CN214814540U - 一种轴承套圈上下料输送线 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于轴承套圈上下料技术领域，公开了一种轴承套圈上下料输送线，包括：导料装置、加工盘、出料带和夹具组件；所述导料装置包括持续进料的进料带、持续转动的导料盘组件和持续送料的导料带；所述进料带与所述导料带垂直配合，且进料带以导料盘组件为终点进行进料，导料带以导料盘组件为起点进行送料；所述导料盘组件每转动一周，将进料带上的一个轴承套圈导送至导料带上，且所述导料盘组件与进料带配合进料时，为所述导料盘组件的转动起点；所述加工盘上对称设有加工位和卸料位；综上，本实用新型上下料输送线相比于现有的机械手而言，无需增加额外的驱动设备，具有结构简单、成本低的优点。

Description

一种轴承套圈上下料输送线

技术领域

本实用新型属于轴承套圈上下料技术领域，具体涉及一种轴承套圈上下料输送线。

背景技术

在进行轴承套圈的加工过程中，需要不断进行轴承套圈的上下料操作，以方便加工平台能持续进行加工。以轴承套圈的冷挤压成型为例：在执行冷挤压之前，需要将待挤压坯件放入挤压模中(上料)；在执行冷挤压之后，需要将成型的轴承套圈从而挤压模中取出(下料)。

在传统加工中，轴承套圈的上下料操作大多依赖于人工完成，由此存在加工效率低，加工安全性差的问题。针对该问题，目前提出了利用机械手代替人工进行上下料操作的方式，但是现有的机械手设备大多需要靠气体或是液压进行驱动，因此需要设置额外的驱动设备，导致生产成本大大增加；另外，在进行多个轴承套圈的同步传送时，现有机械手难以准确进行一个轴承套圈的抓取，由此还存在上下料失误率较大的问题。

实用新型内容

鉴于此，为解决上述背景技术中提出的问题，本实用新型的目的在于提供一种轴承套圈上下料输送线。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种轴承套圈上下料输送线，包括：

导料装置，且所述导料装置包括持续进料的进料带、持续转动的导料盘组件和持续送料的导料带；所述进料带与所述导料带垂直配合，且进料带以导料盘组件为终点进行进料，导料带以导料盘组件为起点进行送料；所述导料盘组件每转动一周，将进料带上的一个轴承套圈导送至导料带上，且所述导料盘组件与进料带配合进料时，为所述导料盘组件的转动起点；

可转动的加工盘，且所述加工盘上对称设有加工位和卸料位；所述加工盘与导料盘组件之间连接有第一传动机构，且第一传动机构用于在导料盘组件从转动角度为180°处转动至225°处的过程中带动加工盘转动180°，以实现加工位和卸料位的切换；

设置于所述加工盘与导料带之间的出料带，且三者顶部平齐；所述出料带与导料带平行，且两者的送料方向相同；

可转动的夹具组件，所述夹具组件包括两个夹具，且夹具组件在转动时实现两个夹具的偏心转动，两个夹具分别为第一夹具和第二夹具，且夹具组件每偏心转动一周，通过第一夹具将导料带上的轴承套圈上料至加工盘的加工位处，通过第二夹具将加工盘卸料位上的轴承套圈下料至出料带上；所述夹具组件与导料盘组件之间连接有第二传动机构，且第二传动机构用于在导料盘组件从转动角度为0°处转动至90°处的过程中带动夹具组件转动180°，在导料盘组件从转动角度为225°处转动至315°处的过程中带动夹具组件继续转动180°。

优选的，所述导料盘组件包括相互连接的驱动转轴和转盘，所述转盘通过驱动转轴驱动转动，且转盘的一侧开设有仅可容纳一个轴承套圈的槽口；所述进料带向导料盘组件进料时，所述槽口朝向进料带，且进料带向槽口内导入一个轴承套圈；所述导料盘组件向导料带导料时，所述槽口朝向导料带，且导料带将槽口内的一个轴承套圈带出；所述转盘下方设有固定盘，且固定盘顶部与转盘底部接触，所述驱动转轴贯穿固定盘，且驱动转轴与固定盘转动配合；所述进料带的进料终端和所述导料带的导料始端均嵌入于固定盘内。

