CN214945372U - 一种中型自卸车液压换向阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型申请属于自卸车液压系统技术领域，具体涉及一种中型自卸车液压换向阀，包括阀体(1)、阀芯(2)和阀芯控制组件，所述阀芯(2)安装于阀体(1)的腔体内,所述阀体(1)开设有进油口(3)、回油口(9)和工作口(4)，所述阀芯(2)至少包括三个台肩和两个沉割槽；所述阀体(1)沿着阀芯(2)长度方向依次间隔开设有四个阀体沉割槽；相比现有技术，本实用新型的中型自卸车液压换向阀，(1)相比于现有技术中的中型自卸车的液压换向阀体积小、重量轻(可减重约45%)，有利于自卸车的轻量化；(2)本实用新型的中型自卸车液压换向阀的最高峰值压力与现有技术中的中型自卸车的液压换向阀的最高峰值压力相当。

Description

一种中型自卸车液压换向阀

技术领域

本实用新型专利属于自卸车液压系统技术领域，具体涉及一种中型自卸车液压换向阀。

背景技术

目前社会大量散装物料如砂子、石块、石子、矿石、牒炭、渣土.的转运,大多数都采用自卸车来完成,自卸车基本上均采用气控液压举升自卸装置。当将货物运输到目的地后,用手动操作气控液压换向阀系统,将汽车货箱前端向上举升,此时货箱将绕货箱的后支点较链旋转,使得货箱形成一定的倾斜角度,当角度大于所装货物的自锁角时,货物会自动从货箱中流淌下来,达到自动卸车的目的。当货物卸完后,或者货物只卸一部分(剩余部分到其他地点再卸),均须将货箱安全平稳下降至原点。货箱举升的基本形式是利用单作用伸缩油缸的伸出进行举升完成,货箱下降的基本形式是利用货箱自重的重力作用将伸缩油缸中的液压油压回到液压油箱。

这些自卸车我国大致分为轻型、中型、重型,而举升下降的动作基本上是由一台三位三通液压换向阀(简称举升阀)来控制完成。它一般是安装在液压油箱上使用,目前大部分中型自卸车所采用的举升阀都是借用的重型自卸车所配套使用的举升阀,只是将重型自卸车所配套的100ml/min油泵改小为≤80m1/min的油泵而已。由此可见中型自卸车采用这种举升阀明显存在着体积大重量大的问题,不符合当前运输车辆的轻量化设计要求。

实用新型内容

本实用新型针对上述中型自卸车的液压换向阀体积大重量大问题，提供了一种中型自卸车液压换向阀。

为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案为：一种中型自卸车液压换向阀，包括阀体、阀芯和阀芯控制组件，所述阀芯安装于阀体的腔体内,所述阀体开设有进油口、回油口和工作口，

所述阀芯至少包括三个台肩和两个沉割槽，三个所述台肩分别为台肩一、台肩二和台肩三，所述台肩一和台肩三分别处于阀芯长度方向的两端，且台肩一远离台肩三端安装阀芯控制组件；所述台肩二处于台肩一和台肩三之间；两个所述沉割槽分别为沉割槽一和沉割槽二，所述沉割槽一和沉割槽二分别处于台肩一和台肩二、台肩二和台肩三之间；

所述阀体沿着阀芯长度方向依次间隔开设有四个阀体沉割槽，四个所述阀体沉割槽依次分别为阀体沉割槽一、阀体沉割槽三、阀体沉割槽四和阀体沉割槽二；

所述阀体沉割槽一、阀体沉割槽二与回油口之间开设有回油通路；所述阀体沉割槽四与工作口连通；

在所述中型自卸车液压换向阀非工作状态时，所述进油口与阀芯的沉割槽、阀体的阀体沉割槽三和阀体沉割槽一连通，所述台肩二阻挡液压油进入阀体沉割槽四。

作为优选，所述阀芯控制组件为气缸，所述气缸包括活塞杆、定活塞、动活塞、下降气口、举升气口和缸筒；所述活塞杆端部与阀芯的台肩一端部固定连接，且所述活塞杆与阀芯的轴线重合；所述活塞杆远离阀芯端与动活塞垂直固定连接；所述动活塞处于缸筒内并与缸筒配合；所述定活塞安装在缸筒靠近阀芯端且所述定活塞的外径等于缸筒的内径；所述下降气口和举升气口分别开设在缸筒长度方向的两端。

作为优选，所述工作口与自卸车的举升油缸的油口连通，所述举升油缸为只有一个油口的单作用油缸。

作为优选，还包括溢流阀，所述溢流阀的进油口与阀体沉割槽三连通，所述溢流阀的出油口与阀体沉割槽二连通。

作为优选，所述进油口开设在阀体的前部。

作为优选，所述工作口开设在阀体的后部。

作为优选，所述回油口开设在阀体的下部。

作为优选，所述阀芯台肩一端部与定活塞之间安装有复位弹簧。

与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果在于：

相比现有技术，本实用新型的中型自卸车液压换向阀，(1)相比于现有技术中的中型自卸车的液压换向阀体积小、重量轻(可减重约45%)，有利于自卸车的轻量化；(2)本申请的中型自卸车液压换向阀的最高峰值压力与现有技术中的中型自卸车的液压换向阀的最高峰值压力相当。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，图1为实施例1提供的中型自卸车液压换向阀主视图；

