CN214881642U - 一种可以渣铁分离的混铁炉受铁槽 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及冶金行业钢铁冶炼的铁水预处理设备领域，特别是涉及一种可以渣铁分离的混铁炉受铁槽。包括用来盛放铁水和高炉渣的受铁槽本体；受铁槽本体的侧壁设有铁水流槽，铁水流槽的一端贯通受铁槽本体并且二者内部连通，铁水流槽的另一端连接混铁炉；受铁槽本体的上端部固定有竖直的挡渣板，挡渣板的上端与受铁槽本体的上壁固定，挡渣板的下端延伸至受铁槽本体的底部，且挡渣板的底部存在多个铁水通道；受铁槽本体的上壁设有连接孔，连接孔内固定有形状匹配的排渣槽。本实用新型利用铁水和高炉渣较大密度差的特性，通过本装置可以实现铁水进入混铁炉，高炉炉渣排入盛渣罐，对生产低硫钢提升钢材的附加值有积极作用。

Description

一种可以渣铁分离的混铁炉受铁槽

技术领域

本实用新型涉及冶金行业钢铁冶炼的铁水预处理设备领域，特别是涉及一种可以渣铁分离的混铁炉受铁槽。

背景技术

目前，高炉铁水中带有5‰左右的高炉渣，在炉况波动时高炉渣的含量会升高，而且高炉渣中的硫含量大于1％，高炉渣中的SiO₂含量高达37％左右，炉渣碱度低，如果这部分渣量被带入转炉吹炼，会造成转炉脱硫符合的增大；另外低碱度高SiO₂的高炉渣进入转炉，需要消耗大量的熔剂来提高转炉的渣碱度，对转炉脱硫、脱磷、熔剂消耗、钢铁料消耗以及炉衬寿命都造成影响，因此高炉渣对炼钢来说百害无一利。

传统的去除高炉铁水中高炉渣的方法是通过脱硫扒渣工艺，来实现兑入转炉的高炉渣减少，但是脱硫扒渣工艺成本高，铁损大。另外一种减少高炉渣入混铁炉的方法是铁水包向混铁炉兑铁时包内留渣留铁，这种操作会在铁水包内随着兑铁和接铁水循环次数的增加，包内的循环高炉渣也会约来越多，在倒渣翻包过程中还会损失大量铁水，另外这种方法由于循环渣越来越多，大量的高炉渣吸热也会降低铁水的物理热，再有这种方法对高炉渣的去除效果并不好。

实用新型内容

为了克服现有技术存在的上述技术问题，本实用新型公开了一种可以渣铁分离的混铁炉受铁槽。利用铁水和高炉渣较大密度差的特性，通过本装置可以实现铁水进入混铁炉，高炉炉渣排入盛渣罐，从而可以降低转炉的脱硫负荷，减少熔剂用量，降低钢铁料消耗，增加转炉炉衬寿命，节约生产成本，对生产低硫钢提升钢材的附加值有积极作用。

本实用新型提供的具体技术方案如下：

一种可以渣铁分离的混铁炉受铁槽，包括用来盛放铁水和高炉渣的受铁槽本体；所述受铁槽本体的侧壁设有铁水流槽，铁水流槽的一端贯通受铁槽本体并且二者内部连通，铁水流槽的另一端连接混铁炉；

受铁槽本体的上端部固定有竖直的挡渣板，所述挡渣板的上端与所述受铁槽本体的上壁固定，挡渣板的下端延伸至受铁槽本体的底部，且挡渣板的底部存在多个便于铁水流向铁水流槽的铁水通道；

所述受铁槽本体的上壁设有连接孔，连接孔内固定有形状匹配的排渣槽。

进一步，所述排渣槽的一端与受铁槽本体的内壁平齐且由固定焊接，另一侧延伸至受铁槽本体的外侧，排渣槽与连接孔接触处通过耐火水泥粘结。

进一步，所述排渣槽的进渣端高于出渣端；所述排渣槽与受铁槽本体的竖直侧壁成85度夹角。

进一步，所述排渣槽的内径为200mm，外径为250mm，长为500mm。

进一步，所述挡渣板的尺寸为高900mm、宽800mm、厚200mm。

进一步，所述铁水通道为挡渣板下部的开孔，孔的上端为直径150mm的半圆，下端为高75mm、宽150mm的矩形孔；孔深和挡渣板厚度一致，均为200mm，相邻开孔间隔为87.5mm；铁水通道下端与受铁槽本体内侧底部相接。