优选的，所述转盘包括半圆形的上盘和下盘，所述驱动转轴与下盘固定连接，且下盘的中心处嵌入固定有转动电机，所述转动电机的输出端与上盘连接，并用于驱动上盘与下盘产生相对转动，以调整所述槽口尺寸。

优选的，在所述驱动转轴上套设固定有同尺寸的第一转轮和第二转轮；

所述第一转轮的表壁上外凸形成有一个第一弧形齿条，且所述第一弧形齿条的长度为1/8第一转轮弧长；

所述第二转轮的表壁上外凸形成有两个第二弧形齿条，两个所述第二弧形齿条的长度均为1/4第二转轮弧长，且两个第二弧形齿条一端之间的间隔距离为1/8第二转轮弧长，两个第二弧形齿条另一端与第一弧形齿条两端的平面距离均为1/8第一转轮弧长。

优选的，所述第一传动机构包括：可与第一转轮上的第一弧形齿条进行啮合传动的第一齿轮；连接于第一齿轮与加工盘之间的第一传动皮带或第一传动链条。

优选的，所述第二传动机构包括：可与第二转轮上的两个第二弧形齿条进行啮合传动的第二齿轮；连接于第二齿轮与夹具组件之间的第二传动皮带或第二传动链条。

优选的，在所述加工盘的中心处设有转动轴，且第一传动皮带或第一传动链条连接于第一齿轮与转动轴之间；所述加工位和卸料位对称分布于转动轴两侧，且加工位和卸料位处均安装有用于限定轴承套圈的限位板。

优选的，所述夹具组件包括偏心连接的驱动轴和转板，所述转板通过驱动轴驱动转动，且转板位于加工盘上方，驱动轴位于加工盘与出料带之间；两个所述夹具均固定于转板底部，并分别靠近转板两端。

优选的，所述夹具包括U型框和对称设置于U型框内的两个夹板，且每个夹板与U型框的内壁之间均连接有夹紧弹簧；两个U型框的开口方向相同，且加工盘在执行加工位与卸料位的180°转动切换时，卸料位从U型框的开口侧转动切换至加工位；所述夹具组件的转动方向与加工盘的转动方向相同。

优选的，在每个所述夹板上均设有两个相互配合的导料斜面，两个导料斜面分别为外斜面和内斜面，所述外斜面长度小于内斜面长度，且外斜面与内斜面的连接处为外凸结构；所述夹具夹持轴承套圈时，轴承套圈限定于两个内斜面之间；

所述夹具定位于加工盘上时，限位板对轴承套圈产生的限位作用力大于两个夹板对轴承套圈产生的夹紧力；

所述夹具定位于导料带或出料带上时，导料带或出料带与轴承套圈之间产生的摩擦力大于两个夹板对轴承套圈产生的夹紧力；

两个夹板对轴承套圈产生的夹紧力大于轴承套圈本身的重力。

本实用新型与现有技术相比，具有以下有益效果：

(1)在本实用新型中，设置了相互配合的导料装置和夹具组件，其中导料装置每转动一周仅完成一个轴承套圈的导送，由此保证夹具组件能精准完成轴承套圈的夹取，从而避免出现上下料失误的问题；另外，在其导料装置与夹具组件之间设有第二传动机构，以此在导料装置转动的过程中，通过第二传动机构带动夹具组件进行转动或暂停，从而精准完成上下料操作，相比于现有的机械手而言，无需增加额外的驱动设备，具有结构简单、成本低的优点。

(2)针对上述夹具组件，包括两个夹具，且在导料装置转动时实现两个夹具的偏心转动，由此可利用两个夹具分别实现加工盘的上料和下料，以使得上料操作和下料操作同时执行，大大提高了工作效率。

(3)针对上述加工盘，设有对称分布的加工位和卸料位，且加工盘与导料装置之间连接有第一传动机构，以此在导料装置转动的过程中，通过第一传动机构带动加工盘进行转动或暂停，从而有效实现加工位与卸料位的切换，并方便夹具组件进行轴承套圈的夹取。

