CN214866204U - 一种高强度导轨铝型材一体成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高强度导轨铝型材一体成型模具，属于铝型材成型模具领域，包括底座，所述底座的顶部左侧安装有支撑杆，所述支撑杆有两组呈对称安装在底座的顶部右侧，所述支撑杆的另一端安装有模具，所述模具的顶部开设有模具槽，所述模具槽的内侧壁左侧安装有弹簧，所述弹簧有两组呈对称安装在模具槽的内侧壁右侧，所述弹簧的另一端安装有夹板，所述底座的底部左侧安装有气缸。本实用新型通过模具槽、弹簧和夹板的相互配合，从而能够对成型后的导轨进行固定方便进行剪切，在通过气缸、通孔、连接杆、底座和通槽的相互配合，从而能够将成型时产生的废料从模具外侧壁推下增加成型效率，适合被广泛推广和使用。

Description

一种高强度导轨铝型材一体成型模具

技术领域

本实用新型涉及铝型材成型模具技术领域，尤其涉及一种高强度导轨铝型材一体成型模具。

背景技术

铝型材广泛应用在门窗等方面，制造铝型材用的是挤压机，在挤压机上安装有铝型材成型模具，铝棒加热变软经过铝型材成型模具可以形成铝型材。

所述的铝型材成型模具包括模具本体，所述的模具本体具有通过铝料的模腔，所述的模具本体还具有流出铝型材的前面和接触软质铝料的后面，所述的模腔是前后贯通模具本体前面和后面挤出铝料成为型材的通道；现有技术中，模具本体的后面没有帮助铝料进入模腔的设置，也就是说，模具本体后面是平面的结构，这样的模具具有进料速度慢、生产效率低的缺点。

专利号CN201921925551公布了一种铝型材成型模具，包括模具本体，所述的模具本体具有通过铝料的模腔，所述的模具本体还具有流出铝型材的前面和接触软质铝料的后面，所述的模腔是前后贯通模具本体前面和后面挤出铝料成为型材的通道；所述的模具本体后面、模腔的周围具有刃部，这个刃部是第一刃部，所述的第一刃部朝后设置，所述的第一刃部围成的轮廓是模腔周围的轮廓。这样的铝型材成型模具具有可以提高进料速度、生产效率高的优点。

目前，在技术上存在一定不足：1、该模具对铝原料进行固定不够牢固导致成型后剪切不稳定影响质量；2、该模具不方便将成型时产生的废铝进行推下导致模具成型效率降低。

实用新型内容

本实用新型提供一种高强度导轨铝型材一体成型模具，通过模具槽、弹簧和夹板的相互配合，从而能够对成型后的导轨进行固定方便进行剪切，在通过气缸、通孔、连接杆、底座和通槽的相互配合，从而能够将成型时产生的废料从模具外侧壁推下增加成型效率，可以有效解决背景技术中的问题。

本实用新型提供的具体技术方案如下：

本实用新型提供的一种高强度导轨铝型材一体成型模具，包括底座，所述底座的顶部左侧安装有支撑杆，所述支撑杆有两组呈对称安装在底座的顶部右侧，所述支撑杆的另一端安装有模具，所述模具的顶部开设有模具槽，所述模具槽的内侧壁左侧安装有弹簧，所述弹簧有两组呈对称安装在模具槽的内侧壁右侧，所述弹簧的另一端安装有夹板，所述底座的底部左侧安装有气缸，所述气缸有两组呈对称安装在底座的底部右侧，所述气缸的输出端安装在连接杆。

可选的，所述模具的顶部左侧开设有通孔且连接杆贯穿通孔，所述通孔有两组呈对称开设在模具的顶部右侧。

可选的，所述底座的外侧壁开设有通槽且通槽的尺寸大于模具槽的尺寸。

可选的，所述气缸的输入端与电磁阀的输出端气动连接。

可选的，所述夹板呈半圆状且夹板相互对称。

本实用新型的有益效果如下：

1、本实用新型实用，操作方便且使用效果好，模具的顶部开设有模具槽，当铝型材进行成型时，铝型材插入到模具槽内，外部受到挤压，模具槽的内侧壁安装有一组对称的弹簧，弹簧的另一端安装有夹板，当铝型材插入到模具槽内后，弹簧受到挤压，从而弹簧施加一种相反的作用力，从而弹簧对夹板进行挤压，能够将铝型材进行固定，当铝型材成型后，外部切刀对多余的铝型材进行剪切，从而能够避免铝型材晃动影响质量。

2、本实用新型中，底座的顶部左侧与右侧安装有一组对称的支撑杆，支撑杆的另一端安装有模具，底座的顶部左侧与右侧安装有一组对称的气缸，气缸的输出端安装有连接杆，模具的顶部外侧壁左侧与右侧开设有一组对称的通孔且连接杆贯穿通孔，底座的顶部开设有通槽，成型后的铝型材通过通槽排出，气缸推动连接杆在通孔内移动，连接杆推动模具外侧壁成型时产的废料，从而能够将废料从模具的外侧壁卸下，增加成型效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例的一种高强度导轨铝型材一体成型模具的整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例的一种高强度导轨铝型材一体成型模具的模具结构示意图。

