喷枪(4)一端通过管路与所述喷吹罐(2)相连接，所述喷枪(4)能够伸入所述回转窑内部，将所述除尘灰输入到所述回转窑内的指定位置。

3.根据权利要求2所述将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置，其特征在于：所述喷枪(4)还设置有加压口(41)，所述加压口(41)用于接入加压气体对所述喷枪(4)中的除尘灰加压并调整喷出状态。

4.根据权利要求1或3所述将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置，其特征在于：所述将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置还包括支撑架(5)，所述收料罐(1)和喷吹罐(2)均设置在支撑架(5)上，所述收料罐(1)与支撑架(5)相连接，所述支撑架(5)与喷吹罐(2)的底部接触位置设置有重量传感器。

5.根据权利要求4所述将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置，其特征在于：所述收料罐(1)和喷吹罐(2)之间通过过渡软管(6)相连接，所述过渡软管(6)内部设置有过渡腔(61)，所述收料罐(1)的除尘灰通过过渡腔(61)进入所述喷吹罐(2)。

6.根据权利要求5所述将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置，其特征在于：所述将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置还包括调压管(7)，所述调压管(7)包括主管路(71)和分支管路(72)，所述主管路(71)一端与收料罐(1)顶部相连接，另一端与分支管路(72)相连接，所述分支管路(72)包括喷吹罐分支(721)，所述喷吹罐分支(721)与所述喷吹罐(2)顶部相连接。

7.根据权利要求6所述将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置，其特征在于：所述分支管路(72)还包括过渡腔分支(722)，所述过渡腔分支(722)与过渡腔(61)相连接，所述过渡腔分支(722)同时与喷吹罐分支(721)和主管路(71)相连通。

8.根据权利要求1、3或7所述将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置，其特征在于：所述加压管路(3)包括增压管(32)和分压管(33)，所述增压管(32)和分压管(33)相连通，所述分压管(33)包括第一支路(331)，所述第一支路(331)与喷吹罐(2)相连通用于为喷吹罐(2)提供压力。

9.根据权利要求8所述将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置，其特征在于：所述分压管(33)还包括第二支路(332)，所述第二支路(332)与收料罐(1)相连通，用于为收料罐(1)增压。

10.根据权利要求9所述将除尘灰直接输送与喷吹进回转窑焙烧的装置，其特征在于：所述分压管(33)还包括第三支路(333)，所述第三支路(333)与喷吹罐(2)相连通。

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