(4)上述第一传动机构和第二传动机构分别实现夹具组件和加工盘的间歇转动，由此合理为夹具组件的取料、下料、以及轴承套圈在加工盘上的加工提供了操作时间。

(5)针对上述夹具，主要通过两个弹性夹板进行轴承套圈的夹持，且每个夹板上均设有两个相互配合的导料斜面，以此方便实现夹具与轴承套圈配合及分离。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中导料装置的结构示意图；

图3为本实用新型中导料装置的结构分解图；

图4为本实用新型中加工盘、出料带与夹具组件的配合示意图；

图5为本实用新型中夹具的结构示意图；

图6为本实用新型中两个夹具的配合示意图；

图7-图11为利用本实用新型输送线执行上下料的流程图；

图中：导料装置-1；进料带-11；导料盘组件-12；导料带-13；驱动转轴-14；第一转轮-141；第二转轮-142；转盘-15；固定盘-16；上盘-17；下盘-18；转动电机-19；加工盘-2；限位板-21；出料带-3；夹具组件-4；夹具-41；驱动轴-42；转板-43；U型框-44；夹板-45；夹紧弹簧-46。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

请参阅图1、图2及图4所示，在本实用新型中提供了一种轴承套圈上下料输送线，主要包括导料装置1、加工盘2、出料带3和夹具组件4。

上述，关于导料装置1：

包括持续进料的进料带11、持续转动的导料盘组件12和持续送料的导料带13；其中导料盘组件12包括相互连接的驱动转轴14和转盘15，且转盘15下方设有固定盘16。在实际应用中，驱动转轴14作为驱动传动部件，例如驱动转轴14与驱动电机连接，由此驱动电机可通过驱动转轴14驱动转盘15进行持续转动；驱动转轴14贯穿固定盘16，并与固定盘16转动配合，由此使得转盘15与固定盘16之间形成相对转动。

具体的在转盘15的一侧开设有仅可容纳一个轴承套圈的槽口；

进料带11与导料带13垂直配合；其中：进料带11的进料终端嵌入于固定盘16的一侧，以使得进料带11以导料盘组件12为终点进行进料；具体，进料带11向导料盘组件12进料时，槽口朝向进料带11，以此作为导料盘组件12的0°转动起点，且进料带11向转盘15的槽口内导入一个轴承套圈。导料带13的导料始端嵌入于固定盘16的另一侧，以使得导料带13以导料盘组件12为起点进行送料；具体，导料盘组件12向导料带13导料时，导料盘组件12转动90°，使得槽口朝向导料带13，且导料带13将槽口内的一个轴承套圈带出。

上述，关于加工盘2：

在加工盘2的中心处设有转动轴，在实际应用中，该转动轴作为驱动传动部件，采用与上述驱动转轴14相同的原理实现对加工盘2的转动驱动。加工盘2上在转动轴的两侧对称设有加工位和卸料位，且加工盘2的转动轴与导料盘组件12的驱动转轴14之间连接有第一传动机构。

具体的

驱动转轴14上套设固定有第一转轮141，第一转轮141的表壁上外凸形成有一个第一弧形齿条，且第一弧形齿条的长度为1/8第一转轮141弧长。

第一传动机构包括：可与第一转轮141上的第一弧形齿条进行啮合传动的第一齿轮；连接于第一齿轮与加工盘2的转动轴之间的第一传动皮带或第一传动链条。

由此，在导料盘组件12从转动角度为180°处转动至225°处的过程中，导料盘组件12可通过第一转轮141和第一传动机构带动加工盘2转动180°，以实现加工位和卸料位的切换。

上述，关于出料带3：

出料带3设置于加工盘2与导料带13之间，且三者顶部平齐；出料带3与导料带13平行，且两者的送料方向相同。

上述，关于夹具组件4：

夹具组件4包括偏心连接的驱动轴42和转板43，在实际应用中，该驱动轴42作为驱动传动部件，采用与上述驱动转轴14相同的原理实现对转板43的偏心转动驱动；驱动轴42位于加工盘2与出料带3之间，转板43位于加工盘2上方，且转板43底部固定有两个夹具41，两个夹具41分别为第一夹具和第二夹具，且第一夹具和第二夹具分别靠近转板43的两端，以此使得驱动轴42在驱动转板43转动的过程中带动两个夹具41形成偏心转动。具体，夹具组件4每偏心转动一周，则通过第一夹具将导料带13上的轴承套圈上料至加工盘2的加工位处，通过第二夹具将加工盘2卸料位上的轴承套圈下料至出料带3上。

