CN214898770U - 一种线束支架及电池模组 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于动力电池技术领域，公开了一种线束支架和电池模组。该线束支架包括：多个承载件平行间隔设置，在承载件上设置有限位孔，限位孔用于电芯极柱的穿设，在电芯极柱上设置有焊接定位孔；多个导电片，相邻两个导电片之间通过调距片相连接，在导电片上设置有对中孔，多个导电片一一对应设置于多个承载件上并能够抵接于与承载件相对应的电芯极柱，使对中孔和与其相对应的焊接定位孔正对设置。该线束支架的多个承载件采用分体式结构，并利用调距片调整承载件的位置，单体结构的承载件位置调整自由灵活，在保证电芯极柱和限位孔在完全对位的同时，还能保证导电片的对中孔和电芯极柱的焊接定位孔的对中，防止出现虚焊等焊接质量问题。

Description

一种线束支架及电池模组

技术领域

本实用新型涉及动力电池技术领域，尤其涉及一种线束支架和电池模组。

背景技术

当方形结构的电芯模组或电池包进行生产制造时，随着堆叠电芯数量不断增加，如果电芯厚度不均匀会引起公差累计，当线束板支架和电芯进行安装时，整体式结构的线束板支架与电芯极柱之间容易出现错位的情况，使铝片与极柱错位、间隙过大，造成铝片与电芯极柱无法压合，从而导致铝片与电芯极柱之间出现虚焊、焊缝下榻、铝片表面划痕及电芯损坏等一系列质量问题。

为了解决这个问题，目前锂电行业采用增加支架与电芯极柱之间的限位公差的方式，以避免那些质量缺陷。但是限位公差过大，会导致电芯与铝片错位，造成在极柱上的焊接轨迹出现偏离，焊接实际轨迹位置与焊接预设轨迹位置出现较大偏差，会增大电芯模组或电池包断路风险，容易出现功率不足，发生续航不足和安全事故。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种线束支架和电池模组，定位效果好，以保证电池模组的质量和安全性。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种线束支架，包括：

多个承载件，多个所述承载件平行间隔设置，在所述承载件上设置有限位孔，所述限位孔用于电芯极柱的穿设，在所述电芯极柱上设置有焊接定位孔；

多个导电片，相邻两个所述导电片之间通过调距片相连接，在所述导电片上设置有对中孔，多个所述导电片一一对应设置于多个所述承载件上并能够抵接于与所述承载件相对应的所述电芯极柱，使所述对中孔和与其相对应的所述焊接定位孔正对设置。

作为优选，所述导电片包括容纳部，在所述承载件远离所述限位孔的一侧设置有容纳槽，所述容纳槽连通于所述限位孔，所述容纳槽用于容纳所述容纳部。

作为优选，所述承载件上容纳部的数量为两个，所述容纳槽内均对应容置有所述容纳部。

作为优选，两个所述容纳部之间相互连接或互不连接。

作为优选，所述导电片还包括连接部，两个所述容纳部之间通过所述连接部相连接。

作为优选，在所述容纳部上设置有限位槽，所述限位槽用于所述调距片的限位。

作为优选，在所述容纳槽的内壁凸设有凸块，所述容纳部对应所述凸块设置有避让部，所述避让部用于避让所述凸块。

作为优选，沿所述承载件轴向方向，所述容纳槽的长度大于所述限位孔的长度，以形成T形结构的通孔。

为达上述目的，本实用新型还提供了一种电池模组，包括多个电芯、电池外壳及上述的线束支架，在所述电池外壳内设置有所述线束支架和多个所述电芯，所述线束支架连接于所述电芯的电芯极柱。

作为优选，还包括连接片，所述连接片的一端连接于位于所述线束支架最外侧的所述导电片，所述连接片的另一端通过高压铜排连接于所述电池外壳的端盖。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供的线束支架，多个导电片一一对应设置于多个承载件上，利用多个承载件共同承载多个导电片，多个承载件平行间隔设置，使得相邻两个承载件之间具有一定的活动间隙，便于各个单体的承载件进行位置调整。相邻两个导电片之间通过调距片相连接，调距片在起到中间连接作用的同时，还实现距离调整的作用。在承载件上设置有限位孔，限位孔用于电芯极柱的穿设，限位孔相当于电芯极柱的限位配合结构，以保证电芯极柱的位置准确性，从而实现导电片与多个电芯按顺序、对位准确的预装配过程。