图中：1、底座；2、通槽；3、支撑杆；4、气缸；5、模具；6、模具槽； 7、通孔；8、连接杆；9、弹簧；10、夹板。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面将结合图1～图2，对本实用新型实施例的一种高强度导轨铝型材一体成型模具进行详细的说明。

如图1-2所示，一种高强度导轨铝型材一体成型模具，包括底座1，所述底座1的顶部左侧安装有支撑杆3，所述支撑杆3有两组呈对称安装在底座1 的顶部右侧，所述支撑杆3的另一端安装有模具5，所述模具5的顶部开设有模具槽6，所述模具槽6的内侧壁左侧安装有弹簧9，所述弹簧9有两组呈对称安装在模具槽6的内侧壁右侧，所述弹簧9的另一端安装有夹板10，所述底座1的底部左侧安装有气缸4，所述气缸4有两组呈对称安装在底座1的底部右侧，所述气缸4的输出端安装在连接杆8。其中，通过模具槽6、弹簧9和夹板10的相互配合，从而能够对成型后的导轨进行固定方便进行剪切，在通过气缸4、通孔7、连接杆8、底座1和通槽2的相互配合，从而能够将成型时产生的废料从模具外侧壁推下增加成型效率。

本实施例中如图1所示，所述模具5的顶部左侧开设有通孔7且连接杆8 贯穿通孔7，所述通孔7有两组呈对称开设在模具5的顶部右侧。其中，方便将多余铝型材拆卸。

本实施例中如图1所示，所述底座1的外侧壁开设有通槽2且通槽2的尺寸大于模具槽6的尺寸。其中，方便将成型后的导轨排出。

本实施例中如图1所示，所述气缸4的输入端与电磁阀的输出端气动连接。其中，能够对气缸4进行控制。

本实施例中如图2所示，所述夹板10呈半圆状且夹板10相互对称。其中，能够对铝型材进行固定。

需要说明的是，本实用新型为一种高强度导轨铝型材一体成型模具，工作时，模具5的顶部开设有模具槽6，当铝型材进行成型时，铝型材插入到模具槽6内，外部受到挤压，模具槽6的内侧壁安装有一组对称的弹簧9，弹簧9 的另一端安装有夹板10，当铝型材插入到模具槽6内后，弹簧9受到挤压，从而弹簧9施加一种相反的作用力，从而弹簧9对夹板10进行挤压，能够将铝型材进行固定，当铝型材成型后，外部切刀对多余的铝型材进行剪切，从而能够避免铝型材晃动影响质量，底座1的顶部左侧与右侧安装有一组对称的支撑杆3，支撑杆3的另一端安装有模具5，底座1的顶部左侧与右侧安装有一组对称的气缸4，气缸4的输出端安装有连接杆，模具5的顶部外侧壁左侧与右侧开设有一组对称的通孔7且连接杆8贯穿通孔7，底座1的顶部开设有通槽 2，成型后的铝型材通过通槽2排出，气缸4推动连接杆8在通孔7内移动，连接杆8推动模具5外侧壁成型时产的废料，从而能够将废料从模具5的外侧壁卸下，增加成型效率。

本实用新型的一种高强度导轨铝型材一体成型模具1、底座；2、通槽；3、支撑杆；4、气缸；5、模具；6、模具槽；7、通孔；8、连接杆；9、弹簧；10、夹板部件均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型实施例进行各种改动和变型而不脱离本实用新型实施例的精神和范围。这样，倘若本实用新型实施例的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (5)

1.一种高强度导轨铝型材一体成型模具，包括底座(1)，其特征在于，所述底座(1)的顶部左侧安装有支撑杆(3)，所述支撑杆(3)有两组呈对称安装在底座(1)的顶部右侧，所述支撑杆(3)的另一端安装有模具(5)，所述模具(5)的顶部开设有模具槽(6)，所述模具槽(6)的内侧壁左侧安装有弹簧(9)，所述弹簧(9)有两组呈对称安装在模具槽(6)的内侧壁右侧，所述弹簧(9)的另一端安装有夹板(10)，所述底座(1)的底部左侧安装有气缸(4)，所述气缸(4)有两组呈对称安装在底座(1)的底部右侧，所述气缸(4)的输出端安装在连接杆(8)。

2.根据权利要求1所述的一种高强度导轨铝型材一体成型模具，其特征在于，所述模具(5)的顶部左侧开设有通孔(7)且连接杆(8)贯穿通孔(7)，所述通孔(7)有两组呈对称开设在模具(5)的顶部右侧。

3.根据权利要求1所述的一种高强度导轨铝型材一体成型模具，其特征在于，所述底座(1)的外侧壁开设有通槽(2)且通槽(2)的尺寸大于模具槽(6)的尺寸。

4.根据权利要求1所述的一种高强度导轨铝型材一体成型模具，其特征在于，所述气缸(4)的输入端与电磁阀的输出端气动连接。

5.根据权利要求1所述的一种高强度导轨铝型材一体成型模具，其特征在于，所述夹板(10)呈半圆状且夹板(10)相互对称。

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