具体的

驱动转轴14上套设固定有第二转轮142，且第二转轮142尺寸与第一转轮141尺寸相同；第二转轮142的表壁上外凸形成有两个第二弧形齿条，两个第二弧形齿条的长度均为1/4第二转轮142弧长，且两个第二弧形齿条一端之间的间隔距离为1/8第二转轮142弧长，两个第二弧形齿条另一端与第一弧形齿条两端的平面距离均为1/8第一转轮141弧长。

夹具组件4与导料盘组件12之间连接有第二传动机构，且第二传动机构包括：可与第二转轮142上的两个第二弧形齿条进行啮合传动的第二齿轮；连接于第二齿轮与夹具组件4的驱动轴42之间的第二传动皮带或第二传动链条。

由此：在导料盘组件12从转动角度为0°处转动至90°的过程中，导料盘组件12可通过可通过第二转轮142和第二传动机构带动夹具组件4转动180°；在导料盘组件12从转动角度为225°处转动至315°处的过程中，导料盘组件12可带动夹具组件4继续转动180°，从而使得夹具组件4完成一周的转动。

实施例二

本实施例为上述实施例一的优选实施例，在本实施例中提供了一种原理及结构与上述实施例一相同的轴承套圈自动化双夹具上下料输送线。具体，本实施例的区别之处在于：请参阅图3所示，将导料装置1中的转盘15设置为分体结构。

转盘15包括半圆形的上盘17和下盘18，驱动转轴14与下盘18固定连接，且下盘18的中心处嵌入固定有转动电机19，转动电机19的输出端与上盘17连接，并用于驱动上盘17与下盘18产生相对转动，以调整槽口尺寸，从而使整体输送线可适用于不同尺寸的轴承套圈的上下料输送。

实施例三

本实施例为上述实施例一或实施例二进一步优选实施例，在本实施例中提供了一种原理及结构与上述实施例一或实施例二相同的轴承套圈自动化双夹具上下料输送线。具体，本实施例的区别之处在于：请参阅图5及图6所示，将夹具41设置为被动取料的结构形式。

具体的

加工盘2上的加工位和卸料位处均安装有用于限定轴承套圈的限位板21，其限位板21可为用于磁吸限定金属轴承套圈的永磁板或电磁板，还可为能限定非金属轴承套圈的负压吸板。

结合图5可知，夹具41包括U型框44和对称设置于U型框44内的两个夹板45，且每个夹板45与U型框44的内壁之间均连接有夹紧弹簧46；在每个夹板45上均设有两个相互配合的导料斜面，两个导料斜面分别为外斜面和内斜面，外斜面长度小于内斜面长度，且外斜面与内斜面的连接处为外凸结构，由此方便实现轴承套圈与夹具41的配合或分离。

结合图4及图6可知，两个U型框44的开口方向相同，且加工盘2在执行加工位与卸料位的180°转动切换时，卸料位从U型框44的开口侧转动切换至加工位。

综上所示，以实施例三的上下料驱动为例，并结合图7-图11所示的流程图对上述实施所提供的输送线进行如下详细解释：

在实施例三中，基于U型框44的开口方向的限定，对应设置第二传动皮带或第二传动链条中包括有：与夹具组件4的驱动轴42进行啮合传动的第二辅助齿轮(参考图7-图11所示)；对应设置第一传动皮带或第一传动链条中包括有：与加工盘2的转动轴进行啮合传动的第一辅助齿轮(图中未示出，且结构与第二传动皮带或第二传动链条相同)，由此使得导料盘组件12、夹具组件4与加工盘2的转动方向相同。具体，此转动方向的限定仅针对于实施例三中所使用的夹具41结构，而在应用其他形式的夹具结构时，则不仅限于通过上述所限定的转动方向实现。

在图7-图11所示流程图中，a表示第一转轮141上的第一弧形齿条，b/c表示第二转轮142上的两个第二弧形齿条，d表示夹具组件4上的第一夹具，e表示夹具组件4上的第二夹具，f表示加工盘2上的加工位，g表示加工盘2上的卸料位。