根据电池模组的使用需要，可以独立调整各个承载件、各个导电片及调距片的数量和排列顺序，用于匹配电池模组的使用需求。多个承载件采用分体式结构，并利用调距片调整承载件的位置，单体结构的承载件位置调整自由灵活，在保证电芯极柱和限位孔在完全对位的同时，还能保证导电片的对中孔和电芯极柱的焊接定位孔的对中，从而实现实际焊接轨迹与预设焊接轨迹的契合，防止因导电片与电芯极柱错位而引起焊缝下榻、虚焊等焊接质量问题、断路风险等安全问题。

本实用新型提供的电池模组，线束支架和电芯的电芯极柱之间的连接可靠性好，防止电池模组出现断路的情况，保证充足的续航效果和良好的安全性能。

附图说明

图1是本实用新型线束支架的结构示意图；

图2是本实用新型线束支架和电芯极柱的配合示意图；

图3是本实用新型线束支架中承载件一个视角的结构示意图；

图4是本实用新型线束支架中承载件另一个视角的结构示意图；

图5是本实用新型线束支架中第一种导电片一个视角的结构示意图；

图6是本实用新型线束支架中第一种导电片另一个视角的结构示意图；

图7是本实用新型线束支架中第二种导电片一个视角的结构示意图；

图8是本实用新型线束支架中第二种导电片另一个视角的结构示意图。

图中：

100、电芯极柱；101、焊接定位孔；

1、承载件；2、导电片；3、调距片；4、连接片；

11、限位孔；12、容纳槽；121、凸块；

21、容纳部；211、限位槽；212、对中孔；213、避让部；22、连接部。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

本实施例提供了一种电池模组，该电池模组包括电池外壳、线束支架及多个电芯，电池外壳包括壳体和端盖，壳体的一侧为开口结构，端盖盖设于壳体的开口端，壳体和端盖之间形成容纳腔，电池外壳的容纳腔用于容纳线束支架和多个电芯，电池外壳起到了容纳和防护的作用。多个电芯沿电芯的长度和宽度方向堆叠，以形成方形结构。如图1-图2所示，在端盖和电芯之间设置有线束支架，线束支架连接于电芯的电芯极柱100，以形成通电回路。优选地，线束支架和电芯极柱100之间采用焊接进行连接，操作简单，生产成本较低。

本实施例提供的电池模组，线束支架和电芯的电芯极柱100之间的连接可靠性好，防止电池模组出现断路的情况，保证充足的续航效果和良好的安全性能。

进一步地，该电池模组还包括连接片4，连接片4的一端连接于线束支架，连接片4的另一端通过高压铜排连接于电池外壳的端盖或与本模组外的其他模组。连接片4优选为铜片，连接片4具有良好的导电性能，以实现线束支架和电池外壳的端盖之间的电性连接，或者实现本模组与其他模组之间的电性连接。

在电芯生产制造时会不可避免地具有尺寸上的差别，当多个电芯进行堆叠时，整体式结构的线束板支架需要整体移动，难以实现线束板支架和每个电芯极柱100都能实现精确对准，导致因错位而出现焊接不良等质量问题。

为了解决这个问题，本实施例提供了一种线束支架，如图1所示，该线束支架包括调距片3、多个承载件1及多个导电片2，承载件1起到了承载和支撑的作用，多个承载件1平行间隔设置，以形成承载和支撑的主体结构。如图2所示，在承载件1的两侧分别设置有电芯极柱100和导电片2，在电芯极柱100上设置有焊接定位孔101，在导电片2上设置有对中孔212，焊接定位孔101和对中孔212均为焊接的工艺孔，以完成焊接过程。

具体地，在承载件1上设置有限位孔11，限位孔11用于电芯极柱100的穿设，相邻两个导电片2之间通过调距片3相连接，以将多个导电片2连成整体结构。多个导电片2一一对应设置于多个承载件1上并能够抵接于与承载件1相对应的电芯极柱100，使对中孔212和与其相对应的焊接定位孔101正对设置。