进一步，所述铁水流槽的上侧敞口，截面为上宽下窄的梯形结构。

进一步，所述铁水流槽一端与受铁槽本体的内壁平齐且由耐火水泥相粘结，铁水流槽外侧底部由钢板固定。

进一步，所述铁水流槽的尺寸为整体长度L＝1700mm、总体高度H＝550mm，梯形截面的上端宽度为L1＝700mm，下端宽度L2＝500mm；铁水流槽内的槽顶宽度L3＝450mm，槽底为R＝100mm的圆弧并与铁水流槽的内壁相切，槽底距铁水流槽的最下端180mm。

更进一步，所述铁水流槽与受铁槽本体成85度夹角下倾。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型通过设置受铁槽本体，由于铁水密度大于高炉渣，铁水沉到受铁槽本体下部，高炉渣浮于铁水液面上面；铁水流过受铁槽本体内的铁水通道，进而流到挡渣板的另一侧；此时高炉渣被挡在挡渣板的渣铁一侧，然后铁水经过铁水流槽流入混铁炉；当高炉渣量逐渐增多，渣位高于排渣槽最低点时，高炉渣会通过排渣槽排出，流入下方的渣斗。本装置有效解决了高炉铁水所带的高炉渣在进混铁炉之前进行铁水和高炉渣的分离，有效降低了转炉冶炼的硫负荷，为脱磷改善了碱度条件，减少熔剂的使用量，减少了转炉的渣量，也减少了钢铁料消耗，生产节奏也可以得到提升，转炉炉衬寿命得到延长，从而降低了冶炼成本，同时为生产低硫钢，提高钢材质量创造条件。

附图说明

图1是本实用新型中混铁炉受铁槽的正视图；

图2是图1的俯视图；

图3视图1的右视图；

图4是本实用新型中挡渣板的侧视图。

图中：1、受铁槽本体；2、铁水；3、排渣槽；4、挡渣板；5、铁水流槽；6、铁水通道；7、高炉渣；8、钢板。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参考图1-4所示，本实用新型实施例提供的一种可以渣铁分离的混铁炉受铁槽，包括用来盛放铁水2和高炉渣7的受铁槽本体1；所述受铁槽本体1的四周以及底部由10mm厚的钢板8焊接而成，

以增加抵抗渣铁冲击的强度；受铁槽本体1的侧壁设有铁水流槽5，铁水流槽5的一端贯通受铁槽本体1并且二者内部连通，铁水流槽5的另一端连接混铁炉；受铁槽本体1的上端部设有竖直的挡渣板4，所述挡渣板4的上端与所述受铁槽本体1的上壁内侧固定，挡渣板4的下端伸至铁水2内且与受铁槽本体1的内侧底部存在多个铁水通道6，从而便于铁水2流向铁水流槽5。所述受铁槽本体1的上壁设有半圆形的连接孔，连接孔内固定有半圆形的排渣槽3，所述排渣槽3为高铝料预制而成，其内径为200mm，外径为250mm，长为500mm；所述排渣槽3的一端与受铁槽本体1的内壁平齐且由10mm钢板8固定焊接，另一侧延伸至受铁槽本体1的外侧，排渣槽3与连接孔接触处通过耐火水泥粘结；当高炉渣7累计到一定高度时，会通过排渣槽3流入下方的渣斗。优选的，为了高炉渣7顺利排出，所述排渣槽3的进渣端高于出渣端；更优选的，排渣槽3与受铁槽本体1的竖直侧壁夹角α＝85度。

优选的，所述挡渣板4为高铝料预制而成，其尺寸为高900mm、宽800mm、厚200mm，其下部设有3个铁水通道6；挡渣板4插入受铁槽本体1底部，并距铁水流槽5所在侧的受铁槽本体1内壁200mm，以留出铁水2上升通道；挡渣板4通过耐火水泥与受铁槽本体1顶部粘结，此处受铁槽本体1侧壁厚度为250mm，这是为了防止挡渣板4被渣铁冲倒。

优选的，所述铁水流槽5由高铝料预制而成，且铁水流槽5的上侧敞口，截面为上宽下窄的梯形结构，其尺寸为整体长度L＝1700mm、总体高度H＝550mm，梯形截面的上端宽度为L1＝700mm，下端宽度L2＝500mm；铁水流槽5内的槽顶宽度L3＝450mm，槽底为R＝100mm的圆弧并与铁水流槽5的内壁相切，槽底距铁水流槽5的最下端180mm；铁水流槽5一端与受铁槽本体1的内壁平齐且由耐火水泥相粘结，铁水流槽5外侧底部由10mm厚的钢板8固定。铁水流槽5与受铁槽本体1的竖直侧壁夹角β成85度，以方便铁水2流入混铁炉。