图7：在图7中，表示为整体导料盘组件12处于转动角度为0°的初始位置。在该位置下，转盘15槽口朝向进料带11，进料带11向转盘15的槽口进料，且进料的同时，转盘15会在驱动转轴14的驱动下形成图7中所示的顺时针转动。另外，在该位置下，第二弧形齿条b的始端与第二齿轮啮合，加工位与卸料位的连线垂直于出料带3，第一夹具d定位于加工位f处，第二夹具e定位于出料带3上，实现双向下料。由上可知，在转盘15进行图7中所示的顺时针转动时，通过槽口带动完成进料的轴承套圈进行转动，在此过程中通过固定盘16对轴承套圈底部进行限定，以实现轴承套圈的稳定导送；另外，还通过第二弧形齿条b与第二齿轮的啮合会带动第二齿轮进行逆时针转动，以此使得第二传动皮带或第二传动链条进行逆时针传动，而在第二传动皮带或第二传动链条中，设有与夹具组件4的驱动轴42进行啮合传动的第二辅助齿轮，由此使得驱动轴42及转板43、两个夹具41形成图7中所示的顺时针转动。值得说明的是，该位置下第一夹具d的U型框44开口朝向转盘15所在的反方向，加工盘2上限位板21对轴承套圈产生的限位作用力大于两个夹紧弹簧46及夹板45对轴承套圈产生的夹紧力，以金属轴承套圈为例，限位板21为磁吸板，则在两个夹具41顺时针转动的过程中，将图7中第一夹具d内的轴承套圈磁吸限定至加工盘2的加工位f处。

图8：在图7状态下，整体导料盘组件12继续顺时针90°，以形成图8所示状态，具体图8则表示为整体导料盘组件12顺时针转动90°后的定位位置。在该位置下，转盘15槽口朝向导料带13，由此通过导料带13的传送可将轴承套圈从槽口内带出，而第二齿轮则啮合传动至第二弧形齿条b的终端处。具体的，第二转轮142与第二齿轮的传动比为2:1，以保证导料盘组件12转动90°后第二齿轮可转动180°；在形成图7-图8的转动后：第一夹具d按顺时针方向转动至导料带13上，第二夹具e按顺时针方向转动至加工盘2的卸料位g处，且此时第一夹具d的U型框44开口朝向转盘15，由此保证轴承套圈从槽口内带出后即可被导送至第一夹具d内。同时对处于加工位f处的轴承套圈进行加工。

图9：在图8状态下，整体导料盘组件12继续顺时针90°，以形成图9所示状态，具体图9则表示整体导料盘组件12顺时针转动180°后的定位位置。在形成图8-图9的转动过程中，第一齿轮和第二齿轮均不被驱动，由此则使得加工盘2和夹具组件4定位与图8的所示位置，而轴承套圈则在导料带13上导送，以为第一夹具d的夹取上料提供时间；值得说明的是，导料带13与轴承套圈之间产生的摩擦力大于两个夹紧弹簧46及夹板45对轴承套圈产生的夹紧力，由此保证轴承套圈在导料带13的导送下能顺利卡入第一夹具d内。在卡入时，两个夹板45上的外斜面相互配合，以将轴承套圈准确导入两个夹板45之间，而在卡入后，轴承套圈限定于两个内斜面之间。在图9所示位置下，轴承套圈已卡入第一夹具d内，同时完成处于加工位f处的轴承套圈的加工；另外第一弧形齿条a的始端与第一齿轮啮合。

图10：在图9状态下，整体导料盘组件12继续顺时针45°，以形成图10所示状态，具体图10则表示整体导料盘组件12顺时针转动225°后的定位位置。在该位置下，第一齿轮则啮合传动至第一弧形齿条a的终端处，在啮合传动的过程中，带动第一齿轮进行逆时针转动，以此使得第一传动皮带或第一传动链条进行逆时针传动，而在第一传动皮带或第一传动链条中，设有与加工盘2的转动轴进行啮合传动的第一辅助齿轮，由此使得加工盘2形成图8中所示的顺时针转动。具体的，第一转轮141与第一齿轮的传动比为4:1，以保证导料盘组件12转动45°后第一齿轮可转动180°，以此完成加工位f与卸料位g的切换，同时通过限位板21的带动，使得上述加工位f上已完成加工的轴承套圈被卡入至第二夹具e内，由此则形成图10位置；另外在该位置下，第二弧形齿条c的始端与第二齿轮啮合。