本实施例提供的线束支架，多个导电片2一一对应设置于多个承载件1上，利用多个承载件1共同承载多个导电片2，多个承载件1平行间隔设置，使得相邻两个承载件1之间具有一定的活动间隙，便于各个单体的承载件1进行位置调整。相邻两个导电片2之间通过调距片3相连接，调距片3在起到中间连接作用的同时，还实现距离调整的作用。在承载件1上设置有限位孔11，限位孔11用于电芯极柱100的穿设，限位孔11相当于电芯极柱100的限位配合结构，以保证电芯极柱100的位置准确性，从而实现多个电芯按顺序的预装配过程。

根据电池模组的使用需要，可以独立调整各个承载件1、各个导电片2及调距片3的数量和排列顺序，用于匹配电池模组的使用需求。多个承载件1采用分体式结构，并利用调距片3调整承载件1的位置，单体结构的承载件1位置调整自由灵活，在保证电芯极柱100和限位孔11在完全对位的同时，还能保证导电片2的对中孔212和电芯极柱100的焊接定位孔101的对中，从而实现实际焊接轨迹与预设焊接轨迹的契合，防止出现虚焊等焊接质量问题、断路风险等安全问题。

下面对承载件1、导电片2及调距片3一一详细介绍。

如图3-图4所示，承载件1为片状结构，承载件1的横截面为矩形结构。在承载件1的一侧设置有限位孔11，在承载件1远离限位孔11的一侧设置有容纳槽12，容纳槽12用于完全或部分容纳导电片2，容纳槽12连通于限位孔11。当导电片2放置于容纳槽12，且电芯极柱100穿设于限位孔11后，导电片2和电芯极柱100之间不会存在较大间隙，两者能够相互抵接，以保证导电片2和电芯极柱100之间良好的压合度，避免铝片与电芯极柱100之间出现虚焊、焊缝下榻、铝片表面划痕及电芯损坏等一系列质量问题。

可以理解的是，本实施例对容纳槽12和限位孔11的形状并不作限定，可以根据实际生产需要进行调整。本实施例优选容纳槽12和限位孔11的形状均为矩形结构，沿承载件1轴向方向，容纳槽12的长度大于限位孔11的长度，以形成T形结构的通孔。换而言之，容纳槽12的面积大于限位孔11的面积。采用这种设置，导电片2能够完全覆盖电芯极柱100的顶面，使得电芯极柱100能够与导电片2完全结合，进一步保证压合效果。

如图1所示，导电片2具体为铝片，铝片具有良好的导电性能。导电片2的结构可以有多种形式，可以根据实际生产需要进行调整。本实施例优选导电片2具有以下两种形式。

第一种，如图1、图5及图6所示，导电片2包括容纳部21，容纳部21的横截面具体为正方形或矩形结构。在容纳部21上设置有对中孔212，容纳部21设置于容纳槽12内，容纳槽12为容纳部21提供了容纳空间，并对容纳部21实现良好的限位。可选地，每个所述承载件上容纳部的数量均为两个，两个所述容纳槽内均对应容置有所述容纳部。通过设置两个容纳部21，两个容纳部21之间互不连接，导电片2为分体式结构，每个容纳部21通过一个容纳槽12对应一个电芯极柱100，位置调节自由、灵活。因此，该种导电片2主要布置在沿多个承载件1排列方向的中间位置。

第二种，如图1、图7及图8所示，该种导电片2和第一种导电片2结构类似，区别仅在于，第二种的两个容纳部21之间相互连接，以使导电片2为整体结构，该种导电片2主要布置在沿多个承载件1排列方向的首、尾位置，换而言之，该种导电片2位于第一种导电片2的两侧。由于在该位置下，对位置调整的需求小于第一种导电片2，该导电片2主要起初始定位作用，整体结构的导电片2主要能够保证结构的稳定性，定位效果好。

具体地，导电片2还包括连接部22，两个容纳部21之间通过连接部22相连接。容纳部21的宽度大于连接部22的宽度，形成两端大、中间小的哑铃式结构。通过设置连接部22，连接部22起到了两个容纳部21之间连接的作用，结构强度好，避免容纳部21出现位置移动。

由于无论哪种导电片2都需要和调距片3相连接，为此，在容纳部21上设置有限位槽211，限位槽211用于调距片3的限位。通过设置限位槽211，避免调距片3出现位置移动。