所述铁水通道6为挡渣板4下部的开孔，孔的上端为直径150mm的半圆，下端为高75mm、宽150mm的矩形孔；孔深和挡渣板4厚度一致，均为200mm，三个孔间隔为87.5mm；铁水通道6下端与受铁槽本体1内侧底部相接，其作用就是在渣铁静压力下，保证铁水2而非高炉渣7通过。

本装置使用过程：高炉铁水2包运到混铁炉区域后由天车吊起，缓慢倾斜，让铁水2和高炉渣7缓缓倒入受铁槽本体1；由于铁水2密度大于高炉渣7，铁水2沉到受铁槽本体1下部，高炉渣7浮于铁水2液面上面；由于铁水2和高炉渣7自身的静压力，铁水2会流过挡渣板4下面的三个铁水通道6，进而流到挡渣板4的另一侧；此时高炉渣7被挡在挡渣板4的渣铁一侧，然后铁水2经过铁水流槽5流入混铁炉；当高炉渣7量逐渐增多，渣位高于排渣槽3最低点时，高炉渣7会通过排渣槽3排出，流入下方的渣斗。整个使用过程均有钢板8进行固定和加强防护。连续生产时注意及时更换渣斗，检修时，需要抬高受铁槽本体1一端，使铁水2尽量流入混铁炉，高炉渣7和残铁由天车吊下线倾翻。

本装置有效解决了高炉铁水2所带的高炉渣7在进混铁炉之前进行铁水2和高炉渣7的分离，有效降低了转炉冶炼的硫负荷，为脱磷改善了碱度条件，减少熔剂的使用量，减少了转炉的渣量，也减少了钢铁料消耗，生产节奏也可以得到提升，转炉炉衬寿命得到延长，从而降低了冶炼成本，同时为生产低硫钢，提高钢材质量创造条件。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型实施例进行各种改动和变型而不脱离本实用新型实施例的精神和范围。这样，倘若本实用新型实施例的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种可以渣铁分离的混铁炉受铁槽，包括用来盛放铁水和高炉渣的受铁槽本体；其特征在于：所述受铁槽本体的侧壁设有铁水流槽，铁水流槽的一端贯通受铁槽本体并且二者内部连通，铁水流槽的另一端连接混铁炉；

受铁槽本体的上端部固定有竖直的挡渣板，所述挡渣板的上端与所述受铁槽本体的上壁固定，挡渣板的下端延伸至受铁槽本体的底部，且挡渣板的底部存在多个便于铁水流向铁水流槽的铁水通道；

所述受铁槽本体的上壁设有连接孔，连接孔内固定有形状匹配的排渣槽。

2.如权利要求1所述的可以渣铁分离的混铁炉受铁槽，其特征在于：所述排渣槽的一端与受铁槽本体的内壁平齐且由固定焊接，另一侧延伸至受铁槽本体的外侧，排渣槽与连接孔接触处通过耐火水泥粘结。

3.如权利要求1所述的可以渣铁分离的混铁炉受铁槽，其特征在于：所述排渣槽的进渣端高于出渣端；所述排渣槽与受铁槽本体的竖直侧壁成85度夹角。

4.如权利要求3所述的可以渣铁分离的混铁炉受铁槽，其特征在于：所述排渣槽的内径为200mm，外径为250mm，长为500mm。

5.如权利要求1所述的可以渣铁分离的混铁炉受铁槽，其特征在于：所述挡渣板的尺寸为高900mm、宽800mm、厚200mm。

6.如权利要求1所述的可以渣铁分离的混铁炉受铁槽，其特征在于：所述铁水通道为挡渣板下部的开孔，孔的上端为直径150mm的半圆，下端为高75mm、宽150mm的矩形孔；孔深和挡渣板厚度一致，均为200mm，相邻开孔间隔为87.5mm；铁水通道下端与受铁槽本体内侧底部相接。

7.如权利要求1所述的可以渣铁分离的混铁炉受铁槽，其特征在于：所述铁水流槽的上侧敞口，截面为上宽下窄的梯形结构。

8.如权利要求1所述的可以渣铁分离的混铁炉受铁槽，其特征在于：所述铁水流槽一端与受铁槽本体的内壁平齐且由耐火水泥相粘结，铁水流槽外侧底部由钢板固定。

9.如权利要求8所述的可以渣铁分离的混铁炉受铁槽，其特征在于：所述铁水流槽的尺寸为整体长度L＝1700mm、总体高度H＝550mm，梯形截面的上端宽度为L1＝700mm，下端宽度L2＝500mm；铁水流槽内的槽顶宽度L3＝450mm，槽底为R＝100mm的圆弧并与铁水流槽的内壁相切，槽底距铁水流槽的最下端180mm。

10.如权利要求1所述的可以渣铁分离的混铁炉受铁槽，其特征在于：所述铁水流槽与受铁槽本体成85度夹角下倾。

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