图11：在图10状态下，整体导料盘组件12继续顺时针90°，以形成图11所示状态，具体图11则表示整体导料盘组件12顺时针转动315°后的定位位置。在形成图10-图11的转动过程中，第二齿轮啮合传动至第二弧形齿条c的终端处，由此带动两个夹具41再次顺时针转动180°，从而形成图11所示位置，在该位置下，第一夹具d带动待加工的轴承套圈定位于加工位(180°切换后的g)处，第二夹具e带动已加工的轴承套圈定位于出料带3上，实现双向下料。值得说明的是：两个夹紧弹簧46及夹板45对轴承套圈产生的夹紧力大于轴承套圈本身的重力，以此实现夹具41对轴承套圈的稳定夹持；出料带3与轴承套圈之间产生的摩擦力大于两个夹紧弹簧46及夹板45对轴承套圈产生的夹紧力，由此保证轴承套圈在出料带3的导送下能顺利脱离第二夹具e。

在图11状态下，整体导料盘组件12继续顺时针45°，则使得导料盘组件12完成一周360°的转动，并复位至图7所示的初始位置。而在该转动过程中，第一齿轮和第二齿轮均不被驱动，以此为第二夹具e与出料带3之间的卸料提供时间。

在整体导料盘组件12持续转动的过程中，往复执行图7-图11-图7的切换，从而实现轴承套圈的持续上下料。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种轴承套圈上下料输送线，其特征在于，包括：

导料装置(1)，且所述导料装置(1)包括持续进料的进料带(11)、持续转动的导料盘组件(12)和持续送料的导料带(13)；所述进料带(11)与所述导料带(13)垂直配合，且进料带(11)以导料盘组件(12)为终点进行进料，导料带(13)以导料盘组件(12)为起点进行送料；所述导料盘组件(12)每转动一周，将进料带(11)上的一个轴承套圈导送至导料带(13)上，且所述导料盘组件(12)与进料带(11)配合进料时，为所述导料盘组件(12)的转动起点；

可转动的加工盘(2)，且所述加工盘(2)上对称设有加工位和卸料位；所述加工盘(2)与导料盘组件(12)之间连接有第一传动机构，且第一传动机构用于在导料盘组件(12)从转动角度为180°处转动至225°处的过程中带动加工盘(2)转动180°，以实现加工位和卸料位的切换；

设置于所述加工盘(2)与导料带(13)之间的出料带(3)，且三者顶部平齐；所述出料带(3)与导料带(13)平行，且两者的送料方向相同；

可转动的夹具组件(4)，所述夹具组件(4)包括两个夹具(41)，且夹具组件(4)在转动时实现两个夹具(41)的偏心转动，两个夹具(41)分别为第一夹具和第二夹具，且夹具组件(4)每偏心转动一周，通过第一夹具将导料带(13)上的轴承套圈上料至加工盘(2)的加工位处，通过第二夹具将加工盘(2)卸料位上的轴承套圈下料至出料带(3)上；所述夹具组件(4)与导料盘组件(12)之间连接有第二传动机构，且第二传动机构用于在导料盘组件(12)从转动角度为0°处转动至90°处的过程中带动夹具组件(4)转动180°，在导料盘组件(12)从转动角度为225°处转动至315°处的过程中带动夹具组件(4)继续转动180°。

2.根据权利要求1所述的一种轴承套圈上下料输送线，其特征在于：所述导料盘组件(12)包括相互连接的驱动转轴(14)和转盘(15)，所述转盘(15)通过驱动转轴(14)驱动转动，且转盘(15)的一侧开设有仅可容纳一个轴承套圈的槽口；所述进料带(11)向导料盘组件(12)进料时，所述槽口朝向进料带(11)，且进料带(11)向槽口内导入一个轴承套圈；所述导料盘组件(12)向导料带(13)导料时，所述槽口朝向导料带(13)，且导料带(13)将槽口内的一个轴承套圈带出；