可以理解的是，由于第二种导电片2位于第一种导电片2的两侧，第一种导电片2的双侧都具有限位槽211，以保证第一种导电片2的两侧均通过调距片3相连接。第二种导电片2只有单侧具有限位槽211，以保证第二种导电片2和与其相邻的第一种导电片2通过调距片3相连接。导电片2的每一侧均设置有两个限位槽211，使得相邻两个导电片2之间通过两个调距片3相连接。

由于第一种导电片2的双侧都具有限位槽211，当导电片2在安装时，不能对导电片2的朝向进行快速确定，为了解决这个问题，如图3-图8所示，在容纳槽12的内壁凸设有凸块121，容纳部21对应凸块121设置有避让部213，避让部213用于避让凸块121。通过避让部213和凸块121的相互配合，起到了方向识别的作用，防止出现装反的情况。换而言之，在容纳部21的直角位置处设置有倒角，形成避让部213，在容纳槽12的内壁的直角位置处设置有三角形结构的凸块121，凸块121和承载件1为一体成型结构。采用这种方式，结构简单，加工方便，快速实现方向标识。

进一步地，如图1所示，调距片3具体为铝片，调距片3的横截面为长方体结构。调距片3的质地比较柔软，可以进行弯折。在导电片2和调距片3焊接完成之后，依次将导电片2安装至容纳槽12内，可以随意施加力调整调距片3的弯折程度，用来调整各个承载件1的位置，适用性强，保证导电片2与电芯极柱100的相对位置在理论公差内，从而消除导电片2与电芯极柱100偏离导致虚焊、焊缝下榻、表面划痕及电芯损坏的风险，从而提高电池模组的质量和安全性。

于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”，仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

此外，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.一种线束支架，其特征在于，包括：

多个承载件(1)，多个所述承载件(1)平行间隔设置，在所述承载件(1)上设置有限位孔(11)，所述限位孔(11)用于电芯极柱(100)的穿设，在所述电芯极柱(100)上设置有焊接定位孔(101)；

多个导电片(2)，相邻两个所述导电片(2)之间通过调距片(3)相连接，在所述导电片(2)上设置有对中孔(212)，多个所述导电片(2)一一对应设置于多个所述承载件(1)上并能够抵接于与所述承载件(1)相对应的所述电芯极柱(100)，使所述对中孔(212)和与其相对应的所述电芯极柱(100)的焊接定位孔(101)正对设置。

2.根据权利要求1所述的线束支架，其特征在于，所述导电片(2)包括容纳部(21)，在所述承载件(1)远离所述限位孔(11)的一侧设置有容纳槽(12)，所述容纳槽(12)连通于所述限位孔(11)，所述容纳槽(12)用于容纳所述容纳部(21)。

3.根据权利要求2所述的线束支架，其特征在于，所述承载件(1)上容纳槽(12)的数量为两个，两个所述容纳槽(12)内均对应容置有所述容纳部(21)。

4.根据权利要求3所述的线束支架，其特征在于，两个所述容纳部(21)之间相互连接或互不连接。

5.根据权利要求4所述的线束支架，其特征在于，所述导电片(2)还包括连接部(22)，两个所述容纳部(21)之间通过所述连接部(22)相连接。

6.根据权利要求2所述的线束支架，其特征在于，在所述容纳部(21)上设置有限位槽(211)，所述限位槽(211)用于所述调距片(3)的限位。

7.根据权利要求2所述的线束支架，其特征在于，在所述容纳槽(12)的内壁凸设有凸块(121)，所述容纳部(21)对应所述凸块(121)设置有避让部(213)，所述避让部(213)用于避让所述凸块(121)。

8.根据权利要求2所述的线束支架，其特征在于，沿所述承载件(1)轴向方向，所述容纳槽(12)的长度大于所述限位孔(11)的长度，以形成T形结构的通孔。

9.一种电池模组，其特征在于，包括多个电芯、电池外壳及权利要求1-8任一项所述的线束支架，在所述电池外壳内设置有所述线束支架和多个所述电芯，所述线束支架连接于所述电芯的电芯极柱(100)。

10.根据权利要求9所述的电池模组，其特征在于，还包括连接片(4)，所述连接片(4)的一端连接于位于所述线束支架最外侧的所述导电片(2)，所述连接片(4)的另一端通过高压铜排连接于所述电池外壳的端盖。

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