图2为非工作状态时中型自卸车液压换向阀竖向剖面图；

图3为非工作状态时中型自卸车液压换向阀A-A水平剖面图；

图4为货箱举升时中型自卸车液压换向阀竖向剖面图；

图5为货箱举升时中型自卸车液压换向阀A-A水平剖面图；

图6为货箱下降时时中型自卸车液压换向阀竖向剖面图；

图7为货箱下降时时中型自卸车液压换向阀A-A水平剖面图；

图8为中型自卸车液压换向阀左视图；

图9为中型自卸车液压换向阀中工作口和阀芯的剖面示意图；

图10为中型自卸车液压换向阀俯视图；

图11为中型自卸车液压换向阀的阀芯示意图。

附图说明：

1—阀体，11—阀体沉割槽一，12—阀体沉割槽二，13—阀体沉割槽三，14—阀体沉割槽四，15—回油通路；

2—阀芯，21—台肩一，22—台肩二，23—台肩三，24—沉割槽一，25—沉割槽二；

3—进油口，4—工作口，5—定活塞；

6—气缸，61—动活塞，62—下降气口，63—举升气口；

7—溢流阀，8—复位弹簧；

9—回油口。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。

实施例1

下面结合附图1-11对本实用新型作进一步的描述，一种中型自卸车液压换向阀，如图1-3所示，包括阀体1、阀芯2和阀芯控制组件，阀芯2安装于阀体1的腔体内,阀体1开设有进油口3、回油口9和工作口4。

如图11、2-7所示，阀芯2至少包括三个台肩和两个沉割槽，三个台肩分别为台肩一21、台肩二22和台肩三23，台肩一21和台肩三23分别处于阀芯2长度方向的两端，且台肩一21远离台肩三23端安装阀芯控制组件；台肩二22处于台肩一21和台肩三23之间；两个沉割槽分别为沉割槽一24和沉割槽二25，沉割槽一24和沉割槽二25分别处于台肩一21和台肩二22、台肩二22和台肩三23之间。

如图2-7所示，阀体1沿着阀芯2长度方向依次间隔开设有四个阀体沉割槽，四个阀体沉割槽依次分别为阀体沉割槽一11、阀体沉割槽三13、阀体沉割槽四14和阀体沉割槽二12；阀体沉割槽一11、阀体沉割槽二12与回油口9之间开设有回油通路15；阀体沉割槽四14与工作口4连通。

如图2和3所示，在中型自卸车液压换向阀非工作状态时，进油口3与阀芯2的沉割槽24、阀体1的阀体沉割槽三13和阀体沉割槽一11连通，台肩二22阻挡液压油进入阀体沉割槽四14。

如图2-7所示，阀芯控制组件为气缸6，气缸6包括活塞杆、定活塞5、动活塞61、下降气口62、举升气口63和缸筒。

如图2-7所示，活塞杆端部与阀芯2的台肩一21端部为整体式结构连接，且活塞杆与阀芯2的轴线重合；活塞杆远离阀芯2端与动活塞61垂直固定连接；动活塞61处于缸筒内并与缸筒配合；定活塞5安装在缸筒靠近阀芯2端且定活塞5的外径等于缸筒的内径；下降气口62和举升气口63分别开设在缸筒长度方向的两端。

工作口4与自卸车的举升油缸的油口连通，举升油缸为只有一个油口的单作用油缸，该部分为现有技术。

如图1、2、4和6所示，还包括溢流阀7，溢流阀7的进油口与阀体沉割槽三13连通，溢流阀7的出油口与阀体沉割槽二12连通。

如图1和10所示，进油口3开设在阀体1的前部。

如图9和10所示，工作口4开设在阀体1的后部。

如图2和4所示，回油口9开设在阀体1的下部。

如图2-7所示，所述阀芯2台肩一21端部与定活塞5之间安装有复位弹簧8。

本实用新型的中型自卸车液压换向阀工作原理：

(1)非工作状态：如图2和3所示，非工作状态(阀芯2处中间位置)，当该液压换向阀处于非工作状态时,此时气缸6的下降气口62、举升气口63均处在排气状恋。该液压换向阀的阀芯2在复位弹簧8的弹性作用下处在左右行程的中间位置。此时工作口4被阀芯2封堵(工作口4与阀体沉割槽四14连通，但是非工作状态时，台肩二22阻挡液压油进入阀体沉割槽四14)，中型自卸车的举升油缸与液压换向阀的进油口3、回油口9均不相通,举升油缸处在静止状态。

当高压油泵供出的液压油经该液压换向阀进油口3进入阀体1,经阀体沉割槽13到阀体沉割槽一11，再经回油通路15到回油口9直接回到油箱。此时油泵供油处在无压循环卸荷状态,驱动油泵的发动机功率损失甚微。

(2)货箱举升:

如图4和5所示，阀芯2处左端位置，当气缸6的举升气口63进气,下降气口62排气,压缩空气进入到动活塞右端推动动活塞61同时带动阀芯2向左移动至图示死点位置,使得复位弾簧8压缩至图示位置,此时阀体1的阀体沉割槽三13与阀体沉割槽四14相通,液压油经阀体沉割槽四14直通工作口4给举升油缸供油进行举升。

在举升过程中,当举升载荷超过额定值时,压力油会通过阀体沉割槽三13进入到溢流阀7的进油口,然后从溢流阀7的出油口排出,溢流排出的油经过阀体沉割槽二12、回油通路15、回油口9直回油箱。从而对整个系统进行过载安全保护。

(3)货箱下降:

如图6和7所示，阀芯2处最右端位置，当气缸6的举升气口63排气,下降气口62进气,压缩空气进入到动活塞61左端推动动活塞61,同时带动阀芯2向右移动至图示死点位置,使得复位弹簧8压缩至图示位置,此时阀体1的阀体沉割槽三13与阀体沉割槽一11相通,液压油经该阀进油口3进入阀体1经阀体沉割槽三13到阀体沉割槽一11，再经回油通路15、到回油口9直回油箱。供油系统处于无压循环卸荷状态。

举升油缸内的液压油受汽车货箱自重的作用将液压油压回到工作口4,经阀体沉割槽四14到阀体沉割槽二12，再经回油通路15到回油口9进行回油到油箱,实现货箱下降。

实施例2

本实施与实施例1的区别是：阀芯控制组件为电磁控制组件，利用电磁铁控制阀芯2在阀体1内沿轴线移动。

以上，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其他形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其他领域，但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。

Claims (8)

1.一种中型自卸车液压换向阀，包括阀体(1)、阀芯(2)和阀芯控制组件，所述阀芯(2)安装于阀体(1)的腔体内,所述阀体(1)开设有进油口(3)、回油口(9)和工作口(4)，其特征在于，

所述阀芯(2)至少包括三个台肩和两个沉割槽，三个所述台肩分别为台肩一(21)、台肩二(22)和台肩三(23)，所述台肩一(21)和台肩三(23)分别处于阀芯(2)长度方向的两端，且台肩一(21)远离台肩三(23)端安装阀芯控制组件；所述台肩二(22)处于台肩一(21)和台肩三(23)之间；两个所述沉割槽分别为沉割槽一(24)和沉割槽二(25)，所述沉割槽一(24)和沉割槽二(25)分别处于台肩一(21)和台肩二(22)、台肩二(22)和台肩三(23)之间；

所述阀体(1)沿着阀芯(2)长度方向依次间隔开设有四个阀体沉割槽，四个所述阀体沉割槽依次分别为阀体沉割槽一(11)、阀体沉割槽三(13)、阀体沉割槽四(14)和阀体沉割槽二(12)；

所述阀体沉割槽一(11)、阀体沉割槽二(12)与回油口(9)之间开设有回油通路(15)；所述阀体沉割槽四(14)与工作口(4)连通；

在所述中型自卸车液压换向阀非工作状态时，所述进油口(3)与阀芯(2)的沉割槽一(24)、阀体(1)的阀体沉割槽三(13)和阀体沉割槽一(11)连通，所述台肩二(22)阻挡液压油进入阀体沉割槽四(14)。

2.根据权利要求1所述的中型自卸车液压换向阀，其特征在于，所述阀芯控制组件为气缸(6)，所述气缸(6)包括活塞杆、定活塞(5)、动活塞(61)、下降气口(62)、举升气口(63)和缸筒；

所述活塞杆端部与阀芯(2)的台肩一(21)端部为整体式结构连接，且所述活塞杆与阀芯(2)的轴线重合；所述活塞杆远离阀芯(2)端与动活塞(61)垂直固定连接；所述动活塞(61)处于缸筒内并与缸筒配合；所述定活塞(5)安装在缸筒靠近阀芯(2)端且所述定活塞(5)的外径等于缸筒的内径；所述下降气口(62)和举升气口(63)分别开设在缸筒长度方向的两端。

3.根据权利要求1或2所述的中型自卸车液压换向阀，其特征在于，所述工作口(4)与自卸车的举升油缸的油口连通，所述举升油缸为只有一个油口的单作用油缸。

4.根据权利要求3所述的中型自卸车液压换向阀，其特征在于，还包括溢流阀(7)，所述溢流阀(7)的进油口与阀体沉割槽三(13)连通，所述溢流阀(7)的出油口与阀体沉割槽二(12)连通。

5.根据权利要求1所述的中型自卸车液压换向阀，其特征在于，所述进油口(3)开设在阀体(1)的前部。

6.根据权利要求5所述的中型自卸车液压换向阀，其特征在于，所述工作口(4)开设在阀体(1)的后部。

7.根据权利要求6所述的中型自卸车液压换向阀，其特征在于，所述回油口(9)开设在阀体(1)的下部。

8.根据权利要求2所述的中型自卸车液压换向阀，其特征在于，所述阀芯(2)台肩一(21)端部与定活塞(5)之间安装有复位弹簧(8)。

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