在所述转盘(15)下方设有固定盘(16)，且固定盘(16)顶部与转盘(15)底部接触，所述驱动转轴(14)贯穿固定盘(16)，且驱动转轴(14)与固定盘(16)转动配合；所述进料带(11)的进料终端和所述导料带(13)的导料始端均嵌入于固定盘(16)内。

3.根据权利要求2所述的一种轴承套圈上下料输送线，其特征在于：所述转盘(15)包括半圆形的上盘(17)和下盘(18)，所述驱动转轴(14)与下盘(18)固定连接，且下盘(18)的中心处嵌入固定有转动电机(19)，所述转动电机(19)的输出端与上盘(17)连接，并用于驱动上盘(17)与下盘(18)产生相对转动，以调整所述槽口尺寸。

4.根据权利要求2所述的一种轴承套圈上下料输送线，其特征在于，在所述驱动转轴(14)上套设固定有同尺寸的第一转轮(141)和第二转轮(142)；

所述第一转轮(141)的表壁上外凸形成有一个第一弧形齿条，且所述第一弧形齿条的长度为1/8第一转轮(141)弧长；

所述第二转轮(142)的表壁上外凸形成有两个第二弧形齿条，两个所述第二弧形齿条的长度均为1/4第二转轮(142)弧长，且两个第二弧形齿条一端之间的间隔距离为1/8第二转轮(142)弧长，两个第二弧形齿条另一端与第一弧形齿条两端的平面距离均为1/8第一转轮(141)弧长。

5.根据权利要求4所述的一种轴承套圈上下料输送线，其特征在于，所述第一传动机构包括：

可与第一转轮(141)上的第一弧形齿条进行啮合传动的第一齿轮；

连接于第一齿轮与加工盘(2)之间的第一传动皮带或第一传动链条。

6.根据权利要求5所述的一种轴承套圈上下料输送线，其特征在于，所述第二传动机构包括：

可与第二转轮(142)上的两个第二弧形齿条进行啮合传动的第二齿轮；

连接于第二齿轮与夹具组件(4)之间的第二传动皮带或第二传动链条。

7.根据权利要求6所述的一种轴承套圈上下料输送线，其特征在于，在所述加工盘(2)的中心处设有转动轴，且第一传动皮带或第一传动链条连接于第一齿轮与转动轴之间；所述加工位和卸料位对称分布于转动轴两侧，且加工位和卸料位处均安装有用于限定轴承套圈的限位板(21)。

8.根据权利要求7所述的一种轴承套圈上下料输送线，其特征在于，所述夹具组件(4)包括偏心连接的驱动轴(42)和转板(43)，所述转板(43)通过驱动轴(42)驱动转动，且转板(43)位于加工盘(2)上方，驱动轴(42)位于加工盘(2)与出料带(3)之间；两个所述夹具(41)均固定于转板(43)底部，并分别靠近转板(43)两端。

9.根据权利要求8所述的一种轴承套圈上下料输送线，其特征在于，所述夹具(41)包括U型框(44)和对称设置于U型框(44)内的两个夹板(45)，且每个夹板(45)与U型框(44)的内壁之间均连接有夹紧弹簧(46)；两个U型框(44)的开口方向相同，且加工盘(2)在执行加工位与卸料位的180°转动切换时，卸料位从U型框(44)的开口侧转动切换至加工位；所述夹具组件(4)的转动方向与加工盘(2)的转动方向相同。

10.根据权利要求9所述的一种轴承套圈上下料输送线，其特征在于：在每个所述夹板(45)上均设有两个相互配合的导料斜面，两个导料斜面分别为外斜面和内斜面，所述外斜面长度小于内斜面长度，且外斜面与内斜面的连接处为外凸结构；所述夹具(41)夹持轴承套圈时，轴承套圈限定于两个内斜面之间；

所述夹具(41)定位于加工盘(2)上时，限位板(21)对轴承套圈产生的限位作用力大于两个夹板(45)对轴承套圈产生的夹紧力；

所述夹具(41)定位于导料带(13)或出料带(3)上时，导料带(13)或出料带(3)与轴承套圈之间产生的摩擦力大于两个夹板(45)对轴承套圈产生的夹紧力；

两个夹板(45)对轴承套圈产生的夹紧力大于轴承套圈本身的重力。

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